CN108085477B - 一种改进的薄圆环件淬火隔板及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种改进的薄圆环件淬火隔板，包括圆环形主体以及沿圆环形主体径向外延的若干外齿，相邻两个外齿与圆环形主体外环侧之间的空间形成过液槽，外齿的正反两面均铣外齿过液方槽，外齿过液方槽的槽宽与外齿的宽度相同，外齿过液方槽沿正反两面均匀错开布置。本发明将淬火隔板的外齿的宽度加宽、直径增大，使淬火隔板变形量降低，减少了校平次数，寿命提高了3倍以上，降低了夹具维修成本，提高了生产效率；同时扩大了淬火隔板对薄圆环件的支撑范围，进一步控制了薄圆环件的扭曲弹性变形；在淬火隔板外齿的正反两面均匀错开铣外齿过液方槽，均匀分布淬火隔板与薄圆环件的接触面积，提高淬火均匀性；另外冷却液可以进入外齿过液方槽与薄圆环件接触，能够进一步提高淬火均匀性，避免了硬度软点的产生。

Description

一种改进的薄圆环件淬火隔板及其加工方法

技术领域

本发明涉及零件加工技术领域，具体涉及一种改进的薄圆环件淬火隔板及其加工方法。

背景技术

厚度1.5mm至4mm的薄圆环件(如图1-2所示)类零件，材料为65Mn或其他弹簧钢，经热处理后，硬度要求均匀，不允许有软点，平面度公差要求严格；这类薄板大尺寸弹簧钢类零件，淬火时高温加热，零件的平面度很难保证。

现有技术中采用一种薄圆环件淬火夹具100(如图3-5所示)，包括有：下垫板110，上垫板120，淬火隔板130，螺栓140，螺母150。这种淬火夹具解决了多片叠加后装夹淬火，容易产生硬度软点的问题，同时控制了大尺寸薄圆环件的平面度，但是现有技术中薄圆环件淬火隔板外齿面积小，在使用数次后淬火隔板容易翘曲变形。若使用变形后的隔板对薄圆环件进行淬火，薄圆环件的平面度无法保证。因此生产过程中需每3炉对隔板热校平一次，校平3-5次后隔板需报废，隔板在维修过程中不仅影响生产效率，若不断的投入新的隔板，成本高。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在的淬火隔板容易翘曲变形不足，提供一种改进的薄圆环件淬火隔板及其加工方法，改进后的淬火隔板变形量降低，减少了校平次数，提高淬火隔板的寿命。

本发明为解决上述提出的技术问题所采用的技术方案为：

一种改进的薄圆环件淬火隔板，包括圆环形主体以及沿所述圆环形主体径向外延的若干外齿，相邻两个外齿与圆环形主体外环侧之间的空间形成过液槽，所述外齿的正反两面均铣外齿过液方槽，所述外齿过液方槽的槽宽与所述外齿的宽度相同，所述外齿过液方槽沿正反两面均匀错开布置。

上述方案中，所述外齿过液方槽的槽深为槽宽的1/5。

上述方案中，同一外齿上相邻两个过液方槽之间的距离等于过液方槽的槽宽。

上述方案中，所述外齿的宽度加宽至10～11mm。

上述方案中，所述外齿的外圆直径等于薄圆环件的外圆环直径。

本发明还提出了上述改进的薄圆环件淬火隔板的加工方法，包括以下步骤：

S1、激光切割外形：取适当规格钢板一块，根据淬火隔板的外形尺寸合理安排最节约钢板的切割排列方式，采用激光切割方法切割异形的淬火隔板；

S2、圆台磨磨平：采用圆台磨床将淬火隔板厚度磨削到图纸要求尺寸；

S3、加工中心铣外齿过液方槽：采用加工中心铣槽宽与外齿宽度相同、正反两面均匀错开的外齿过液方槽，得到改进后的薄圆环件淬火隔板。

本发明的有益效果在于：

将淬火隔板的外齿的宽度加宽、直径增大，使淬火隔板变形量降低，减少了校平次数，寿命提高了3倍以上，降低了夹具维修成本，提高了生产效率。同时扩大了淬火隔板对薄圆环件的支撑范围，进一步控制了薄圆环件的扭曲弹性变形。在淬火隔板外齿的正反两面均匀错开铣外齿过液方槽，均匀分布淬火隔板与薄圆环件的接触面积，提高淬火均匀性；另外冷却液可以进入外齿过液方槽与薄圆环件接触，能够进一步提高淬火均匀性，避免了硬度软点的产生。

采用激光切割淬火隔板的外形，相对于传统的线切割方法，提高了生产效率高，且使用成本低，维护简单，对工人人员素质要求不高，降低了生产成本低。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明实施例中薄圆环件的主视图；

图2是图1所示薄圆环件的侧向剖视图；

图3是现有技术的一种薄圆环件淬火夹具的结构示意图；

图4是图3所示现有技术的一种薄圆环件淬火夹具的淬火隔板主视图；

图5是图4所示现有技术淬火隔板的侧向剖视图；

图6是本发明实施例中淬火隔板主视图；

图7是图6所示本发明实施例中淬火隔板的侧向剖视图；

图8是本发明实施例中激光切割淬火隔板外形示意图。

图中：100、淬火夹具；110、下垫板；120、上垫板；130、现有淬火隔板；140、螺栓；150、螺母；200、淬火隔板；201、圆环形主体；202、外齿；203、通孔；204、过液槽；205、外齿过液方槽。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

如图6-8所示，为本发明一较佳实施例的改进的薄圆环件淬火隔板200，包括圆环形主体201以及沿圆环形主体201径向外延的若干外齿202，相邻两个外齿202与圆环形主体201外环侧之间的空间形成过液槽204，外齿202的正反两面均铣外齿过液方槽205，外齿过液方槽205的槽宽与外齿202的宽度相同，外齿过液方槽205沿正反两面均匀错开布置。圆环形主体201中间为通孔203。

进一步优化，本实施例中，外齿过液方槽205的槽深为槽宽的1/5。

进一步优化，本实施例中，同一外齿202上相邻两个外齿过液方槽205之间的距离等于外齿过液方槽205的槽宽。

进一步优化，本实施例中，外齿202的宽度为10-11mm。

进一步优化，本实施例中，外齿202的外圆直径等于薄圆环件的外圆环直径。

将淬火隔板200的外齿202的宽度加宽、直径增大，使淬火隔板200变形量降低，提高了淬火隔板200的寿命；同时扩大了淬火隔板200对薄圆环件的支撑范围，进一步控制了薄圆环件的扭曲弹性变形。在淬火隔板200外齿202的正反两面均匀错开铣外齿过液方槽205，均匀分布淬火隔板200与薄圆环件的接触面积，提高淬火均匀性；另外冷却液可以进入外齿过液方槽205与薄圆环件接触，能够进一步提高淬火均匀性。

本发明还提出了上述改进的薄圆环件淬火隔板200的加工方法，包括以下步骤：

S1、激光切割外形：取规格1500*2000钢板一块，根据淬火隔板200的外形尺寸合理安排最节约钢板的切割排列方式，采用切割速度快、不需要装夹固定、生产效率高的激光切割方法切割异形的淬火隔板200；

S2、圆台磨磨平：采用立轴圆台平面磨床将淬火隔板200厚度磨削到图纸要求尺寸；

S3、加工中心铣外齿过液方槽205：采用加工中心铣槽宽与外齿202宽度相同、正反两面均匀错开的外齿过液方槽205，得到改进后的薄圆环件淬火隔板200。

采用激光切割方法切割淬火隔板200外形，切割面光滑，无毛刺，切割面表面粗糙度一般控制在Ral2.5，完全能满足淬火隔板200侧面表面粗糙度要求；激光切割相对于传统的线切割方法，切割速度快，不需要装夹固定，生产效率高；激光切割时割炬与淬火隔板200无接触，切隔面受热影响很小，基本没有引起工件热变形；加工不同形状的零件，不受工件外形的影响，只需改变激光器的输出参数，就可以加工异型材；激光切割过程噪声低，振动小，无污染；节省材料，采用电脑编程，最大限度地提高材料的利用率；且使用成本低，维护简单，对工人人员素质要求不高，降低了生产成本低。

采用立轴圆台磨磨淬火隔板200的平面度，采用精磨，砂轮磨粒63-50μm，磨削后淬火隔板200平面度为0.05mm。

采用加工中心铣外齿过液方槽205，加工精度高、加工质量稳定可靠。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (4)

1.一种改进的薄圆环件淬火隔板，包括圆环形主体以及沿所述圆环形主体径向外延的若干外齿，相邻两个外齿与圆环形主体外环侧之间的空间形成过液槽，其特征在于，所述外齿的正反两面均铣外齿过液方槽，所述外齿过液方槽的槽宽与所述外齿的宽度相同，所述外齿过液方槽沿正反两面均匀错开布置；所述外齿的宽度加宽至10～11mm，所述外齿的外圆直径等于薄圆环件的外圆环直径。

2.根据权利要求1所述的改进的薄圆环件淬火隔板，其特征在于，所述外齿过液方槽的槽深为槽宽的1/5。

3.根据权利要求1所述的改进的薄圆环件淬火隔板，其特征在于，同一外齿上相邻两个过液方槽之间的距离等于过液方槽的槽宽。

4.根据权利要求1所述的改进的薄圆环件淬火隔板的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、激光切割外形：取适当规格钢板一块，根据淬火隔板的外形尺寸安排钢板的切割排列方式，采用激光切割方法切割异形的淬火隔板，所述切割排列方式以最大限度地提高材料的利用率为准；

S2、圆台磨磨平：采用圆台磨床将淬火隔板厚度磨削到图纸要求尺寸；

S3、加工中心铣外齿过液方槽：采用加工中心铣槽宽与外齿宽度相同、正反两面均匀错开的外齿过液方槽，得到改进后的薄圆环件淬火隔板。