CN102310315B - 横机三角加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种横机三角加工工艺，旨在解决现有横机三角加工工艺中存在的横机三角的精度不够高、使用过程中噪声大以及寿命短等问题。它包括平面三角加工工艺和凹凸三角加工工艺，平面三角加工工艺步骤为：1）毛坯固定；2）平面粗磨；3）打孔；4）热处理；5）慢走丝切割；6）平面精磨；7）研磨；凹凸三角加工工艺步骤为：a）毛坯固定；b）平面粗磨；c）打孔；d）凹凸部分的初雕；e）热处理；f）慢走丝切割；g）平面精磨；h）凹凸部分的精雕；i）研磨。采用该工艺生产的横机三角具有精度高、耐磨性好、噪声低的优点，适合各种横机三角的加工。
Description
技术领域
本发明涉及一种针织横机部件加工工艺，具体涉及一种横机三角加工工艺。
背景技术
三角作为针织横机的一个部件，其质量的好坏不仅对横机的其他部件具有一定的影响，并且直接关系到针织产品的质量。目前市场上的三角加工迫于在热处理后加工困难，所以主要是采用先加工然后再热处理的步骤进行的，但是由于热处理后容易使加工件发生变形，故所得三角产品精度不够高，进而在一定程度上妨碍了针织产品的质量提高，另外也由于产品的自身精度缺陷，在使用过程中存在噪声较高的现象。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有三角加工工艺由于工艺相对落后而存在的三角加工精度较低而妨碍针织产品改进的问题，提供了一种能够生产高精度、高质量三角的加工工艺。
为了实现上述发明目的，本发明采用下述技术方案：
一种横机三角加工工艺，包括平面三角加工工艺和凹凸三角加工工艺，所述平面三角加工工艺包括以下步骤：
1）毛坯固定：将毛坯固定于工作台上；
2）平面粗磨：对毛坯的上、下表面进行平面粗磨，平面粗磨后的毛坯的上、下表面的加工余量均为0.25～0.5mm；
3）打孔：在步骤2处理后的毛坯上打固定孔和定位孔，固定孔为一次成型，且打孔后的固定孔的绝对误差为0.05mm，定位孔为初打孔，且初打孔后定位孔的加工余量为0.25～0.5mm；
4）热处理：先将步骤3处理后的毛坯进行预热，所述预热温度为700～750℃，保温5～20min；再对毛坯进行淬火，所述淬火温度为1000～1050℃，并保温10～30min，然后在静止空气中冷却至室温；最后对毛坯进行回火，所述回火温度为150～200℃，保温1～3小时；
5）慢走丝切割：首先对步骤4热处理后的毛坯的定位孔采用慢走丝切割进行进一步的精准加工，加工后定位孔的绝对误差为0.005mm，然后根据平面三角的设计尺寸采用慢走丝切割将毛坯切割成若干个平面三角的半成品，切割后半成品周边的绝对误差为0.005mm，慢走丝速度均为150～180mm2/min；
6）平面精磨：对步骤5得到的半成品的上、下表面进行平面精磨，平面精磨后半成品的上、下表面的绝对误差均为0.02mm；
7）研磨：对步骤6处理后的半成品进行研磨，得到平面三角成品；
所述凹凸三角加工工艺包括以下步骤：
a）毛坯固定：同平面三角加工工艺步骤1；
b）平面粗磨：同平面三角加工工艺步骤2；
c）打孔：同平面三角加工工艺步骤3；
d）凹凸部分的初雕：将步骤c打孔后的毛坯进行凹凸部分的初雕，初雕后的凹凸部分的加工余量为0.05～0.1mm；
e）热处理：先将步骤d处理后的毛坯进行预热，所述预热温度为700～750℃，并保温5～20min；再对毛坯进行淬火，所述淬火温度为1000～1050℃，并保温10～30min，然后在静止空气中冷却至室温；最后对毛坯进行回火，所述回火温度为150～200℃，保温1～3小时；
f）慢走丝切割：首先对步骤e热处理后的毛坯的定位孔采用慢走丝切割进行进一步的精准加工，加工后定位孔的绝对误差为0.005mm，然后根据凹凸三角的设计尺寸采用慢走丝切割将毛坯切割成若干个凹凸三角的半成品，切割后半成品周边的绝对误差为0.005mm，慢走丝速度均为150～180mm2/min；
g）平面精磨：对步骤f处理后的半成品的上、下表面进行平面精磨，平面精磨后毛坯的上、下表面的绝对误差均为0.02mm；
h）凹凸部分的精雕：将步骤g处理后的半成品进行凹凸部分的精雕，精雕后的半成品凹凸部分的绝对误差为0.01mm；
i）研磨：对步骤h处理后的半成品进行研磨，得到凹凸三角成品。
传统加工模式由于材料热处理后硬度的提高导致加工难度增加，所以通常是在热处理前进行平面磨、精雕等加工处理。当对毛坯热处理后，由于材料变形等原因对横机三角的精度产生了一定的影响，使得在横机三角的使用过程中存在很多问题，如横机三角的寿命不够长、使用过程中噪声大、精度不够高而对针织产品的性能具有一定的影响。本发明所述的加工工艺，由于是在热处理前对毛坯进行了粗加工，然后再进行热处理，热处理后，再对毛坯进行用慢走丝切割精加工、精磨以及精雕等后续操作，使得横机三角的精度得到了很大的保障，从而在使用过程中提高了耐磨性，并且降低了噪声，在一定程度上为后续的针织产品的质量提高提供了基础。
作为优选方案，步骤2和步骤b均采用40～80目砂的平面磨床将毛坯的上、下表面进行平面粗磨。
作为优选方案，步骤6和步骤g均采用100～150目砂的平面磨床对半成品的上、下表面进行平面精磨。
作为优选方案，步骤7和步骤i均采用滚筒研磨机对上一步骤处理后的半成品的表面进行研磨处理，处理时间为5～12小时，研磨球的直径为1～3mm。
由于采用上述技术方案，本发明的有益效果是：本发明利用改进后的工艺生产的三角具有精度高、耐磨性好、噪声低的优点，并且外观光鲜漂亮。
附图说明
图1是本发明平面三角的一种结构示意图，
图2是本发明凹凸三角的一种结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步描述。
实施例1，
平面三角的加工工艺：
1）毛坯固定：将毛坯固定于工作台上；
2）平面粗磨：分别对毛坯的上、下表面采用40目砂的平面磨床进行平面粗磨，平面粗磨后，毛坯的上表面的加工余量经测量为0.25，下表面的加工余量经测量为0.5mm；
3）打孔：在步骤2处理后的毛坯上打固定孔1和定位孔2，固定孔1打孔采用加工中心打孔，且为一次成型，打孔后固定孔1的绝对误差为0.05mm，定位孔2采用加工中心初打孔，初打孔后定位孔2的加工余量经测量为0.25mm；
4）热处理：先将步骤3处理后的毛坯的温度升至700℃并保温5min进行预热处理；再将温度升至1000℃并保温10min，然后在静止空气中冷却至室温，进行淬火处理；最后将毛坯温度升至150℃并保温3小时进行回火处理；
5）慢走丝切割：首先对步骤4热处理后的毛坯的定位孔采用慢走丝切割进行进一步的精准加工，加工后定位孔的绝对误差为0.005mm，然后根据平面三角的设计尺寸采用慢走丝切割将毛坯切割成若干个平面三角的半成品，切割后半成品周边的绝对误差为0.005mm，慢走丝速度均为150mm2/min；
6）平面精磨：对步骤5得到的半成品的上、下表面采用100目砂的平面磨床进行平面精磨，平面精磨后半成品的上、下表面的绝对误差均为0.02mm；
7）研磨：对步骤6处理后的半成品采用滚筒研磨机进行研磨，研磨处理时间为12小时，研磨球的直径为1.5mm，研磨液为杭州德美清洗液有限公司生产，pH为6～6.5，最后得到平面三角成品，见附图1，图1中靠近中心两个较大孔为固定孔1，两侧较小的两个孔为定位孔2；
凹凸三角的加工工艺：
a）毛坯固定：将毛坯固定于工作台上；
b）平面粗磨：分别对毛坯的上、下表面采用40目砂的平面磨床进行平面粗磨，平面粗磨后，毛坯的上表面的加工余量经测量为0.5mm、下表面的加工余量经测量为0.25mm；
c）打孔：在步骤b处理后的毛坯上打固定孔1和定位孔2，固定孔1打孔采用加工中心打孔，且为一次成型，打孔后的固定孔1的绝对误差为0.05mm，定位孔2采用加工中心初打孔，初打孔后定位孔2的加工余量经测量为0.25mm；
d）凹凸部分的初雕：将步骤c打孔后的毛坯采用加工中心进行凹凸部分3的初雕，初雕后的凹凸部分3的加工余量经测量为0.05mm；
e）热处理：先将步骤d处理后的毛坯的温度升至700℃并保温20min进行预热处理；再将温度升至1000℃并保温30min，然后在静止空气中冷却至室温，进行淬火处理；最后将毛坯温度升至200℃并保温1小时进行回火处理；
f）慢走丝切割：首先对步骤e热处理后的毛坯的定位孔2采用慢走丝切割进行进一步的精准加工，加工后定位孔2的绝对误差为0.005mm，然后根据凹凸三角的设计尺寸采用慢走丝切割将毛坯切割成若干个凹凸三角的半成品，切割后半成品周边的绝对误差为0.005mm，慢走丝速度均为180mm2/min；
g）平面精磨：对步骤f处理后的半成品的上、下表面采用150目砂的平面磨床进行平面精磨，平面精磨后半成品的上、下表面的绝对误差均为0.02mm；
h）凹凸部分3的精雕：将步骤g处理后的半成品进行凹凸部分3的精雕，精雕后的半成品凹凸部分3的绝对误差为0.01mm；
i）研磨：对步骤h处理后的半成品采用滚筒研磨机进行研磨，处理时间为12小时，研磨球的直径为1.5mm，研磨液为杭州德美清洗液有限公司生产，pH为6～6.5，最后得到凹凸三角成品，见附图2，图2中靠近中心两个较大孔为固定孔1，两侧较小的两个孔为定位孔2。
实施例2，
平面三角的加工工艺：
1）毛坯固定：将毛坯固定于工作台上；
2）平面粗磨：分别对毛坯的上、下表面采用80目砂的平面磨床进行平面粗磨，平面粗磨后，毛坯的上表面的加工余量经测量为0.5mm下表面的加工余量经测量为0.25mm；
3）打孔：在步骤2处理后的毛坯上打固定孔1和定位孔2，固定孔1打孔采用加工中心打孔，且为一次成型，打孔后固定孔1的绝对误差为0.05mm，定位孔2采用加工中心初打孔，初打孔后定位孔2的加工余量经测量为0.5mm；
4）热处理：先将步骤3处理后的毛坯的温度升至750℃并保温20min进行预热处理；再将温度升至1050℃并保温30min，然后在静止空气中冷却至室温，进行淬火处理；最后将毛坯温度升至200℃并保温3小时进行回火处理；
5）慢走丝切割：首先对步骤4热处理后的毛坯的定位孔2采用慢走丝切割进行进一步的精准加工，加工后定位孔2的绝对误差为0.005mm，然后根据平面三角的设计尺寸采用慢走丝切割将毛坯切割成若干个平面三角的半成品，切割后半成品周边的绝对误差为0.005mm，慢走丝速度均为180mm2/min；
6）平面精磨：对步骤5得到的半成品的上、下表面采用150目砂的平面磨床进行平面精磨，平面精磨后半成品的上、下表面的绝对误差均为0.02mm；
7）研磨：对步骤6处理后的半成品采用滚筒研磨机进行研磨，研磨处理时间为5小时，研磨球的直径为3mm，研磨液为杭州德美清洗液有限公司生产，pH为6～6.5，最后得到平面三角成品，见附图1，图1中靠近中心两个较大孔为固定孔1，两侧较小的两个孔为定位孔2；
凹凸三角的加工工艺：
a）毛坯固定：将毛坯固定于工作台上；
b）平面粗磨：分别对毛坯的上、下表面采用80目砂的平面磨床进行平面粗磨，平面粗磨后的毛坯的上表面的加工余量经测量为0.25mm、下表面的加工余量经测量为0.5mm；
c）打孔：在步骤b处理后的毛坯上打固定孔1和定位孔2，固定孔1打孔采用加工中心为一次成型，打孔后的固定孔1的绝对误差为0.05mm，定位孔2采用加工中心初打孔，初打孔后定位孔2的加工余量经测量为0. 5mm；
d）凹凸部分3的初雕：将步骤c打孔后的毛坯采用加工中心进行凹凸部分3的初雕，初雕后的凹凸部分3的加工余量经测量为0.1mm；
e）热处理：先将步骤d处理后的毛坯的温度升至750℃并保温5min进行预热处理；再将温度升至1050℃并保温10min，然后在静止空气中冷却至室温，进行淬火处理；最后将毛坯温度升至150℃并保温3小时进行回火处理；
f）慢走丝切割：首先对步骤e热处理后的毛坯的定位孔2采用慢走丝切割进行进一步的精准加工，加工后定位孔2的绝对误差为0.005mm，然后根据凹凸三角的设计尺寸采用慢走丝切割将毛坯切割成若干个凹凸三角的半成品，切割后半成品周边的绝对误差为0.005mm，慢走丝速度均为150mm2/min；
g）平面精磨：对步骤f处理后的半成品的上、下表面采用100目砂的平面磨床进行平面精磨，平面精磨后半成品的上、下表面的绝对误差均为0.02mm；
h）凹凸部分3的精雕：将步骤g处理后的半成品进行凹凸部分3的精雕，精雕后的半成品凹凸部分3的绝对误差为0.01mm；
i）研磨：对步骤h处理后的半成品采用滚筒研磨机进行研磨，处理时间为5小时，研磨球的直径为3mm，研磨液为杭州德美清洗液有限公司生产，pH为6～6.5，最后得到凹凸三角成品，见附图2，图2中靠近中心两个较大孔为固定孔1，两侧较小的两个孔为定位孔2。
实施例3，
平面三角的加工工艺：
1）毛坯固定：将毛坯固定于工作台上；
2）平面粗磨：分别对毛坯的上、下表面采用80目砂的平面磨床进行平面粗磨，平面粗磨后，毛坯的上表面的加工余量经测量为0.28mm下表面的加工余量经测量为0.46mm；
3）打孔：在步骤2处理后的毛坯上打固定孔1和定位孔2，固定孔1打孔采用加工中心打孔，且为一次成型，打孔后固定孔1的绝对误差为0.05mm，定位孔2采用加工中心初打孔，初打孔后定位孔2的加工余量经测量为0.42mm；
4）热处理：先将步骤3处理后的毛坯的温度升至730℃并保温10min进行预热处理；再将温度升至1030℃并保温20min，然后在静止空气中冷却至室温，进行淬火处理；最后将毛坯温度升至170℃并保温2.5小时进行回火处理；
5）慢走丝切割：首先对步骤4热处理后的毛坯的定位孔2采用慢走丝切割进行进一步的精准加工，加工后定位孔2的绝对误差为0.005mm，然后根据平面三角的设计尺寸采用慢走丝切割将毛坯切割成若干个平面三角的半成品，切割后半成品周边的绝对误差为0.005mm，慢走丝速度均为165mm2/min；
6）平面精磨：对步骤5得到的半成品的上、下表面采用120目砂的平面磨床进行平面精磨，平面精磨后半成品的上、下表面的绝对误差均为0.02mm；
7）研磨：对步骤6处理后的半成品采用滚筒研磨机进行研磨，研磨处理时间为8小时，研磨球的直径为2.5mm，研磨液为杭州德美清洗液有限公司生产，pH为6～6.5，最后得到平面三角成品，见附图1，图1中靠近中心两个较大孔为固定孔1，两侧较小的两个孔为定位孔2；
凹凸三角的加工工艺：
a）毛坯固定：将毛坯固定于工作台上；
b）平面粗磨：分别对毛坯的上、下表面采用60目砂的平面磨床进行平面粗磨，平面粗磨后的毛坯的上表面的加工余量经测量为0.32mm、下表面的加工余量经测量为0.28mm；
c）打孔：在步骤b处理后的毛坯上打固定孔1和定位孔2，固定孔1打孔采用加工中心为一次成型，打孔后的固定孔1的绝对误差为0.05mm，定位孔2采用加工中心初打孔，初打孔后定位孔2的加工余量经测量为0.48mm；
d）凹凸部分3的初雕：将步骤c打孔后的毛坯采用加工中心进行凹凸部分3的初雕，初雕后的凹凸部分3的加工余量经测量为0.06mm；
e）热处理：先将步骤d处理后的毛坯的温度升至740℃并保温15min进行预热处理；再将温度升至1020℃并保温20min，然后在静止空气中冷却至室温，进行淬火处理；最后将毛坯温度升至160℃并保温2.5小时进行回火处理；
f）慢走丝切割：首先对步骤e热处理后的毛坯的定位孔2采用慢走丝切割进行进一步的精准加工，加工后定位孔2的绝对误差为0.005mm，然后根据凹凸三角的设计尺寸采用慢走丝切割将毛坯切割成若干个凹凸三角的半成品，切割后半成品周边的绝对误差为0.005mm，慢走丝速度均为160mm2/min；
g）平面精磨：对步骤f处理后的半成品的上、下表面采用120目砂的平面磨床进行平面精磨，平面精磨后半成品的上、下表面的绝对误差均为0.02mm；
h）凹凸部分3的精雕：将步骤g处理后的半成品进行凹凸部分3的精雕，精雕后的半成品凹凸部分3的绝对误差为0.01mm；
i）研磨：对步骤h处理后的半成品采用滚筒研磨机进行研磨，处理时间为8小时，研磨球的直径为2mm，研磨液为杭州德美清洗液有限公司生产，pH为6～6.5，最后得到凹凸三角成品，见附图2，图2中靠近中心两个较大孔为固定孔1，两侧较小的两个孔为定位孔2。
以上制备的六种产品经过硬度检测均达到洛氏63度；在使用过程中，六种产品经噪声测试均低于70分贝；在使用1个月后，经过磨损检测，六种产品的磨损度均低于传统工艺所制作的产品的一半。
以上所述的实施例只是本发明的几种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。
Claims (4)
1.一种横机三角加工工艺，包括平面三角加工工艺和凹凸三角加工工艺，其特征是，
所述平面三角加工工艺包括以下步骤：
1）毛坯固定：将毛坯固定于工作台上；
2）平面粗磨：对毛坯的上、下表面进行平面粗磨，平面粗磨后的毛坯的上、下表面的加工余量均为0.25～0.5mm；
3）打孔：在步骤2处理后的毛坯上打固定孔（1）和定位孔（2），固定孔（1）为一次成型，且打孔后的固定孔（1）的绝对误差为0.05mm，定位孔（2）为初打孔，且初打孔后定位孔（2）的加工余量为0.25～0.5mm；
4）热处理：先将步骤3处理后的毛坯进行预热，所述预热温度为700～750℃，保温5～20min；再对毛坯进行淬火，所述淬火温度为1000～1050℃，并保温10～30min，然后在静止空气中冷却至室温；最后对毛坯进行回火，所述回火温度为150～200℃，保温2.5～3小时；
5）慢走丝切割：首先对步骤4热处理后的毛坯的定位孔（2）采用慢走丝切割进行进一步的精准加工，加工后定位孔（2）的绝对误差为0.005mm，然后根据平面三角的设计尺寸采用慢走丝切割将毛坯切割成若干个平面三角的半成品，切割后半成品周边的绝对误差为0.005mm，慢走丝速度均为150～180mm2/min；
6）平面精磨：对步骤5得到的半成品的上、下表面进行平面精磨，平面精磨后半成品的上、下表面的绝对误差均为0.02mm；
7）研磨：对步骤6处理后的半成品进行研磨，得到平面三角成品；
所述凹凸三角加工工艺包括以下步骤：
a）毛坯固定：同平面三角加工工艺步骤1；
b）平面粗磨：同平面三角加工工艺步骤2；
c）打孔：同平面三角加工工艺步骤3；
d）凹凸部分的初雕：将步骤c打孔后的毛坯进行凹凸部分（3）的初雕，初雕后的凹凸部分（3）的加工余量为0.05～0.1mm；
e）热处理：先将步骤d处理后的毛坯进行预热，所述预热温度为700～750℃，并保温5～20min；再对毛坯进行淬火，所述淬火温度为1000～1050℃，并保温10～30min，然后在静止空气中冷却至室温；最后对毛坯进行回火，所述回火温度为150～200℃，保温1～3小时；
f）慢走丝切割：首先对步骤e热处理后的毛坯的定位孔（2）采用慢走丝切割进行进一步的精准加工，加工后定位孔（2）的绝对误差为0.005mm，然后根据凹凸三角的设计尺寸采用慢走丝切割将毛坯切割成若干个凹凸三角的半成品，切割后半成品周边的绝对误差为0.005mm，慢走丝速度均为150～180mm2/min；
g）平面精磨：对步骤f得到的半成品的上、下表面进行平面精磨，平面精磨后毛坯的上、下表面的绝对误差均为0.02mm；
h）凹凸部分的精雕：将步骤g处理后的半成品进行凹凸部分（3）的精雕，精雕后的半成品的凹凸部分（3）的绝对误差为0.01mm；
i）研磨：对步骤h处理后的半成品进行研磨，得到凹凸三角成品。
2.根据权利要求1所述的横机三角加工工艺，其特征是，步骤2和步骤b均采用40～80目砂的平面磨床对毛坯的上、下表面进行平面粗磨。
3.根据权利要求1或2所述的横机三角加工工艺，其特征是，步骤6和步骤g均采用100～150目砂的平面磨床对半成品的上、下表面进行平面精磨。
4.根据权利要求1或2所述的横机三角加工工艺，其特征是，步骤7和步骤i均采用滚筒研磨机对上一步骤处理后的半成品的表面进行研磨处理，处理时间为5～12小时，研磨球的直径为1.5～3mm。
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