CN108117225A

CN108117225A - 一种高含盐废水的处理方法

Info

Publication number: CN108117225A
Application number: CN201611073728.2A
Authority: CN
Inventors: 高会杰; 孙丹凤; 郭志华; 赵胜楠; 陈明翔; 李宝忠
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date: 2016-11-29
Filing date: 2016-11-29
Publication date: 2018-06-05

Abstract

本发明涉及一种高含盐废水的处理方法，包括（1）预处理：在现有膜生物反应器内投加耐盐菌剂；（2）混凝沉淀：采用石灰‑纯碱软化方法进行混凝沉淀；（3）减量化处理：采用反渗透对沉淀后废水进行减量化处理；（4）生化处理，投加步骤（1）所述的耐盐菌剂；（5）浓缩处理；（6）结晶处理。与现有技术相比，本发明通过在膜生物反应器及生化处理***中使用耐盐菌剂来实现COD和总氮等污染物的高效去除，可以有效降低膜污染，增加膜的使用寿命，保证***稳定运行。

Description

一种高含盐废水的处理方法

技术领域

本发明属于环保废水处理技术领域，具体涉及一种高含盐废水的处理方法。

背景技术

无论是煤化工、石油化工还是油气田等行业的循环水***、除盐水***、锅炉排水***和回用水处理***等都会排放大量的含盐废水。这些含盐废水通常总含盐质量分数≥1%，一般属于难降解废水。这种废水中除了含有高浓度的无机盐分以外，还含有难降解性有机物或有毒物质，如果未经处理直接排入天然水体，必然会对水体生物、生活饮用水和工农业生产用水产生极大的危害，将给生态环境造成巨大的压力。特别是随着水资源短缺和污水排放标准的严格，许多在建及拟建的煤化工企业由于受到水资源限制，都对产生的污水提出了“近零排放”要求；某些地方污水综合排放标准也对排水TDS（溶解性总固体）提出了限值，致使某些炼油企业需要对部分高盐污水实施“近零排放”处理。

目前含盐污水近零排放主要是通过预处理、膜法减量化和浓液处理三个单元技术相结合来实现的。现有预处理技术包括软化、混凝沉淀等可以有效去除废水中的硬度、胶体物质和悬浮固体颗粒等，对COD和氨氮几乎没有去除效果。流化床微电解+Fenton反应、微滤膜流化床软化等技术虽然可以去除COD和氨氮等污染物，但往往因处理成本高、运行复杂，不容易被企业所接受。常规的生物法因为不能耐受污水中的高浓度盐而达不到理想的处理效果。无论是普通的超滤-反渗透还是以特种膜为核心的反渗透膜浓缩工艺，都属于物理处理过程，其仅通过物相分离实现水质改变，而不能从根本上消减水中污染物，脱盐的同时也是对污染物进行浓缩的过程。特别是以膜为核心的设备对进水有机物含量要求严格，超过一定浓度的有机物易造成膜污染、设备堵塞、运行不稳定、清洗频繁、增加运行费用。因此，脱盐之前必须对其中的有机物和含氮污染物进行预处理，增加脱盐设备的使用寿命。同时，如果对COD不加处理，蒸发结晶后产生的杂盐中COD浓度增加，影响杂盐的品质，给杂盐的综合处理和回收利用带来了难度，无法实现真正的近零排放。因此如何采用合适的技术高效处理含盐污水中的COD，是保证后续膜减量化单元能够稳定运行的前提，只有尽可能降低浓缩液中的污染物浓度，才能使最终产生的杂盐实现综合利用成为可能。

CN200810171744.4公开了一种高含盐废水处理或回用的方法及用途，主要是采用“预处理+高效曝气生物滤池+深度处理”组合工艺实现的，高效曝气生物滤池中接种美国某公司提供的工程菌群。该发明适用于膜分离工艺膜前浓缩液的达标排放或回用，也适用于高含盐废水处理回用以及现有工程改造升级。但是，该方法需要投加美国的工程菌群才可以实现，应用受到一定限制。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种高含盐废水的处理方法。本发明通过在膜生物反应器中使用耐盐菌剂来实现COD和总氮等污染物的高效去除，可以有效降低膜污染，增加膜的使用寿命，保证***稳定运行。

本发明高含盐废水的处理方法，主要包括以下单元：

（1）预处理：在现有膜生物反应器内投加耐盐菌剂，所述耐盐菌剂中含有副球菌FSTB-2、北见微杆菌FSTB-4、施氏假单胞菌FSTB-5中的至少一种，同时含有沼泽考克氏菌（Kocuria palustris）FSDN-A和科氏葡萄球菌(Staphylococcus cohnii）FSDN-C，同时含有节杆菌（Arthrobacter creatinolyticus）FDN-1和水氏黄杆菌（Flavobacterium mizutaii）FDN-2中至少一种，同时含有脱氮副球菌(Paracoccus denitrificans) DN-3和甲基杆菌(Methylobacterium phyllosphaerae)SDN-3中的至少一种；

（2）混凝沉淀：采用石灰-纯碱软化方法进行混凝沉淀；

（3）减量化处理：采用反渗透对沉淀后废水进行减量化处理；

（4）生化处理：在现有生化处理***内投加步骤（1）所述的耐盐菌剂；

（5）浓缩处理：采用正渗透或蒸发装置对浓盐水进行浓缩处理；

（6）结晶处理：采用机械离心方式或多效蒸发方式进行结晶处理，最终产生的杂盐进行综合处理或利用。

本发明中，步骤（1）主要是通过采用膜生物反应器并投加特定耐盐菌剂来实现对高含盐废水中有机污染物的去除。现有的膜生物反应器，如可以是曝气生物滤池（BAF）、普通膜生物反应器（MBR）、移动床膜生物反应器（MBBR）等，优选采用BAF。膜生物反应器的操作条件为：温度为20-40℃，pH为7-9，溶解氧浓度为0.5-1.5mg/L。

本发明中，步骤（1）所使用的耐盐菌剂中，副球菌FSTB-2、北见微杆菌FSTB-4、施氏假单胞菌FSTB-5已经于2015年6月1日保藏于“中国微生物菌种保藏管理委员会普通微生物中心”，保藏编号分别为CGMCC No.10938、CGMCC No.10939、CGMCC No.10940，保藏地址：北京市朝阳区北辰西路1号院3号中国科学院微生物研究所。副球菌FSTB-2在CN201510737219.4中已申请公开，并提交了保藏及存活证明；北见微杆菌FSTB-4在CN201510737150.5中已申请公开，并提交了保藏及存活证明；施氏假单胞菌FSTB-5在CN201510737176.X中已申请公开，并提交了保藏及存活证明。沼泽考克氏菌FSDN-A、科氏葡萄球菌FSDN-C、节杆菌FDN-1、水氏黄杆菌FDN-2、脱氮副球菌DN-3、甲基杆菌SDN-3的保藏编号分别为CGMCC NO.5061、CGMCC NO.5062、CGMCC No.3657、CGMCC No.3659、CGMCC No.3658和CGMCC No.3660，已经于CN103103141A、CN103014128A、CN102465106A 、CN102465105A、CN102465104A、CN102465103中公开。

本发明耐盐菌剂中，“副球菌FSTB-2、北见微杆菌FSTB-4、施氏假单胞菌FSTB-5中的至少一种”，“沼泽考克氏菌FSDN-A”，“科氏葡萄球菌FSDN-C”，“节杆菌FDN-1与水氏黄杆菌FDN-2中的至少一种”，“脱氮副球菌DN-3和甲基杆菌SDN-3中的至少一种”，五类菌体的体积比为1-5:1:1:0.1-10:0.1-10。（按菌体体积计，菌体体积为培养后在每分钟1万转条件下离心分离5分钟后的得到的菌体体积，下同）。优选同时含有副球菌FSTB-2、施氏假单胞菌FSTB-5、沼泽考克氏菌FSDN-A和科氏葡萄球菌FSDN-C。具体根据进水水质、出水指标要求、整套工艺装置的稳定性等要求选择耐盐菌剂的配方。

本发明耐盐菌剂中，所述副球菌FSTB-2、北见微杆菌FSTB-4和施氏假单胞菌FSTB-5均能够单独应用于盐含量10000-50000mg/L的含盐废水中COD的高效脱除。

本发明耐盐菌剂中，副球菌FSTB-2、北见微杆菌FSTB-4和施氏假单胞菌FSTB-5三种菌的种子液可以单独放大培养，也可以是三种菌的种子液混合后进行放大培养。沼泽考克氏菌FSDN-A和科氏葡萄球菌FSDN-C的种子液需要单独放大培养；节杆菌FDN-1和水氏黄杆菌FDN-2的种子液可以单独放大培养，也可以是两种菌的种子液混合共同放大培养；脱氮副球菌DN-3和甲基杆菌SDN-3的种子液可以单独放大培养，也可以是两种菌的种子液混合共同放大培养。

本发明中，步骤（1）所述耐盐菌剂的投加量按照每小时所处理废水体积的0.1%-1.0%，优选0.05%-0.5%进行投加。具体可以根据水质及处理出水的指标要求进行调整。

本发明中，步骤（2）的混凝沉淀主要是去除含盐废水中的钙镁等金属离子、胶体物质和固体悬浮颗粒及微生物。该单元要求所处理废水中有机污染物越低越好，废水中的有机物的存在会影响混凝沉淀效果，影响硬度的去除。控制废水在混凝沉淀单元的停留时间为10-60min，pH为9-12。

本发明中，步骤（3）的减量化处理可以采用海淡膜反渗透***或者特种膜反渗透***，优选特种膜反渗透***。减量化的目的是尽可能降低进入后续单元的污水量，降低成本。反渗透单元的操作压力为2-10MPa，含盐污水实现5-10倍的浓缩，反渗透处理得到的纯水进入回用水箱利用，浓水进入步骤（4）处理。

本发明中，步骤（4）是在现有生化处理***内投加步骤（1）所述耐盐菌剂，从而提高生化处理单元的处理效果，投加量是步骤（1）的1-5倍。

本发明中，步骤（5）优选采用正渗透处理，正渗透过程中汲取液回收单元的操作温度为60-110℃。正渗透单元的产水可以直接利用，产生的TDS达25%的浓水进入下一个单元进行结晶处理。

本发明中，步骤（6）的结晶处理优选采用多效蒸发结晶方式获得结晶盐，优选双效结晶，一效蒸发的温度控制在70-110℃，二效蒸发的温度控制在50-100℃。

本发明中，所述的高含盐废水是指盐含量大于5000mg/L的废水，其中COD（Cr法，下同）浓度为100-300mg/L，总氮浓度为15-150mg/L。

本发明通过在减量化处理前后各设一个生化处理单元，并通过投加特定耐盐菌剂处理污水中的COD和总氮，该单元对整个含盐污水零排放***的稳定运行都可以起到保障作用。在预处理膜生物反应器内投加耐盐菌剂，可以实现高盐条件下难降解有机物和总氮的高效去除，保证生物预处理单元的稳定运行。同时，耐盐微生物可以利用污水中的钙镁离子，一方面可提高膜生物反应器的过滤效果；另一方面可以降低污水的硬度，降低后续除钙硬的药剂使用量；硝酸盐的去除还可以提高杂盐的品质。

本发明方法可以保证后续膜***运行的稳定性，降低膜污染，提高膜的使用寿命，进而降低运行成本和***的维护费用，同时可以降低杂盐分质的处理难度，真正实现含盐污水的零排放处理。

附图说明

图1是本发明高含盐废水处理的一种流程示意图；

其中，1-曝气生物滤池，2-混凝沉淀单元，3-减量化单元，4-生化处理单元，5-正渗透处理单元，6-结晶处理单元。

具体实施方式

下面结合附图1和实施例对本发明的具体工艺过程和效果进行说明，但不因此造成对本发明保护范围的限制。

采用附图1所示的处理流程，高含盐废水首先进入曝气生物滤池1中，在曝气生物滤池内投加耐盐菌剂，预处理后的出水中COD浓度降低至60mg/L以下、总氮浓度降低至15mg/L以下，出水进入混凝沉淀单元2中，采用石灰-纯碱软化方法，经过处理后可使出水硬度+碱度≤100mg/L、浊度≤5NTU、SS≤10mg/L、二氧化硅≤50mg/L。经过混凝沉淀后的废水进入减量化单元3中，含盐污水实现5-10倍的浓缩，浓水TDS达到5-10万mg/L，COD浓度达200-500mg/L、总氮浓度达50-100mg/L。该浓水继续进入生化处理单元4进行COD和总氮的去除，投加步骤（1）所述的耐盐菌剂。然后进入后续正渗透处理单元5中进行再次浓缩处理，浓水中的TDS可达到15-25万mg/L，浓水进入结晶处理单元6实现杂盐回收，从而实现废水的近零排放。

本发明所使用的耐盐菌剂采用CN201510737425.5所述方法制备，副球菌FSTB-2、北见微杆菌FSTB-4和施氏假单胞菌FSTB-5所用的FSTB液体培养基配方为：FeSO₄•7H₂O25mg/L，NH₄NO₃ 286mg/L，KCl 929mg/L，CaCl₂ 2769mg/L，NaCl 21008mg/L，牛肉膏5g/L，蛋白胨10g/L，pH值为6.0-8.0；FSTB固体培养基是在液体培养基中加入2%的琼脂。沼泽考克氏菌FSDN-A的菌体活化和种子液培养所用的培养基配方为：牛肉膏: 10g/L，蛋白胨: 15g/L，NaNO₂:1.0g/L，KNO₃:0.8g/L。科氏葡萄球菌FSDN-C的菌体活化和种子液培养所用的培养基配方为：牛肉膏:10g/L，蛋白胨: 15g/L，NaNO₂:1.0g/L，甲醇:1.0mL/L。节杆菌FDN-1和水氏黄杆菌FDN-2的菌体活化和种子液培养所用的培养基配方为：牛肉膏:5g/L，蛋白胨:10g/L，NaNO₂:1g/L，固体培养基加入1.5-2.5%的琼脂。脱氮副球菌DN-3的液体培养基配方为：KNO₃:1g/L，丁二酸钠:8g/L，KH₂PO₄:1g/L，FeCL₂:0.5g/L；固体培养基加入20g/L的琼脂。甲基杆菌SDN-3的液体培养基配方为：硫酸铵:0.5g/L，甲醇:0.75mL/L，KH₂PO₄:1g/L，FeCL₂:0.5g/L；固体培养基加入2%的琼脂。具体按照以下步骤进行：

（1）将副球菌FSTB-2、北见微杆菌FSTB-4和施氏假单胞菌FSTB-5分别接种于FSTB固体培养基上进行活化；将沼泽考克氏菌FSDN-A、科氏葡萄球菌FSDN-C、节杆菌FDN-1、水氏黄杆菌FDN-2、脱氮副球菌DN-3和甲基杆菌SDN-3分别接种于对应固体培养基上进行活化；涂布均匀后放置在温度为35℃恒温培养箱中进行活化。

（2）用接菌环取平板上的副球菌FSTB-2、北见微杆菌FSTB-4和施氏假单胞菌FSTB-5菌落分别接种于相应的FSTB液体培养基中，用接菌环取平板上的沼泽考克氏菌FSDN-A、科氏葡萄球菌FSDN-C、节杆菌FDN-1、水氏黄杆菌FDN-2、脱氮副球菌DN-3和甲基杆菌SDN-3菌落分别接种于相应的液体培养基中，在温度30℃、150rpm条件下震荡培养48小时至对数生长期，获得液体菌剂种子液。

（3）在具有良好曝气和搅拌条件的反应器中分别对副球菌FSTB-2、北见微杆菌FSTB-4、施氏假单胞菌FSTB-5、沼泽考克氏菌FSDN-A、科氏葡萄球菌FSDN-C、节杆菌FDN-1、水氏黄杆菌FDN-2、脱氮副球菌DN-3和甲基杆菌SDN-3种子液进行放大培养，培养液中COD浓度为2000mg/L，总氮浓度为100mg/L，盐含量为2.5wt%，pH值为8.0。培养条件均为：温度为30℃，溶解氧2.0-3.0mg/L，培养时间72小时，由此获得九株菌的浓菌液。

将上述浓菌液进行收集，按照表1所述的比例进行配制，具体组成及配比如表1所示。

表1 耐盐菌剂的组成及配比

实施例1

采用本发明方法处理某高含盐废水，废水水质为：COD浓度平均为150mg/L，总氮浓度为40-60mg/L，TDS为5500mg/L。

污水首先进入曝气生物滤池中，操作条件为：温度为27℃，pH为7.5，溶解氧浓度为1.0mg/L左右。在曝气生物滤池内按照每小时所处理废水体积的1%投加耐盐菌剂1#，预处理后的出水中COD浓度降低至40mg/L以下、总氮浓度降低至10mg/L以下。曝气生物滤池出水进入混凝沉淀单元中，采用石灰-纯碱软化方法，停留时间为30min，pH控制在9-10，经过处理后可使出水硬度+碱度≤100mg/L、浊度≤5NTU、SS≤10mg/L、二氧化硅≤50mg/L。经过混凝沉淀后的废水进入减量化单元中，操作压力为5MPa，含盐污水实现9倍的浓缩，浓水TDS达到5万mg/L，同时浓液中的COD浓度达200-300mg/L、总氮浓度达60-70mg/L。该浓水继续经过生化处理单元进行COD和总氮的去除，按照每小时所处理废水体积的2%投加耐盐菌剂1#，经过处理后COD和总氮去除率均达90%以上。然后进入后续正渗透处理单元中进行再次浓缩处理，正渗透过程中汲取液回收单元的操作温度为90-100℃，浓水中的TDS达到22万mg/L，浓水进入结晶处理单元，一效蒸发温度控制在70-100℃，二效蒸发温度控制在50-80℃，最终实现含盐污水的零排放。装置运行一个月后，药剂成本降低了5%，减量化单元和正渗透处理单元的单元产水率基本没有发生变化，装置运行稳定，两个单元的膜通量基本没有发生变化。由此可见，采用本发明方法去除含盐污水中的COD和总氮后，可以明显降低处理成本、提高装置运行稳定性，延长膜的使用寿命。

实施例2

处理同实施例1相同的废水，曝气生物滤池的操作条件同实施例1，所不同的是在曝气生物滤池内按照每小时所处理废水体积的0.5%投加耐盐菌剂2#，预处理后的出水中COD浓度降至40mg/L以下、总氮浓度降低至10mg/L以下。曝气生物滤池出水进入混凝沉淀单元中，采用石灰-纯碱软化方法，停留时间为30min，pH控制在9-10，经过处理后可使出水硬度+碱度≤100mg/L、浊度≤5NTU、SS≤10mg/L、二氧化硅≤50mg/L。经过混凝沉淀后的废水进入减量化单元中，操作压力为5MPa，含盐污水实现9倍的浓缩，浓水TDS达到5万mg/L，同时浓液中的COD浓度达200-300mg/L左右、总氮浓度达60-70mg/L。该浓水继续经过生化处理单元进行COD和总氮的去除，生化单元内按照每小时所处理废水体积的1.0%投加耐盐菌剂2#，经过处理后COD和总氮去除率均可达90%以上。然后进入后续正渗透处理单元中进行再次浓缩处理，正渗透过程中汲取液回收单元的操作温度为90-100℃，浓水中的TDS可达到22万mg/L，浓水进入结晶处理单元，所述一效蒸发温度控制在70-100℃，二效蒸发温度控制在50-80℃，最终实现含盐污水的近零排放。装置运行一个月后，药剂成本降低了8%，减量化单元和正渗透处理单元的单元产水率基本没有发生变化，装置运行稳定，两个单元膜的通量基本没有发生变化。由此可见，采用本发明方法去除含盐污水中的COD和总氮后，可以明显降低处理成本、提高装置运行稳定性，延长膜的使用寿命。

实施例3

采用本发明方法处理某高含盐废水，废水水质为：COD浓度平均为200mg/L，总氮浓度平均为80mg/L，TDS为9000mg/L。

污水首先进入曝气生物滤池中，操作条件为：温度为35℃，pH为8.2，溶解氧浓度为1.5mg/L。在曝气生物滤池内按照每小时所处理废水体积的0.8%投加耐盐菌剂3#，预处理后的出水中COD浓度降低至50mg/L以下、总氮浓度降低至15mg/L以下。曝气生物滤池出水进入混凝沉淀单元中，采用石灰-纯碱软化方法，停留时间为50min，pH控制在10-11，经过处理后可使出水硬度+碱度≤100mg/L、浊度≤5NTU、SS≤10mg/L、二氧化硅≤50mg/L。经过混凝沉淀后的废水进入减量化单元中，操作压力为10MPa，含盐污水实现7倍的浓缩，浓水TDS达到6万mg/L，同时浓液中的COD浓度达450-500mg/L左右、总氮浓度达70-80mg/L。该浓水继续经过生化处理单元进行COD和总氮的去除，生化单元内按照每小时所处理废水体积的1.5%投加耐盐菌剂3#，经过处理后COD和总氮去除率均可达90%以上。然后进入后续正渗透处理单元中进行再次浓缩处理，正渗透过程中汲取液回收单元的操作温度为100-110℃，浓水中的TDS可达到25万mg/L，浓水进入结晶处理单元，一效蒸发温度控制在100-110℃，二效蒸发温度控制在90-100℃，最终实现含盐污水的近零排放。装置运行一个月后，药剂成本降低了10%，减量化单元和正渗透处理单元的单元产水率基本没有发生变化，装置运行稳定，两个单元膜的通量基本没有发生变化。由此可见，采用本发明方法去除含盐污水中的COD后，可以明显降低处理成本、提高装置运行稳定性、延长膜使用寿命。

比较例1

处理工艺及操作条件同实施例1，不同之处在于：在减量化单元之前的曝气生物滤池内不投加耐盐菌剂1#。预处理后的出水中COD浓度降低至90mg/L、总氮浓度降低至小于30mg/L。经过减量化单元处理后浓水COD浓度高达700mg/L、总氮浓度高达150-200mg/L，该浓水继续经过生化处理单元进行COD和总氮的去除，COD和总氮去除率均只有70%左右。装置运行一个月后，减量化单元和正渗透处理单元的单元产水率分别降低10%和8%，两个单元膜的清水通量分别降低10%和5%。

比较例2

处理工艺及操作条件同实施例1，不同之处在于：在减量化单元之后的生化处理单元不投加耐盐菌剂1#。则减量化单元浓水经过处理后COD浓度达350mg/L、总氮浓度达100-120mg/L。COD和总氮去除率只有30%左右。装置运行一个月后，减量化单元和正渗透单元的单元产水率分别降低12%和10%，两个单元膜的清水通量分别降低15%和10%。

Claims

1.一种高含盐废水的处理方法，其特征在于包括以下处理单元：

（2）混凝沉淀：采用石灰-纯碱软化方法进行混凝沉淀；

（6）结晶处理：采用机械离心或多效蒸发方式进行结晶处理，最终产生的杂盐进行综合处理或利用。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）采用的膜生物反应器是BAF、MBR或MBBR，膜生物反应器的操作条件为：温度为20-40℃，pH为7-9，溶解氧浓度为0.5-1.5mg/L。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）所使用的耐盐菌剂中，“副球菌FSTB-2、北见微杆菌FSTB-4、施氏假单胞菌FSTB-5中的至少一种”，“沼泽考克氏菌FSDN-A”，“科氏葡萄球菌FSDN-C”，“节杆菌FDN-1与水氏黄杆菌FDN-2中的至少一种”，“脱氮副球菌DN-3和甲基杆菌SDN-3中的至少一种”，五类菌体的体积比为1-5:1:1:0.1-10:0.1-10。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：耐盐菌剂中，副球菌FSTB-2、北见微杆菌FSTB-4和施氏假单胞菌FSTB-5三种菌的种子液单独放大培养，或者三种菌的种子液混合后进行放大培养；沼泽考克氏菌FSDN-A和科氏葡萄球菌FSDN-C的种子液单独放大培养；节杆菌FDN-1和水氏黄杆菌FDN-2的种子液单独放大培养，或者是两种菌的种子液混合共同放大培养；脱氮副球菌DN-3和甲基杆菌SDN-3的种子液单独放大培养，或者是两种菌的种子液混合共同放大培养。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述耐盐菌剂的投加量按照每小时所处理废水体积的0.1%-1.0%进行投加。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）的混凝沉淀主要是去除含盐废水中的钙镁金属离子、胶体物质和固体悬浮颗粒及微生物，控制废水在混凝沉淀单元的停留时间为10-60min，pH为9-12。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）的减量化处理采用海淡膜反渗透***或者特种膜反渗透***，反渗透单元的操作压力为2-10MPa，含盐污水实现5-10倍的浓缩。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（4）是在现有生化处理***内投加步骤（1）的耐盐菌剂，投加量是步骤（1）的1-5倍。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（5）采用正渗透处理，正渗透过程中汲取液回收单元的操作温度为60-110℃。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（6）的结晶处理采用双效蒸发结晶，一效蒸发的温度控制在70-110℃，二效蒸发的温度控制在50-100℃。

11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述高含盐废水是指盐含量大于5000mg/L的废水，其中COD浓度为100-300mg/L，总氮浓度为15-150mg/L。