CN108015216A - 一种地铁车辆轴承座的锻造成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提出了属于锻造领域的一种地铁车辆轴承座的锻造成型工艺，包括以下步骤：a、下料：根据产品需求选取原材料；b、制坯：第一火将原材料加热，去氧化皮，在1吨锤上用制坯模制坯；c、预弯：第二火将坯料加热，在1600吨摩擦力机上二工位模的预备弯曲模膛中预弯曲，去氧化皮；d、成型：在二工位模的终锻模膛中终锻成型；e、切边：在切边机上将终锻成型后锻件上的飞边切除。解决了传统工艺方法采用自由锻制坯，5吨模锻锤模锻成型，存在制坯不精准，模锻时存在折叠现象，模锻后存在角部未充满现象，大大降低了锻件报废率，节约了产品生产质量成本。

Description

一种地铁车辆轴承座的锻造成型工艺

技术领域

本发明涉及锻造技术领域，尤其涉及一种地铁车辆轴承座的锻造成型工艺。

背景技术

在地铁车辆中通常需要用到一种轴承座，该轴承座为转向架上一个重要的支撑元件，主要用来支撑轴承，本发明产品外形为两头小且不在同一轴线上，中间为U形大脚外形，锻造成型过程中金属流动困难，难以成型。

传统工艺方法采用自由锻的方法制坯，在5吨模锻锤上进行模锻成型，经常因为制坯不精准，导致模锻件出现折叠裂纹，模锻后锻件角部因未冲満而存在缺陷，造成产品报废率居高不下的问题。另外采用5吨锤模锻进行模锻加工，因模具受到冲击力大，模具易发生损坏，模具使用寿命低，制造成本过高。

发明内容

鉴于已有技术存在的缺陷， 本发明的提供了一种地铁轴承座的锻造成型工艺，本发明所采用的技术解决方案为：

一种地铁轴承座的锻造成型工艺，具体工艺过程如下：

a、下料：根据产品需求选取原材料；

b、制坯：第一火将原材料加热，去氧化皮，在1吨锤上用制坯模制坯。

c、预弯：第二火将坯料加热，在1600吨摩擦力机上二工位模的预备弯曲模膛中预弯曲，去氧化皮；

d、成型：在1600吨摩擦力机上二工位模的终锻模膛中终锻成型；

e、切边：在压力机上用切边模将终锻成型后锻件上的飞边切除。

本发明具有以下有益效果：

1、根据坯模进行制坯，消除了制坯不精准造成的模锻使产生折叠的缺陷。

2、模锻时增加了预弯曲工位，减轻了下料重量，消除了模锻后角部冲不满的现象。

3、模锻设备由5吨模锻锤改为1600吨摩擦压力机，降低了设备吨位，从而降低了模具受到的冲击力，模具寿命延长，从而降低了成本。

下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例制坯模制坯示意图；

图2是本发明优选实施例的制坯模仰视图；

图3是本发明优选实施例的预弯示意图；

图4是本发明优选实施例的二工位模终锻模膛示意图；

图5是本发明优选实施例的产品侧视图；

图6是本发明优选实施例的产品主视图；

图7是本发明优选实施例的工艺流程图。

图中，1、制坯模；2、二工位模；21、预备弯曲模膛；22、终锻模膛；3、坯料；4、锻件。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

本发明产品外形为两头小且不在同一轴线上，中间为U形大脚外形，锻造成型过程中金属流动困难，难以成型。本发明提供了一种地铁轴承座的锻造成型工艺，参见图7，包括以下步骤：

a、下料：根据产品需求选取原材料。

由于本发明工艺所制造的轴承座一般用于地铁车辆上，是转向架上的一个重要支撑原件，用来支撑和固定轴承。因为此类产品的尺寸与车辆型号有关，锻件4形状大体类似，但具体尺寸有些许变化，故下料尺寸根据具体车型和锻件设计图来决定下料尺寸规格。根据锻件设计图选取恰当的原材料规格和重量，采用锯床进行精准下料，严防材料重量过重或过轻，实际下料重量偏差宜控制在理论下料重量的1%以内。考虑轴承座与转向架为焊接连接，该产品原材料优选焊接性能好的16MnDR材料

b、制坯：第一火将原材料加热，去氧化皮，在1吨锤上用制坯模制坯。

参见图1，图1为第一火制坯示意图，图中下部为制坯模1，上部为通过1吨锤制成的两头小，中间大外形的坯料3，即大肚外形坯料3。图2为制坯模1的俯视图。

c、预弯：第二火将坯料3加热，在1600吨摩擦力机上二工位模2的预备弯曲模膛21中预弯曲，去氧化皮。

参见图3，图3为二工位模2的预备弯曲模膛21示意图，通过上下压模使坯料上部弯曲，形成两头小且有一定弧度弯曲，中间大外形的锻件毛坯。

d、成型：在二工位模2的终锻模膛22中终锻成型，切飞边。

参见图4，图4为二工位模2的终锻模膛22示意图，将锻件放入终锻模膛22中在1600吨摩擦力机作用下终锻成型得到锻件4，其中图6是锻件4的主视图，图5是锻件4的侧视图。

e、切边：在压力机上用切边模将终锻成型后锻件4上的飞边切除。

由于终锻型腔22为防止实际下料尺寸偏差导致的终锻型腔22填充不满，所以终锻型槽中设有飞边槽，终锻后在压力机上用切边模将锻件4飞边切除。

采用本二工位模2锻模，先把预制坯弯曲成型，然后进终锻模膛22终锻成型，消除了模锻后角部充不满的现象。且采用了两次加热的方式，使预弯的过程可以用1600吨摩擦力机完成，而不必使用以往5吨模锻锤模锻成型，避免了使用5吨模锻锤模锻成型时模锻存在折叠的现象以及模锻后存在角部未充满的现象，造成产品报废。另外5吨模锻锤模锻的制造成本过高，使用1600吨摩擦力机能够有效的控制成本。

优选地，终锻模腔22的拔模斜度为3°。设置拔模斜度使得拔模时模具能够顺利的拔出。

优选地，第一火将原材料加热至1200℃。

优选地，第二火将坯料3加热至1200℃。

优选地，因该产品通常与转向架构架为焊接连接，材料选用焊接性能好的16MnDR。

优选的，原材料采用锯床锯割下料，并对其进行称重检查，下料实际重量应当控制在理论下料重量的1%以内。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种地铁车辆轴承座的锻造成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

a、下料：根据产品需求选取原材料；

b、制坯：第一火将原材料加热，去氧化皮，在1吨锤上用制坯模（1）制坯；

c、预弯：第二火将坯料（3）加热，在1600吨摩擦力机上二工位模（2）的预备弯曲模膛（21）中预弯曲，去氧化皮；

d、成型：在二工位模（2）的终锻模膛（22）中终锻成型；

e、切边：在切边机上将终锻成型后锻件（4）上的飞边切除。

2.根据权利要求1所述的一种地铁车辆轴承座的锻造成型工艺，其特征在于，终锻模腔（22）的拔模斜度为3°。

3.根据权利要求1所述的一种地铁车辆轴承座的锻造成型工艺，其特征在于，第一火将原材料加热至1200℃。

4.根据权利要求1所述的一种地铁车辆轴承座的锻造成型工艺，其特征在于，第二火将坯料（3）加热至1200℃。

5.根据权利要求1所述的一种地铁轴承座的锻造成型工艺，其特征在于，原材料优选16MnDR。

6.根据权利要求1所述的一种地铁轴承座的锻造成型工艺，其特征在于：下料优选采用锯床锯切下料，实际下料尺寸与理论下料尺寸应控制在1%以内。