CN108057724B - 全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备及使用方法 - Google Patents

Abstract

全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备及使用方法。本发明涉及一种全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备及使用方法。本产品其组成包括:管道式压缩空气加热器连接一号管路和二号管路，一号管路连接3号阀门连接三号管路，三号管路连接2号压力调节阀门连接四号管路，四号管路连接1号阀门，1号阀门连接一号不锈钢管DN40，一号不锈钢管DN40连接不锈钢管DN150，二号管路连接4号阀门，本发明采用全合成水溶性润滑液之后铸轧料冷轧带材、热轧料冷轧带材、复合料冷轧带材的成品率都有了很大的提高，铸轧料冷轧带材的成品率能够达到90%，本发明用于铝冷轧设备。

Description

全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备及使用方法

技术领域：

本发明涉及一种全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备及使用方法。

背景技术：

伴随着世界工业经济的快速增长，金属加工用油消费量日益增大。从世界范围看，油基加工液和水基加工液呈现了两个不同的市场消费状况，水基加工液消费量快速增长，而油基加工液需求相对下降。从成本、安全的角度来讲，对轧制油的研究及替代意义重大。

铝板、带、箔材轧制过程中，轧制油的管理极为重要。轧制油不仅起到润滑、冷却作用，也起到洗涤作用。轧制过程中产生的氧化物、铝屑以及空气中落入的尘土等，都会被轧制油带走。如果轧制油得不到有效过滤，那么随着轧制的进行，油的污染将会越来越严重。导致铝带卷表面出现划痕和油污，甚至如果轧制油中存在8μm以上的颗粒是使轧制油发生黑化的原因，颗粒数量越多，黑化越严重。铝箔出现针孔等板材缺陷。

铝板带箔材轧制生产中，为了减小摩擦系数，降低轧制压力，冷却轧辊，控制轧辊辊型，提高带材的表面质量、板形及厚度精度，必须对轧辊及辊缝喷射润滑冷却液（即轧制油）。但是，另一方面，在冷却轧辊及轧件的同时，轧制油自身的温度迅速升高，部分轧制油蒸发形成轧制油雾。当轧机在高速轧制过程中，由于某种原因发生断带，如果处理不及时，就会引起工作辊塞料，铝箔与设备的急剧摩擦，产生火花，进而引发着火。由断带而引发的着火在铝箔轧机生产中的比例非常高。在轧制过程中，工作辊、支承辊、机前机后各导辊等各个辊系均处于高速运转状态，如果轴承座中润滑不充分、无润滑油或者轴承损坏，就会导致轴承产生大量的摩擦热，产生火花而引发火灾。另外，由于轴承的设计制造或安装不到位，导致轧辊与轴承内环发生相对运动，引起摩擦，也能引发着火。轧制过程中会产生大量的碎片，碎片散落在轧机底部的集油槽中；轧制油在循环、转注、喷射、流动中与输油管道、滤网、铝箔、空气等接触冲刷、摩擦，使铝箔、管壁、箱壁及漂浮在油面上的碎片失去电子而带正电荷，而油流和油气则带负电荷，形成静电电荷积累。当静电电荷积累达到一定强度时，就会形成自激导电，进而引发着火。如果基础油或添加剂选择不当，轧制中会产生大量的油泥沉积在轧机本体和集油槽中，油泥与铝箔碎片之间也会形成静电引发着火。实际经验表明这种因素在铝箔轧机着火中危害很大。违反工艺规定、操作规定和安全规定进而导致着火发生。例如设备检修时用火和动火；使用铁器工具时碰撞摩擦发出的火花；携带尖硬金属物、火种和打火器具、手机等进入地下室；员工安全防火意识淡薄等都足以引发火灾。

铝板带冷轧生产中必须使用的润滑剂及润滑冷却技术是决定产品质量及生产效率的关键生产要素。到目前为止，我国铝冷轧产业全部使用的是传统火油轧制油技术。火油轧制油存在两个根本性的技术问题，一是高速轧制时它的冷却能力不足，板型难以控制，直接产生板带产品质量问题；二是火油易燃、易挥发，轧制速度高时轧机周边充满火油雾气，一旦发生断带或由于其他原因产生零星火花就会导致整台轧机着火，是一个很大的安全隐患。这对CO2自动灭火***的要求极高，安全防护的成本也非常高。由于这两个主要原因，目前平安高精铝业公司的高速冷轧线轧制速度最高只能达到600m/min左右，只有设计速度的三分之一。而低速轧制时，由于冷加工变形速率小，铝板带金属性能很难达到高档精铝板带（如高档罐料、PS板基、高档瓶盖料等）的要求。

近 20 年以来，水基润滑由于具有广泛的水资源、冷却性好、成本低、环保的优点，已经被广泛地应用在金属加工中，并朝取代油基润滑的方向发展。

一般的铝板轧制速度大约为几米每分钟，而现代冷轧工艺正向着大压下量、高速及连续化的方向发展，最大轧制速度可达 2 500 m/min，高速轧制必然会产生大量的摩擦热和变形热，导致轧件与轧辊的表面温度急剧升高。因此，对润滑剂的润滑和冷却作用提出了更高的要求。铝板轧制出于易清洗、无腐蚀的目的，一直采用低粘度、低燃点的轻质基础油，如轻质煤油、柴油或变压器油。但是，轻质油易挥发、闪点低、冷却效果不佳，已经不适用于高速、大压下量的冷轧润滑。因此，冷轧铝板润滑由全油向油水混合液润滑的方向发展，或采用水基乳化液和全油同时使用的混合润滑方式。同全油润滑相比，水基乳液润滑的冷却性好、轧制速度高、经济、环保、安全、易于清洗、水来源丰富，已经被广泛地使用。目前，国内外冷轧铝板主要采用的润滑液有三类，全油润滑、水基乳化液润滑或前两者混合润滑。

发明内容：

本发明的目的是提供一种能够保证空气预热时间短，热风流量大，提高带材表面残留液体吹扫烘干效果好，铝冷轧效果好的全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备及使用方法。

上述的目的通过以下的技术方案实现：

一种全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备，其组成包括:管道式压缩空气加热器，所述的管道式压缩空气加热器连接一号管路和二号管路，所述的一号管路连接3号阀门，所述的3号阀门连接三号管路，所述的三号管路连接2号压力调节阀门，所述的2号压力调节阀门连接四号管路，所述的四号管路连接1号阀门，所述的1号阀门连接一号不锈钢管DN40，所述的一号不锈钢管DN40连接不锈钢管DN150，所述的二号管路连接4号阀门，所述的4号阀门连接二号不锈钢管DN40，所述的二号不锈钢管DN40连接5号阀门，所述的二号不锈钢管DN40连接三号不锈钢管DN40，所述的三号不锈钢管DN40连接6号阀门，所述的6号阀门连接五号管路，所述的5号阀门连接六号管路，所述的五号管路与所述的六号管路均连接卷取机，所述的卷取机通过全合成水溶性润滑液润滑。

所述的全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备，所述的卷取机衔接上前夹送辊，所述的上前夹送辊与下前夹送辊之间经过铝板，所述的铝板经过上后夹送辊与下后夹送辊之间，所述的上后夹送辊的上面设有上压紧辊，所述的下后夹送辊的下面设有下压紧辊。

所述的全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备，所述的五号管路连接上支管和下支管，所述的上支管连接上吹扫喷嘴，所述的下支管连接下吹扫喷嘴，所述的上吹扫喷嘴与所述的下吹扫喷嘴相对应，所述的六号管路连接风刀吹嘴。

一种全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备的使用方法，使用方法，首先进行设备调试操作，第一步检查管路管件，第二步冷轧机具备轧制条件，第三步当热风检测达到预定100℃后，观察温控仪温度控制的稳定与波动，若在偏差范围内波动，进行二次温度设定200℃，一边连续观察管道式加热器工作情况，同时用温度计测量出风口热风温度是否达到工艺温度要求140℃左右；第四步调试结束后；然后进行设备运行安全检查。

所述的全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备的使用方法，所述的第一步检查管路管件，开启阀1号阀门、2号压力调节阀门、3号阀门、4号阀门、5号阀门、6号阀门，调整供气压力0.4MPa；

所述的第二步冷轧机具备轧制条件，操作柜加热器电源开关“合闸”，温控仪加热温度设定100℃，操作柜加热器加热开关“开启”，对热风管道开始预热约30分钟；

所述的第三步一边观察温控仪温度控制的稳定与波动，若在偏差范围内波动，如此方式逐步提高设定温度，直至测量热风温度达到工艺要求温度值，冷轧机开始轧制将在线热风吹扫喷嘴调整角度对带材边部进行热风吹扫，试观察吹扫烘干效果；

所述的第四步调试结束后，加热器“分闸”，管道通气20-30分钟加热器达到30℃后关闭阀1号阀门，电器柜加热器电源“分闸”。

所述的全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备的使用方法，所述的设备运行安全检查，第一步在开启加热器送热风前，把轧机本体区热风控制截止阀全部打开，以免造成空气加热器憋压，造成加热器持续报警；第二步轧制过程检查热风管路连接处是否存在漏气，记录温控仪温度及在线吹扫热风温度，温控仪温度偏差：T=设定值±5℃，达到设定值加热器自动切断；第三步轧制过程中，调整温控仪设定温度后，注意观察记录测厚仪测量精度的变化，有变化时对测厚仪进行温度补偿处理；第四步轧制过程中在调整温控仪设定温度时注意，设定温度的逐次调整范围以每50度为标差进行调整，通过不断调整温控仪设定温度，使热风温度尽量满足工艺所需吹扫温度140℃；第五步轧制结束后，加热器“分闸”，管道通气20-30分钟加热器达到30℃后关闭阀1号阀门，电器柜加热器电源“分闸”，防止加热器在高温时，断气会造成加热元件的损坏。

有益效果：

1.本发明的水溶性润滑液既能够满足高速铝冷轧的润滑要求，又能够对轧机生产过程中不可避免的液压油、齿轮油、甘油泄露具有全排斥功能。

2.本发明全合成水溶性润滑液具有优异的润滑冷却性能，实现了高速、大压下量轧制，大幅度提高轧机产能及产品质量。

3.全合成水溶性润滑液具有优越的抗燃性能，能够避免因火油轧制油的可燃性带来的弊端，保证轧机及操作人员的安全，是革命性的技术突破。

采用全合成水溶性润滑液轧后板面清洁，铝粉、油残留量小，能够实现轧后直接退火；退火后无油斑，产品质量提高。

由于产能提高、CO2消防***取消，低油耗等因素，水溶性润滑液的使用将降低板带产品的实际生产成本。

4. 本发明的水基润滑液不会对45#、30#钢的材质造成腐蚀。本发明采用全合成水溶性润滑液之后铸轧料冷轧带材、热轧料冷轧带材、复合料冷轧带材的成品率都有了很大的提高，铸轧料冷轧带材的成品率能够达到90%，热轧料冷轧带材的成品率能够达到85.5%，复合料冷轧带材的成品率能够达到68.3%.

5.本发明在后期的轧制过程中，在距辊中心1000mm处边部增加一道上下对称鸭嘴式吹嘴，带材带油有了明显的改善，大大减少了退火油斑缺陷。

附图说明：

附图1是本产品的水基乳化液组成图。

附图2是本产品全合成水溶性润滑技术及配套轧制技术、退火工艺、防腐蚀工艺图。

附图3是本产品的冷轧机热吹风扫***管路布置图。

附图4是本产品的热风吹扫操作流程图。

具体实施方式：

下面将结合本发明的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例1：

一种全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备，其组成包括:管道式压缩空气加热器1，所述的管道式压缩空气加热器连接一号管路2和二号管路3，所述的一号管路连接3号阀门4，所述的3号阀门连接三号管路5，所述的三号管路连接2号压力调节阀门6，所述的2号压力调节阀门连接四号管路7，所述的四号管路连接1号阀门8，所述的1号阀门连接一号不锈钢管DN40件号9，所述的一号不锈钢管DN40连接不锈钢管DN150件号10，所述的二号管路连接4号阀门11，所述的4号阀门连接二号不锈钢管DN40件号12，所述的二号不锈钢管DN40连接5号阀门13，所述的二号不锈钢管DN40连接三号不锈钢管DN40件号14，所述的三号不锈钢管DN40连接6号阀门15，所述的6号阀门连接五号管路15，所述的5号阀门连接六号管路17，所述的五号管路与所述的六号管路均连接卷取机18，所述的卷取机通过全合成水溶性润滑液润滑。

实施例2：

实施例1所述的全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备，所述的卷取机衔接上前夹送辊19，所述的上前夹送辊与下前夹送辊20之间经过铝板21，所述的铝板经过上后夹送辊22与下后夹送辊23之间，所述的上后夹送辊的上面设有上压紧辊24，所述的下后夹送辊的下面设有下压紧辊25。

实施例3：

实施例1所述的全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备，所述的五号管路连接上支管26和下支管27，所述的上支管连接上吹扫喷嘴28，所述的下支管连接下吹扫喷嘴29，所述的上吹扫喷嘴与所述的下吹扫喷嘴相对应，所述的六号管路连接风刀吹嘴16。

实施例4：

一种全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备的使用方法，使用方法，首先进行设备调试操作，第一步检查管路管件，第二步冷轧机具备轧制条件，第三步当热风检测达到预定100℃后，观察温控仪温度控制的稳定与波动，若在偏差范围内波动，进行二次温度设定200℃，一边连续观察管道式加热器工作情况，同时用温度计测量出风口热风温度是否达到工艺温度要求140℃左右；第四步调试结束后；然后进行设备运行安全检查。

实施例5：

实施例4所述的全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备的使用方法，所述的第一步检查管路管件，开启阀1号阀门、2号压力调节阀门、3号阀门、4号阀门、5号阀门、6号阀门，调整供气压力0.4MPa；

所述的第二步冷轧机具备轧制条件，操作柜加热器电源开关“合闸”，温控仪加热温度设定100℃，操作柜加热器加热开关“开启”，对热风管道开始预热约30分钟；

所述的第三步一边观察温控仪温度控制的稳定与波动，若在偏差范围内波动，如此方式逐步提高设定温度，直至测量热风温度达到工艺要求温度值，冷轧机开始轧制将在线热风吹扫喷嘴调整角度对带材边部进行热风吹扫，试观察吹扫烘干效果；

所述的第四步调试结束后，加热器“分闸”，管道通气20-30分钟加热器达到30℃后关闭阀1号阀门，电器柜加热器电源“分闸”。

实施例6：

实施例4所述的全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备的使用方法，所述的设备运行安全检查，第一步在开启加热器送热风前，把轧机本体区热风控制截止阀全部打开，以免造成空气加热器憋压，造成加热器持续报警；第二步轧制过程检查热风管路连接处是否存在漏气，记录温控仪温度及在线吹扫热风温度，温控仪温度偏差：T=设定值±5℃，达到设定值加热器自动切断；第三步轧制过程中，调整温控仪设定温度后，注意观察记录测厚仪测量精度的变化，有变化时对测厚仪进行温度补偿处理；第四步轧制过程中在调整温控仪设定温度时注意，设定温度的逐次调整范围以每50度为标差进行调整，通过不断调整温控仪设定温度，使热风温度尽量满足工艺所需吹扫温度140℃；第五步轧制结束后，加热器“分闸”，管道通气20-30分钟加热器达到30℃后关闭阀1号阀门，电器柜加热器电源“分闸”，防止加热器在高温时，断气会造成加热元件的损坏。

移动风气缸安装四路空气放大器吹扫带材表面附带介质液，在后期的轧制过程中，在距辊中心1000mm处边部增加一道上下对称鸭嘴式吹嘴（吹扫喷嘴），

吹扫装置改造保留现在配置的两道吹扫，在测厚仪前增加一道风刀吹扫装置，主要吹净板面水剂附着液。

保留原冷轧机出口安装的可移动式热风吹扫装置主管和旋转机构，气源仍引用车间压缩空气，并联增加一台管道式压缩空气加热器装置及压力调节器，两台空气加热装置实现单独控制，热风出口风刀改为节流面积大（78.5㎜2）的扇形喷嘴，数量配置三个（两边部、中间）。

实施例7：

上述实施例所述的全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备及使用方法，铝加工的年产量为13000吨左右，主要产品为1系热轧料冷轧带材，用作瓶盖料；3系热/铸轧料冷轧带材，用作散热器；1系铸轧料冷轧带材，用作装饰板或五金材料；4系与3系复合而成的复合料冷轧带材，用作散热器。

实验的材料主要有两种：

（1）XX70、1070、3003、1060系热轧板，1100铸轧板

1）材料名称：XX70、1070纯铝

1070铝板具有塑性高，耐蚀，导电性和导热性好的特点，但强度低，不通过热处理强化，切削性不好，可接受接触焊，气焊。多利用其优点制造一些具有特定性能的结构件，如铝箔制成垫片及电容器，电子管隔离网，电线，电缆的防护套，防护网，线芯及飞机通风***零件及装饰件。

铜Cu：0.04；锰Mn：0.03；镁Mg：0.03；锌Zn：0.04；钛Ti：0.03；钒V：0.05；铝Al：99.7

力学性能：条件屈服强度σ0.2 (MPa) )≥35

2）材料名称：3003

3003 为AL-Mn系合金，是应用最广的一种防锈铝，这种合金的强度不高（稍高于工业纯铝），不能热处理强化，故采用冷加工方法来提高它的力学性能：在退火状态有很高的塑性，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可切削性能不良。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性，在液体或气体介质中工作的低载荷零件，如邮箱，汽油或润滑油导管，各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件：线材用来做铆钉。

成分：铝 Al ：余量；硅 Si ：0.6；铜 Cu ：0.05--0.2；锌 Zn：0.10；锰 Mn：1.0--1.5；铁 Fe：0.7；单个：0.05

力学性能：抗拉强度σb (MPa) ) 120-160；条件屈服强度σ0.2 (MPa) )≥85

2）材料名称：1060

1060为纯铝中添加少量铜元素形成，具有极佳的成形加工特性、高耐腐蚀性、良好的焊接性和导电性。1060广泛应用于对强度要求不高的产品，如化工仪器、薄板加工件、深拉或旋压凹形器皿、焊接零件、热交换器、钟表面及盘面、铭牌、厨具、装饰品、反光器具等。

化学成份：铁(Fe)0.35；锰(Mn)0.03；镁(Mg)0.03；硅(Si)0.25；锌(Zn)0.05；钛(Ti)0.03；铜(Cu)0.05

铝(Al)99.6以上

材料名称：1100

1100铝合金为含铝量99.0%的普通工业纯铝。不可热处理强化；强度较低，但具有良好的延展性。成形性、焊接性和耐蚀性；阳极氧化后可进一步提高其耐蚀性，同时获得美观的表面。

化学成分：硅+铁 Si+Fe ：0.95；铜 Cu ：0.05-0.20；锌 Zn：0.10；锰 Mn：0.05；铝Al ：99.00

水基润滑液

水基润滑剂，它是由多氧丙烯、多氧乙烯、块状共聚物、溶水羧酸、溶水烷基烃醇胺、防泡剂和水构成。即把赋予水溶性的亲水基团，赋予油性的吸附性基团和赋予极压，抗磨作用的反应性基团集成于一个分子内，从而合成出兼具油性、抗磨性性作用的基团有—COOH,—COOR, —CONH2 。

实施例8：

上述实施例所述的全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备及使用方法，水基润滑液是油与水两相均匀混合而成的非连续体系；在一般情况下，油和水难以混合，为使油能以微小液珠悬浮于水中，构成稳定的乳化状液，必须添加乳化剂，从而使油水间产生乳化作用。另外，为提高润滑性，也需添加油性添加剂；乳化剂是由亲油性基团和亲水性基团组成的化合物，如附图 1。它用于形成O/W（oil in water）水包油型轧制时，由于这两个基端的存在，能使油水相连，不易分离，经搅拌之后，可使油呈小球状弥散分布在水中，构成 O/W型乳化液。水基乳化液在热力学上是不稳定的体系，稳定性是指反抗粒子聚集而导致水、油两相分离的能力，实际上是指体系达到平衡状态所需要的时间。乳化液在轧辊上的热分离性是指乳化液与热的表面接触时发生相分离而析出基础油和添加剂的性质，它是乳化液最重要的性能指标之一。水基乳化液的油滴粒子大小决定了相分离性，较大的粒径有利于油水两相分离，直径小则有利于提高热稳定性。

水溶性添加剂的合成是把赋予水溶性的亲水基团，赋予油性的吸附性基团和赋予极压，抗磨作用的反应性基团集成于一个分子内，从而合成出兼具油性、抗磨性和极压性等多效的水溶性润滑添加剂；水溶性基团有—COOH，—OH，—NH 2，起油性作用的基团有—COOH，—COOR，—CONH2。

实施例9：

上述实施例所述的全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备及使用方法，水溶性润滑液的成膜用水取代火油满足铝板带轧制的润滑及辊缝成膜要求；由于水的粘度小、粘压系数低，其成膜能力远小于火油轧制油。正常轧制条件下，水在轧制辊缝区中形成的油膜厚度比火油轧制油薄很多，无法形成轧辊与板带表面的有效分离，容易产生粘铝，摩擦系数也高。

水溶性润滑液的抗水腐蚀性的技术难题是水对铝板的腐蚀问题；尽管铝金属具有很强的抗锈能力（与钢材相比），但铝板材的表面极易受到水的腐蚀，板面表层形成氧化铝水合物；铝板带表面一旦发生水腐蚀，轻的丧失表面金属光泽，发暗，发黑，重的形成大块水腐蚀斑迹，丧失延展性和可冲压性。目前使用火油轧制油生产的铝板带产品，包装不当或放置时间过长受到空气中水汽的腐蚀就是轧制成品报废的主要因素之一。因此，不取得铝板表面抗水腐蚀以及铝表面钝化技术上的根本性突破，要用水溶性润滑液取代火油轧制油是根本不可能的。

在高速冷轧机生产中的应用技术及配套开发；由于全合成水溶性润滑液是完全替代火油轧制油，但两者的润滑机理又截然不同。因此，为了满足高速冷轧机的生产特点，就需要根据水溶性润滑液的工作机理，开发出配套的高速冷轧轧制工艺等应用技术，从而使得润滑液满足轧机的润滑和冷却技术要求，并且使产品质量达到合格要求。全合成水溶性润滑液由青海高原有色金属研发有限公司生产，本项目的主要技术方案包括以下五个方面：（1）为进行全合成水溶性润滑液工业化应用的研发，首先要对冷轧机及后续工艺进行必要的适应性改造。包括：轧辊（含工作辊、支撑辊）轴承密封***的改造，热风吹扫***的改造，润滑液喷射***改造，润滑液温度控制***的改造，铝板带清洗设备的改造（由水洗改为0. 5% N aO H 水溶液清洗）等。（2）通过1系、3系，复合料热轧卷以及1系、3系铸轧卷等典型铝合金轧制，验证全合成水溶性润滑液的润滑冷却性能，并根据板带材轧制的实际情况，开发每一种合金适应于水溶性润滑液润滑冷却条件的轧制工艺、板型控制工艺（如轧制道次、压下量分配、张力控制、轧制温度、速度控制、工作辊原始辊型、粗糙度等）、以及板带退火工艺。（3）考察水溶性润滑液对板带产品表面质量的影响（如粘铝、层间粘伤、板面腐蚀、均匀性、金属光泽、黑丝黑线、小白条、白斑、黑斑、油斑、鱼眼缺陷等），针对每一种合金，优化轧制工艺与参数以满足板面质量要求。（4）通过批量轧制，摸索并建立水溶性润滑液长期工业化使用的控制参数与控制方法；摸索并建立润滑液性能参数、轧制工艺参数与产品质量三者之间的关系。（5）在保证产品质量与轧制生产效率的前提下，通过至少六个月的连续生产，验证水溶性润滑液在长期工业化使用过程中的稳定性，对出现的稳定性问题开发相应的技术解决方案，包括水溶性润滑液的配方优化等。

技术方案:

（1）为进行全合成水溶性润滑液工业化应用的研发，首先要对冷轧机及后续工艺进行必要的适应性改造。包括：轧辊（含工作辊、支撑辊）轴承密封***的改造，热风吹扫***的改造，润滑液喷射***改造，润滑液温度控制***的改造，铝板带清洗设备的改造（由水洗改为0.5%NaOH水溶液清洗）等。

（2）通过1系、3系，复合料热轧卷以及1系、3系铸轧卷等典型铝合金轧制，验证全合成水溶性润滑液的润滑冷却性能，并根据板带材轧制的实际情况，开发每一种合金适应于水溶性润滑液润滑冷却条件的轧制工艺、板型控制工艺（如轧制道次、压下量分配、张力控制、轧制温度、速度控制、工作辊原始辊型、粗糙度等）、以及板带退火工艺。

（3）考察水溶性润滑液对板带产品表面质量的影响（如粘铝、层间粘伤、板面腐蚀、均匀性、金属光泽、黑丝黑线、小白条、白斑、黑斑、油斑、鱼眼缺陷等），针对每一种合金，优化轧制工艺与参数以满足板面质量要求。

（4）通过批量轧制，摸索并建立水溶性润滑液长期工业化使用的控制参数与控制方法；摸索并建立润滑液性能参数、轧制工艺参数与产品质量三者之间的关系。

（5）在保证产品质量与轧制生产效率的前提下，通过至少六个月的连续生产，验证水溶性润滑液在长期工业化使用过程中的稳定性，对出现的稳定性问题开发相应的技术解决方案，包括水溶性润滑液的配方优化等。

Claims (1)

1.一种全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备的使用方法，其特征是: 全合成水溶性润滑液用于铝冷轧设备，其组成包括: 管道式压缩空气加热器，所述的管道式压缩空气加热器连接一号管路和二号管路，所述的一号管路连接3号阀门，所述的3号阀门连接三号管路，所述的三号管路连接2号压力调节阀门，所述的2号压力调节阀门连接四号管路，所述的四号管路连接1号阀门，所述的1号阀门连接一号不锈钢管DN40，所述的一号不锈钢管DN40连接不锈钢管DN150，所述的二号管路连接4号阀门，所述的4号阀门连接二号不锈钢管DN40，所述的二号不锈钢管DN40连接5号阀门，所述的二号不锈钢管DN40连接三号不锈钢管DN40，所述的三号不锈钢管DN40连接6号阀门，所述的6号阀门连接五号管路，所述的5号阀门连接六号管路，所述的五号管路与所述的六号管路均连接卷取机，所述的卷取机通过全合成水溶性润滑液润滑；所述的卷取机衔接上前夹送辊，所述的上前夹送辊与下前夹送辊之间经过铝板，所述的铝板经过上后夹送辊与下后夹送辊之间，所述的上后夹送辊的上面设有上压紧辊，所述的下后夹送辊的下面设有下压紧辊；所述的五号管路连接上支管和下支管，所述的上支管连接上吹扫喷嘴，所述的下支管连接下吹扫喷嘴，所述的上吹扫喷嘴与所述的下吹扫喷嘴相对应，所述的六号管路连接风刀吹嘴；使用方法，首先进行设备调试操作，第一步检查管路管件，开启阀1号阀门、2号压力调节阀门、3号阀门、4号阀门、5号阀门、6号阀门，调整供气压力0.4MPa；第二步冷轧机具备轧制条件，操作柜加热器电源开关“合闸”，温控仪加热温度设定100℃，操作柜加热器加热开关“开启”，对热风管道开始预热约30分钟；第三步当热风检测达到预定100℃后，观察温控仪温度控制的稳定与波动，若在偏差范围内波动，进行二次温度设定200℃，一边连续观察管道式加热器工作情况，同时用温度计测量出风口热风温度是否达到工艺温度要求140℃左右；所述的第三步一边观察温控仪温度控制的稳定与波动，若在偏差范围内波动，如此方式逐步提高设定温度，直至测量热风温度达到工艺要求温度值，在距辊中心1000mm处边部增加一道上下对称鸭嘴式吹嘴，冷轧机开始轧制将在线热风吹扫喷嘴调整角度对带材边部进行热风吹扫，观察吹扫烘干效果；第四步调试结束后；加热器“分闸”，管道通气20-30分钟加热器达到30℃后关闭阀1号阀门，电器柜加热器电源“分闸”；然后进行设备运行安全检查：第一步在开启加热器送热风前，把轧机本体区热风控制截止阀全部打开，以免造成空气加热器憋压，造成加热器持续报警；第二步轧制过程检查热风管路连接处是否存在漏气，记录温控仪温度及在线吹扫热风温度，温控仪温度偏差：T=设定值±5℃，达到设定值加热器自动切断；第三步轧制过程中，调整温控仪设定温度后，注意观察记录测厚仪测量精度的变化，有变化时对测厚仪进行温度补偿处理；第四步轧制过程中在调整温控仪设定温度时注意，设定温度的逐次调整范围以每50度为标差进行调整，通过不断调整温控仪设定温度，使热风温度尽量满足工艺所需吹扫温度140℃；第五步轧制结束后，加热器“分闸”，管道通气20-30分钟加热器达到30℃后关闭阀1号阀门，电器柜加热器电源“分闸”，防止加热器在高温时，断气会造成加热元件的损坏。

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