CN108079909B - 一种可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法 - Google Patents

一种可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法，涉及生物能源转化技术领域。本发明通过在浆态床反应器的侧壁上成对设置温度控制传感装置和密度测量传感装置以及在沿冷氢流向上的两对成对设置的所述温度控制传感装置和密度测量传感装置之间设置侧壁注氢孔，从而实现各相物料流速差异性控制。本发明方法不需要专门使用吸焦催化剂即能保证提高催化剂的使用效率的同时并生成较少的焦炭量。

Description

一种可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法
技术领域
本发明涉及生物能源转化技术领域，具体涉及可实现对浆态床反应器内各相物料流速差异性控制技术。
背景技术
煤炭、原油、天然气、油页岩等化石非再生能源随着社会经济的快速发展而日趋枯竭，以及它们燃烧后产生的CO2、SO2、NOx等污染物所造成的日益严重的环境污染，这使得人类不得不认真考虑获取能源的途径和改善环境的方法。生物质是指一切直接或间接可利用的绿色植物光合作用形成的有机物质，包括植物、动物、微生物及其***与代谢物，它具有可再生性、低污染性、广泛分布性。生物质是一种可再生能源，其在满足能源需求、减少环境污染、改善能源结构方面都具备巨大的潜力和优势。近些年来，对生物质能源的转化和利用一直朝着高效、清洁的方向前进，生物质液化技术是其中的重要组成部分。目前生物质液化技术主要有间接液化和直接液化两类，其中直接液化是指在溶剂或催化剂的作用下，采用水解、超临界液化或通入氢气、惰性气体等，在适当的温度、压力下将生物质直接从固体液化成液体。生物质直接液化技术主要有热解液化、催化液化、加压加氢液化等，尤其以加氢加压液化的产品收率高，品质好，但是，高压液化的反应条件苛刻，另外还包括固体物料干燥、粉碎、制浆、升温、加压、反应、分离等十分复杂的工序，也没有比较先进的设备以改善目前的状况。
为此，中国专利文献CN105727845A公开了一种用于重油加氢裂化的双固相悬浮床反应器及其应用，该现有技术包括壳体、锥形底、导流筒和喷嘴，壳体顶部设有物料出口，锥形底设在壳体底部，导流筒同轴设置在壳体内且两端开口，喷嘴设置在锥形底底部的喷嘴具有松动气出口孔、驱动气出口和液体出口，且松动气出口孔贴近锥形底底部，驱动气出口和液体出口高出所述的松动气出口孔。然而该现有技术的反应器只有在同时使用吸焦催化剂以起到吸焦、吸金属的作用，并在操作中随液相物料一起排出；以及高活性的百微米级粗颗粒催化剂，在反应中始终保持高活性，并长期滞留在反应器中参与反应，才能使得生成的焦炭量较少并可相对地提高催化剂的使用效率。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的只有需要使用吸焦催化剂和高活性的百微米级粗颗粒催化剂才能使得生成的焦炭量较少并相对提高催化剂的使用效率的缺陷，从而提供一种可实现对浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法。
为此，本发明提供如下技术方案：
一种可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法，通过在浆态床反应器的侧壁上成对设置温度控制传感装置和密度测量传感装置以及在沿冷氢流向上的两对成对设置的所述温度控制传感装置和密度测量传感装置之间设置侧壁注氢孔，从而实现各相物料流速差异性控制。
所述侧壁注氢孔为3-5个。
所述反应器的高径比为15:1-3:1；所述反应器的操作压力为13-25MPa。
所述催化剂的比表面积为70～300m2/g；催化剂的堆比重为0.4～1.5；催化剂的平均孔径为1～100nm。
固体催化剂在反应器内的存量控制在液体总质量的5-30％；
所述反应器总气速设为0.02-0.2m/s。
所述反应器的操作温度设为250-500℃，反应器内停留时间为15-90分钟。
所述反应器为2个，分别为第一反应器和第二反应器。
所述浆态床反应器还包括封闭的壳体；
锥形底进料口，设在所述壳体的底部；
锥形出料口，设在所述壳体的顶部。
具体步骤如下：
(1)使氢气、反应液体、生物质固体颗粒、催化剂颗粒的混合气液固三相态从锥形底进料口进料；
(2)根据所述侧壁注氢孔的上方或下方所设的温度控制传感装置和密度测量传感装置来判断二者与注氢孔之间的固体含量，从而调整氢气进入反应器的流量和反应器侧壁注入冷氢的量；
(3)生物质在所述反应器内底部由下向上水解、裂化、加氢，比重大的生物质和固体颗粒随气体和轻质油品上升，在上部的冷氢气的作用下返回底部，再次参与反应，反应结束后未转化生物质和固体催化剂的内部循环和平衡排出。
当所述温度控制传感装置和密度测量传感装置测量出催化剂和生物质浓度后，通过改变反应器底部的氢气流量，以及反应器侧壁各注入冷氢的量，以实现将催化剂的浓度控制在液固质量的5～30％。。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法加工生物质预处理简单易行，不需要过度的干燥脱水，可以利用水进行高压、高温水解；并在氢气和催化剂的作用下，不会产生焦炭缩聚。
2.本发明提供的可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法所投加的催化剂为内部有诸多微孔的催化剂，催化剂会随着焦炭在其表面结焦，体积长大，由于催化剂内部是空的，大比表面积的催化剂，会变轻向上跑，把废的催化剂从顶部带出来。
3.本发明提供的可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法在制浆过程使用时，母液可以采用多种液体油品，不仅包括加工后的纯生物成品油，也可以用来自煤炭、石油的液体，来源十分广泛。
4.本发明提供的可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法能够在水解、裂化的同时，及时的提供氢转移，从而确保不产生焦炭缩聚。
5.本发明提供的可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法可用于对生物质进行裂解和加氢精制，用氢气充当调速的介质，实现气体速度对各种液体、固体、催化剂的速度供给，并依靠混合物的相态、密度差异实现反应器内上升、停留的差异，同时可以根据反应器内各层间的密度差，通过反应器外壁的氢气注入口补充调整气量。
6.本发明提供的可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法高径比大，使得不好水解和裂化的重物料以及固体催化剂可以尽量长的在反应器内停留进行反应。
7.本发明提供的可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法内压力高，氢气分压高，一般确保氢气分压在12-22MPa，可以更好的抑制焦炭的生成，并提供更好的氢解和加氢功能。
8.本发明提供的可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法使用时控制不同的反应深度和起到水解、裂化、加氢、稳定的作用，其各反应条件可以根据需要调整。
9.本发明提供的可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法可以根据侧壁注氢孔、温度控制传感装置以及密度测量传感装置的数量拆分成两个、三个、四个或更多个反应器以方便实际的需要。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明优选的上流差速控制裂化加氢的反应器结构示意图；
附图标示如下：1-锥形底进料口，2-温度控制传感装置，3-密度测量传感装置，4-侧壁注氢孔，5-壳体，6-顶部锥形出料口。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例提供一种上流差速控制裂化加氢的反应器，即为可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法所使用的反应器，如图1所示，所述反应器包括封闭的壳体5；
锥形底进料口1，设在所述壳体5的底部；
锥形出料口6，设在所述壳体5的顶部；
温度控制传感装置2和密度测量传感装置3，成对设置于所述壳体5的侧壁；
以及侧壁注氢孔4，以及侧壁注氢孔4，所述侧壁注氢孔4设在沿冷氢流向上的两对成对设置的所述温度控制传感装置2和密度测量传感装置3之间的壳体的侧壁上。
所述反应器高径比为15:1-3:1。
所述反应器的操作压力为13-25MPa。
所述侧壁注氢孔为3-5个。
固体催化剂在反应器内的存量控制在液体总量的5-30％。
所述反应器总气速设为0.02-0.2m/s。
所述反应器总气速设为0.05-0.08m/s。
所述反应器的操作温度设为250-500℃，反应器内停留时间为15-90分钟。
实施例2.
本实施例提供可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法，使用实施例1所述反应器，本实施例所使用的第一反应器的高径比为15:1，具体步骤如下：
(1)将粒度为1～50μm的玉米秸秆除灰后得秸秆颗粒，将负载有Mo氧化物和Ni氧化物的无定型氧化铝(其粒径为5μm-50μm，其比表面积为150m2/g；催化剂的堆比重为0.8；催化剂的平均孔径为5nm)与所述秸秆颗粒及硫磺按质量比为5：100：0.3的比例混匀得到的混合物加入至中低温煤焦油中形成含生物质10wt％的浆液；
(2)向所述浆液中第一次注入60℃、13MPa的氢气至高压氢气与浆液的体积比为50：1，然后升温浆液至200℃，再向其中第二次注入200℃、13MPa的氢气，并控制这两次注入的氢气与浆液的体积比达到800：1以形成反应原料，得混合气液固三相态；
(3)再将混合气液固三相态升温至450℃后送入反应器中，在反应压力为13MPa、反应温度为500℃的条件下发生水解、裂化及加氢反应，并在此反应过程中通过反应器侧壁上的沿高度方向依次设置的3个注入口注入105℃的冷氢，控制反应器内的总气速为0.02m/s及催化剂在反应器内的存量为反应器内液、固相质量的30wt％，待反应90min后，将从反应器排出的物料送入分离***进行气、液、残渣三相分离，分别得到生物质气体、生物油及残渣；***中的氢气循环使用，与新鲜的补充氢气一同进入步骤(2)的各个注氢点。
实施例3
本实施例提供可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法，使用实施例1所述反应器，本实施例所使用的第一反应器的高径比为10:1，具体步骤如下：
(1)将粒度为20～1000μm的芦苇除灰后得芦苇颗粒，将负载有W氧化物和Ni氧化物的无定型氧化铝(其粒径为100μm-150μm，其比表面积为200m2/g；催化剂的堆比重为0.7；催化剂的平均孔径为30nm)与所述芦苇颗粒及硫磺按质量比为氧化铁与芦苇颗粒及硫磺按质量比为2：3：100：0.4的比例混匀得到混合物，将该混合物加入至植物油中形成含生物质30wt％的浆液；
(2)向所述浆液中第一次注入70℃、20MPa的氢气至高压氢气与浆液的体积比为100：1，而后在换热器中将该浆液升温至250℃，再向其中第二次注入250℃、20MPa的氢气，并控制这两次注入的氢气与浆液的体积比达到900：1以形成反应原料，得混合气液固三相态；
(3)再将混合气液固三相态升温至430℃后送入反应器中，在反应压力为20MPa、反应温度为450℃的条件下发生水解、裂化及加氢反应，并在此反应过程中通过反应器侧壁上的沿高度方向依次设置的4个注入口注入120℃的冷氢，控制反应器内的总气速为0.06m/s及催化剂在反应器内的存量为反应器内液、固相质量的25wt％，待反应60min后，将从反应器排出的物料送入分离***进行气、液、残渣三相分离，分别得到生物质气体、生物油及残渣；***中的氢气循环使用，与新鲜的补充氢气一同进入步骤(2)的各个注氢点。
实施例4
本实施例提供可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法，使用实施例1所述反应器，本实施例所使用的第一反应器的高径比为8:1，具体步骤如下：
(1)将粒度为1500～2000μm的麦子秸秆除灰后得秸秆颗粒，将负载有Pd氧化物和Ni氧化物的无定型氧化铝(其粒径为50μm-100μm，其比表面积为70m2/g；催化剂的堆比重为1.4；催化剂的平均孔径为50nm)以及氧化铁与步骤(1)的秸秆颗粒及硫磺按质量比为2：2：100：0.3的比例混匀得到混合物，将该混合物加入至低温动物油中形成含生物质25wt％的浆液；
(2)向所述浆液中第一次注入100℃、20MPa的氢气至高压氢气与浆液的体积比为150：1，而后在换热器中将该浆液升温至300℃，再向其中第二次注入300℃、20MPa的氢气，并控制这两次注入的氢气与浆液的体积比达到600：1以形成反应原料，得混合气液固三相态；
(3)再将混合气液固三相态升温至440℃后送入浆态床反应器中，在反应压力为20MPa、反应温度为450℃的条件下发生水解、裂化及加氢反应，并在此反应过程中通过反应器侧壁上的沿高度方向依次设置的4个注入口注入90℃的冷氢，控制反应器内的总气速为0.08m/s及催化剂在反应器内的存量为反应器内液、固相质量的20wt％，待反应40min后，将从浆态床反应器排出的物料送入分离***进行气、液、残渣三相分离，分别得到生物质气体、生物油及残渣；***中的氢气循环使用，与新鲜的补充氢气一同进入步骤(2)的各个注氢点。
实施例5
本实施例提供可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法，使用实施例1所述反应器，本实施例所使用的第一反应器的高径比为5:1，具体步骤如下：
(1)将粒度为4000～5000μm的木屑除灰后得木屑颗粒，将负载有Mo氧化物和Co氧化物的无定型氧化铝(其粒径为150μm-200μm，其比表面积为210m2/g；催化剂的堆比重为0.5；催化剂的平均孔径为3nm)与木屑颗粒及硫磺按质量比为3：100：0.2的比例混匀得到混合物，将该混合物加入至低温动物油中形成含生物质40wt％的浆液；
(2)向所述浆液中第一次注入130℃、27MPa的氢气至高压氢气与浆液的体积比为200：1，而后在换热器中将该浆液升温至350℃，再向其中第二次注入300℃、27MPa的氢气，并控制这两次注入的氢气与浆液的体积比达到1000：1以形成反应原料，得混合气液固三相态；
(3)再将混合气液固三相态升温至380℃后送入浆态床反应器中，在反应压力为27MPa、反应温度为400℃的条件下发生水解、裂化及加氢反应，并在此反应过程中通过反应器侧壁上的沿高度方向依次设置的5个注入口注入115℃的冷氢，根据温度控制传感装置和密度测量传感装置测得二者与注氢孔之间的固体含量为5％，通过降低锥形底进氢的气流量到0.08m/s，以进一步将催化剂在反应器内的存量提升为反应器内液相质量的30wt％，待反应50min后，将从浆态床反应器排出的物料送入分离***进行气、液、残渣三相分离，分别得到生物质气体、生物油及残渣；***中的氢气循环使用，与新鲜的补充氢气一同进入步骤(2)的各个注氢点。
实施例6
本实施例提供可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法，使用实施例1所述反应器，本实施例所使用的第一反应器的高径比为3:1，具体步骤如下：
(1)将粒度为4000-5000μm的树叶除灰后得树叶颗粒，将负载有W氧化物和Co氧化物的无定型氧化铝(其粒径为250μm-350μm，其比表面积为80m2/g；催化剂的堆比重为0.9；催化剂的平均孔径为20nm)以及氧化铁与步骤(1)的木屑颗粒及硫磺按质量比为1：2：100：0.25的比例混匀得到混合物，将该混合物加入至低温植物油中形成含生物质20wt％的浆液；
(2)向所述浆液中第一次注入135℃、25MPa的氢气至高压氢气与浆液的体积比为200：1，而后在换热器中将该浆液升温至350℃，再向其中第二次注入350℃、25MPa的氢气，并控制这两次注入的氢气与浆液的体积比达到650：1以形成反应原料，得混合气液固三相态；
(3)再将混合气液固三相态升温至400℃后送入浆态床反应器中，在反应压力为25MPa、反应温度为450℃的条件下发生水解、裂化及加氢反应，并在此反应过程中通过反应器侧壁上的沿高度方向依次设置的5个注入口注入100℃的冷氢，控制反应器内的总气速为0.1m/s及催化剂在反应器内的存量为反应器内液相质量的25wt％，待反应15min后，将从浆态床反应器排出的物料送入分离***进行气、液、残渣三相分离，分别得到生物质气体、生物油及残渣；***中的氢气循环使用，与新鲜的补充氢气一同进入步骤(2)的各个注氢点。
实施例7
本实施例提供可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法，使用实施例1所述反应器，本实施例所使用的第一反应器的高径比为14:1，具体步骤如下：
(1)将负载有Mo氧化物和Ni氧化物的无定型氧化铝(其粒径为350μm-500μm，其比表面积为180m2/g；催化剂的堆比重为0.9；催化剂的平均孔径为40nm)以及氧化铁与地沟油及硫磺按质量比为1：1：100：0.1的比例混匀得到混合物，制备生物质(地沟油)50wt％的浆液；
(2)向所述浆液中第一次注入90℃、20MPa的氢气至高压氢气与浆液的体积比为150：1，而后在换热器中将该浆液升温至300℃，再向其中第二次注入300℃、20MPa的氢气，并控制这两次注入的氢气与浆液的体积比达到800：1以形成反应原料，得混合气液固三相态；
(3)再将混合气液固三相态升温至430℃后送入反应器中，在反应压力为20MPa、反应温度为500℃的条件下发生水解、裂化及加氢反应，并在此反应过程中通过反应器侧壁上的沿高度方向依次设置的5个注入口注入120℃的冷氢，控制反应器内的总气速为0.07m/s及催化剂在反应器内的存量为反应器内液相质量的30wt％，待反应40min后，将从反应器排出的物料送入分离***进行气、液、残渣三相分离，分别得到生物质气体、生物油及残渣；***中的氢气循环使用，与新鲜的补充氢气一同进入步骤(2)的各个注氢点。
对比例1
本实验例提供的生物质液化工艺包括如下步骤：
(1)将芦苇送入干燥机中干燥至含水量为7wt％，而后在粉碎机中粉碎至粒度为20～200μm，再经除灰后得到芦苇颗粒；
(2)将负载有Mo氧化物和Ni氧化物的无定型氧化铝(其粒径为10μm-150μm)以及氧化铁与步骤(1)的芦苇颗粒及硫磺按质量比为1：2：100：0.2的比例混匀得到混合物，将该混合物加入至低温植物油中形成含生物质30wt％的浆液；
(3)向所述浆液中第一次注入70℃、18MPa的氢气至高压氢气与浆液的体积比为100：1，而后在换热器中将该浆液升温至250℃，再向其中第二次注入230℃、18MPa的氢气，并控制这两次注入的氢气与浆液的体积比达到900：1以形成反应原料，再将该反应原料升温至430℃后送入浆态床反应器中，在反应压力为18MPa、反应温度为440℃的条件下发生水解、裂化及加氢反应，并在此反应过程中通过反应器侧壁上的沿高度方向依次设置的4个注入口注入95℃的冷氢，控制反应器内的总气速为0.06m/s及催化剂在反应器内的存量为反应器内液相质量的30wt％，待反应60min后，将从浆态床反应器排出的物料送入分离***进行气、液、残渣三相分离，分别得到生物质气体、生物油及残渣；***中的氢气循环使用，与新鲜的补充氢气一同进入步骤(3)的各个注氢点。
对比例2
本实验例提供的生物质的液化工艺包括如下步骤：
1)将芦苇送入干燥机中干燥至含水量为5wt％，而后在粉碎机中粉碎至粒度为20～1000μm，再经除灰后得到芦苇颗粒；
(2)将负载有Mo氧化物和Co氧化物的无定型氧化铝(其粒径为10μm-150μm)以及氧化铁与步骤(1)的芦苇颗粒及硫磺按质量比为1：1：100：0.2的比例混匀得到混合物，将该混合物加入至低温植物油中形成含生物质30wt％的浆液；
(3)向所述浆液中第一次注入70℃、18MPa的氢气至高压氢气与浆液的体积比为100：1，而后在换热器中将该浆液升温至250℃，再向其中第二次注入250℃、18MPa的氢气，并控制这两次注入的氢气与浆液的体积比达到900：1以形成反应原料，再将该反应原料升温至380℃后送入浆态床反应器中，在反应压力为18MPa、反应温度为400℃的条件下发生水解、裂化及加氢反应，并在此反应过程中通过反应器侧壁上的沿高度方向依次设置的4个注入口注入90℃的冷氢，控制反应器内的总气速为0.06m/s及催化剂在反应器内的存量为反应器内液相质量的30wt％，待反应60min后，将从浆态床反应器排出的物料送入分离***进行气、液、残渣三相分离，分别得到生物质气体、生物油及残渣；***中的氢气循环使用，与新鲜的补充氢气一同进入步骤(3)的各个注氢点。
对比例3
本对比例是按照中国专利文献CN105727845A一种用于重油加氢裂化的双固相悬浮床反应器及其应用中的实施例所公开的内容进行生物质液化(使用原材料与本发明实施例3相同)。
实验例
对本发明上述实施例2～7和对比例1～3所提供工艺的效果进行评价，结果分别如表1所示。
Figure BDA0001157846010000151
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (11)

1.一种可实现浆态床反应器内各相物料流速差异性控制的方法，其特征在于，通过在浆态床反应器的侧壁上成对设置温度控制传感装置和密度测量传感装置以及在沿冷氢流向上的两对成对设置的所述温度控制传感装置和密度测量传感装置之间设置侧壁注氢孔，从而实现各相物料流速差异性控制。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述侧壁注氢孔为3-5个。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述反应器的高径比为15:1-3:1；所述反应器的操作压力为13-25MPa。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，催化剂的比表面积为70～300m2/g；催化剂的堆比重为0.4～1.5；催化剂的平均孔径为1～100nm。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，固体催化剂在反应器内的存量控制在液体总质量的5-30％。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述反应器总气速设为0.02-0.2m/s。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述反应器的操作温度设为250-500℃，反应器内停留时间为15-90分钟。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述反应器为2个，分别为第一反应器和第二反应器。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述浆态床反应器还包括封闭的壳体；
锥形底进料口，设在所述壳体的底部；
锥形出料口，设在所述壳体的顶部。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，具体步骤如下：
(1)使氢气、反应液体、生物质固体颗粒、催化剂颗粒的混合气液固三相态从锥形底进料口进料；
(2)根据所述侧壁注氢孔的上方或下方所设的温度控制传感装置和密度测量传感装置来判断二者与注氢孔之间的固体含量，从而调整氢气进入反应器的流量和反应器侧壁注入冷氢的量；(3)生物质在所述反应器内底部由下向上水解、裂化、加氢，比重大的生物质和固体颗粒随气体和轻质油品上升，在上部的冷氢气的作用下返回底部，再次参与反应，反应结束后未转化生物质和固体催化剂的内部循环和平衡排出。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，当所述温度控制传感装置和密度测量传感装置测量出催化剂和生物质浓度后，通过改变反应器底部的氢气流量，以及反应器侧壁各注入冷氢的量，以实现控制催化剂的浓度为5～30％。
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