CN108103970A - 一种适合双向交通的浅埋式自适应减速带及其安装方法 - Google Patents

Abstract

一种适合双向交通的浅埋式自适应减速带及其安装方法，减速带包括能够升降的支撑板以及由活页连接起来的多块铰接磨耗板，铰接磨耗板覆盖安装在支撑板上；支撑板通过多组支撑件支撑，支撑件包括铰接在一起的两根滑杆以及分别与两根滑杆连接的阻尼器连接杆，两根滑杆与阻尼器连接杆组成直立的三角形结构，阻尼器连接杆上安装有阻尼器；阻尼器与其中一根滑杆的铰接点固定在铰接块上，与另一根滑杆的铰接点安装在位于滑道内的滑块上。滑道内设有弹簧，支撑板固定在两根滑杆的铰接点上，支撑板在车辆压力作用下降低高度时，滑块沿滑道运动并压缩弹簧，阻尼器拉伸，车辆经过后，弹簧推动滑块沿滑道复位，阻尼器复位。本发明的安装简便，减速过程缓和。

Description

一种适合双向交通的浅埋式自适应减速带及其安装方法

技术领域

本发明涉及道路施工领域，涉及一种适合双向交通的浅埋式自适应减速带及其安装方法。

背景技术

作为控制车速的重要手段之一，减速带的使用越来越广泛，其设置也有多种形式[1]。现有的减速带大部分直接用膨胀螺栓固定于道路表面，钻孔深约15cm，而可调节减速带的开挖深度基本在38～50cm[2-4]之间，已经有不少学者对减速带的设计进行了研究。

当车速在限速的85％范围内，通过该地区所设置的减速带时，行车会相对舒适[5]，而对不同的限速要求，则对应不同的减速带横向宽度和高度，以达到最好的控制车速的目的[6]，但汽车通过减速带时产生的噪音以及对车辆本身的损伤仍然存在，因此未来减速带更加注重车辆通过时的平顺性和安全性[7]，需要人性化的设计[8]。传统的可升降减速带大多靠外力驱动且开挖深度较大，不能适应部分道路混合交通的现状，安装使用不便。

[1]道路减速带现状分析[J].刘计柱.交通世界(运输.车辆).2013(08)

[2]一种具有智能惩罚功能道路减速带的设计与研究[J].陈映赫，等.电子制作(智能应用).2015(06)

[3]基于阻尼与液压换能的减速带集能***研究[J].叶春伟，李伟伦，陈和健.机电信息.2017(12)

[4]降噪液压减速带装置[J].刘景明，陈俊，邵建帅.科协论坛.2011(10)

[5]减速带减速原理及其应用[J].韩艳，山程明.道路交通与安全.2009(06)

[6]道路减速带有效性的研究与分析[J].聂进.企业导报.2012(06)

[7]道路减速带对车辆平顺性和安全性的影响[J].张韡，魏朗，余强.长安大学学报(自然科学版).2008(04)

[8]基于人性化的城市道路减速带设置[J].叶燕仙.交通标准化(交通与安全).2007(10)。

发明内容

本发明的目的在于针对上述现有技术中的问题，提供一种适合双向交通的浅埋式自适应减速带及其安装方法，该减速带结构简单，安装简便，减速过程缓和，能防止车辆颠簸损伤。

为了实现上述目的，本发明适合双向交通的浅埋式自适应减速带采用的技术方案为：

包括能够升降的支撑板以及由活页连接起来的多块铰接磨耗板，铰接磨耗板覆盖安装在支撑板上；所述的支撑板通过多组支撑件进行支撑，支撑件包括铰接在一起的两根滑杆以及分别与两根滑杆进行连接的阻尼器连接杆，两根滑杆与阻尼器连接杆组成直立的三角形结构，阻尼器连接杆上安装有阻尼器；所述的阻尼器与其中一根滑杆的铰接点固定在铰接块上，与另一根滑杆的铰接点安装在位于滑道内的滑块上；所述的滑道内设有弹簧，支撑板固定在两根滑杆的铰接点上，支撑板在车辆压力作用下降低高度时，滑块沿滑道运动并压缩弹簧，阻尼器拉伸，车辆经过后，弹簧推动滑块沿滑道复位，阻尼器复位。

所述的铰接磨耗板设有三块并通过活页连接为梯形结构，顶面的铰接磨耗板连接支撑板。

所述的铰接磨耗板连接底座壳体形成能够容纳支撑件的封闭式结构。

所述的底座壳体采用厚度为3mm的钢板制成，长度50cm为一个节段，相邻节段之间设有横隔片。所述的铰接磨耗板与底座壳体之间的衔接处设有橡胶片。

所述的两根滑杆包括长度不同的第一滑杆和第二滑杆，第一滑杆的长度为10cm，第二滑杆的长度为16cm，并且所述的阻尼器与第二滑杆的连接点固定在铰接块上，与第一滑杆的连接点固定在位于滑道内的滑块上。

所述滑道内近阻尼器的一端设置有用于防止滑块运动时脱出的侧挡板。

本发明适合双向交通的浅埋式自适应减速带的安装方法，包括以下步骤：a)根据路面宽度计算所需支撑件的数目以及支撑板与铰接磨耗板的长度；b)在底座壳体上固定支撑件的铰接块与滑道，再将阻尼器连接杆的一端与滑道内的滑块连接，另一端与铰接块连接，阻尼器连接杆上安装阻尼器；c)将两根滑杆分别铰接于铰接块和滑块，再将两根滑杆共同铰接于支撑板下方的U形铰接槽；d)在滑道安装弹簧以及防止滑块运动时脱出的侧挡板；e)在待安装路面开挖沟槽并放入底座壳体，用膨胀混凝土砌缝，将铰接磨耗板覆盖安装在支撑板上。

每个减速带单元长50cm，单条减速带至少包括两个减速带单元，铰接磨耗板的长度等于减速带单元个数乘以50cm。待安装路面开挖沟槽宽38cm、高5cm。

与现有技术相比，本发明浅埋式自适应减速带通过滑杆将车辆荷载作用下的竖向变位转化为弹簧和阻尼器的水平变位，大大减小了现有可升降减速带埋置深度大的问题，路面开挖深度可降低至5cm。该减速带能够适应车辆的速度实现纯机械升降，无需外置的动力装置或人为控制。当车速较高时，通过减速带时间较短，减速带刚度较大，起到普通减速带控制车速的效果；当车速按限速要求降低后，通过减速带的时间较长，可通过自身车辆荷载使减速带下压，从而平稳通过减速带，车速越低，减速带刚度越小，通过减速带时的舒适性越高。减速带根据路面宽度由若干个减速带单元组成，车辆从两侧通过均能达到减速效果。本发明采用铰接磨耗板覆盖安装在支撑板上，相较于通过减速带的表面变形实现升降减速带，使用寿命更长。根据安装路段的限速要求改变滑道长度，从而改变自由状态时减速带的高度。

进一步的，本发明铰接磨耗板与底座壳体之间的衔接处设有橡胶片，使车辆通过减速带更平滑，同时减少垃圾进入减速带内部、提高耐久性。

与现有技术相比，本发明浅埋式自适应减速带的安装方法操作简便，通过工厂安装、焊接各零部件，形成减速带单元，有效提高安装效率，所需在待安装路面开挖沟槽较浅，能够应用于双向交通，有效减轻车辆通过减速带时产生颠簸而损伤车辆，同时减小了噪音。

附图说明

图1本发明减速带单元的结构示意图；

图2本发明减速带单元装配结构示意图；

图3无车辆通过时的减速带状态示意图；

图4有车辆通过时的减速带状态示意图；

图5本发明支撑件的装配结构示意图；

图6本发明滑道与滑块装配结构示意图；

图7本发明滑杆的结构示意图；

图8本发明铰接磨耗板的结构示意图；

图9本发明底座壳体的结构示意图；

附图中：1-支撑板；2-U形铰接槽；3-第一滑杆；4-弹簧；5-滑道；6-滑块；7-阻尼器连接杆；8-阻尼器；9-铰接块；10-底座壳体；11-第二滑杆；12-铰接磨耗板；13-侧挡板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明。

参见图1-2，本发明浅埋式自适应减速带，包括能够升降的支撑板1以及由活页连接起来的三块铰接磨耗板12，三块铰接磨耗板12连接为梯形结构，面板均采用5mm厚钢板，单片面板的宽度为10cm。铰接磨耗板12覆盖安装在支撑板1上，顶面的铰接磨耗板12连接支撑板1，支撑板1通过多组支撑件进行支撑，支撑件包括铰接在一起的两根滑杆以及分别与两根滑杆进行连接的阻尼器连接杆7，两根滑杆与阻尼器连接杆7组成直立的三角形结构，阻尼器连接杆7上安装有阻尼器8。阻尼器8与其中一根滑杆的铰接点固定在铰接块9上，与另一根滑杆的铰接点安装在位于滑道5内的滑块6上。滑道5内设有弹簧4，支撑板1固定在两根滑杆的铰接点上。每个减速带单元放置两组滑杆，每组间距为25cm，横向错位布置，错位距离为4cm。参见图7，本发明的两根滑杆包括长度不同的第一滑杆3和第二滑杆11，第一滑杆3的长度为10cm，第二滑杆11的长度为16cm，杆壁厚度均为3mm，阻尼器8与第二滑杆11的连接点固定在铰接块9上，与第一滑杆3的连接点焊接在滑道5内的滑块6上，防止变形过程中滑道5阻碍阻尼器8的运动，阻尼器8出现故障可进行更换。滑道5内近阻尼器8的一端设置有用于防止滑块6运动时脱出的侧挡板13，如图6所示。

支撑板1在车辆压力作用下降低高度时，滑块6沿滑道5运动并压缩弹簧4，阻尼器8拉伸，车辆经过后，弹簧4推动滑块6沿滑道5复位，阻尼器8复位，如图3-5所示。

参见图8-9，本发明的铰接磨耗板12连接底座壳体10形成能够容纳支撑件的封闭式结构。底座壳体10采用厚度为3mm的钢板制成，长度50cm为一个节段，相邻节段之间设有横隔片。铰接磨耗板12与底座壳体10之间的衔接处设有橡胶片。

本发明浅埋式自适应减速带的安装方法包括以下步骤：

1、每个减速带单元长50cm，首先根据路面宽度计算单条减速带所需单元数(至少两个，防止倾覆)，从而得出铰接磨耗板12的定制长度(等于单条减速带单元数×50cm)。

2、确定减速带铺设总数量，工厂按图纸预制定制长度的铰接磨耗板12及减速带单元零部件，滑道5与其侧挡板13需分两部分进行预制。

3、三片铰接磨耗板12用活页进行铰接，形成置于单条减速带上表面的铰接磨耗板12。

4.工厂安装焊接各零部件，形成减速带单元：

①将铰接块9、滑道5焊接固定于底座壳体10的相应位置；

②将阻尼器连接杆7固定于滑块6一侧，通过阻尼器8与铰接块9相连；

③将第二滑杆11下端铰接于固定的铰接块9，将第一滑杆3下端铰接于滑块6，再将第一滑杆3、第二滑杆11的上端共同铰接于U形铰接槽12；

④将弹簧4及滑块6依次放入滑道5，固定滑道5的侧挡板13；

⑤将两个U形铰接槽12焊接于支撑板1的对应位置，50cm减速带单元安装完成。

5、在需要安装减速带的路面开挖宽38cm，高5cm的沟槽。

6、按路面宽度依次放置工厂预制安装好的减速带单元，用膨胀混凝土砌缝。

7、铰接磨耗板12安装在减速带单元上方，将中间磨耗板12与各支撑板1进行固定。

8、在铰接磨耗板12的两侧面板边缘可连接橡胶片，使车辆通过减速带更平滑，同时减少垃圾进入减速带内部、提高耐久性。

本发明的使用寿命长，当车辆通过该减速带时，减速带面板下压，迫使与之相连的滑杆向下移动，使滑块6沿水平滑道5压缩弹簧4，拉伸阻尼器8，实现减速带平稳下降；当汽车驶离减速带后，弹簧4恢复，推动滑块6复位，通过滑杆使减速带恢复原位。由于阻尼器8的存在，使减速过程较为缓和，减速带的自由升降大大减小了颠簸对汽车造成的损伤。本发明结构简单，易安装，开挖深度浅，能够用于双向车道，提高舒适性。

Claims (10)

1.一种适合双向交通的浅埋式自适应减速带，其特征在于：包括能够升降的支撑板(1)以及由活页连接起来的多块铰接磨耗板(12)，铰接磨耗板(12)覆盖安装在支撑板(1)上；所述的支撑板(1)通过多组支撑件进行支撑，支撑件包括铰接在一起的两根滑杆以及分别与两根滑杆进行连接的阻尼器连接杆(7)，两根滑杆与阻尼器连接杆(7)组成直立的三角形结构，阻尼器连接杆(7)上安装有阻尼器(8)；所述的阻尼器(8)与其中一根滑杆的铰接点固定在铰接块(9)上，与另一根滑杆的铰接点安装在位于滑道(5)内的滑块(6)上；

所述的滑道(5)内设有弹簧(4)，支撑板(1)固定在两根滑杆的铰接点上，支撑板(1)在车辆压力作用下降低高度时，滑块(6)沿滑道(5)运动并压缩弹簧(4)，阻尼器(8)拉伸，车辆经过后，弹簧(4)推动滑块(6)沿滑道(5)复位，阻尼器(8)复位。

2.根据权利要求1所述适合双向交通的浅埋式自适应减速带，其特征在于：所述的铰接磨耗板(12)设有三块并通过活页连接为梯形结构，顶面的铰接磨耗板(12)连接支撑板(1)。

3.根据权利要求1或2所述适合双向交通的浅埋式自适应减速带，其特征在于：所述的铰接磨耗板(12)连接底座壳体(10)形成能够容纳支撑件的封闭式结构。

4.根据权利要求3所述适合双向交通的浅埋式自适应减速带，其特征在于：所述的底座壳体(10)采用厚度为3mm的钢板制成，长度50cm为一个节段，相邻节段之间设有横隔片。

5.根据权利要求3所述适合双向交通的浅埋式自适应减速带，其特征在于：所述的铰接磨耗板(12)与底座壳体(10)之间的衔接处设有橡胶片。

6.根据权利要求1所述适合双向交通的浅埋式自适应减速带，其特征在于：所述的两根滑杆包括长度不同的第一滑杆(3)和第二滑杆(11)，第一滑杆(3)的长度为10cm，第二滑杆(11)的长度为16cm，并且所述的阻尼器(8)与第二滑杆(11)的连接点固定在铰接块(9)上，与第一滑杆(3)的连接点固定在位于滑道(5)内的滑块(6)上。

7.根据权利要求1所述适合双向交通的浅埋式自适应减速带，其特征在于：所述滑道(5)内近阻尼器(8)的一端设置有用于防止滑块(6)运动时脱出的侧挡板(13)。

8.一种如权利要求1所述适合双向交通的浅埋式自适应减速带的安装方法，其特征在于，包括以下步骤：a)根据路面宽度计算所需支撑件的数目以及支撑板(1)与铰接磨耗板(12)的长度；b)在底座壳体(10)上固定支撑件的铰接块(9)与滑道(5)，再将阻尼器连接杆(7)的一端与滑道(5)内的滑块(6)连接，另一端与铰接块(9)连接，阻尼器连接杆(7)上安装阻尼器(8)；c)将两根滑杆分别铰接于铰接块(9)和滑块(6)，再将两根滑杆共同铰接于支撑板(1)下方的U形铰接槽(2)；d)在滑道(5)安装弹簧(4)以及防止滑块(6)运动时脱出的侧挡板；e)在待安装路面开挖沟槽并放入底座壳体(10)，用膨胀混凝土砌缝，将铰接磨耗板(12)覆盖安装在支撑板(1)上。

9.根据权利要求8所述的安装方法，其特征在于：每个减速带单元长50cm，单条减速带至少包括两个减速带单元，铰接磨耗板(12)的长度等于减速带单元个数乘以50cm。

10.根据权利要求8所述的安装方法，其特征在于：待安装路面开挖沟槽宽38cm、高5cm。