CN107971464A - 一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，属于钢铁冶金领域。本发明包括上箱体和下箱体，所述上箱体和下箱体之间围成一个用于生产双螺杆挤塑机筒体衬套的成型腔，成型腔中部设置有用于双螺杆安装孔成型的泥芯，上箱体内的成型腔顶部中间位置设置有发热冒口，下箱体内的成型腔底部中间位置设置有石墨冷铁，成型腔一侧靠近端部处对称设置有内浇口，上箱体上同时设置有与内浇口连通的外浇口和浇注通道。本发明通过发热冒口和石墨冷铁对成型腔上下厚壁位置浇注时进行补缩，同时采用两个浇注口分散金属液热量，不仅能提高衬套的质量，减少表面开裂，而且能有效地防止缩孔和缩松的产生。

Description

一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具

技术领域

本发明涉及挤塑机衬套生产模具技术领域，更具体地说，涉及一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具。

背景技术

由于双螺杆挤塑机筒体衬套的外壁呈椭圆形，内壁成∞型的特殊结构，在生产浇注过程中，筒体∞型的上下尖角区域属于厚大位置，而其它位置壁厚均匀，故浇注过程中三角区域的补缩显得格外困难，容易形成缩孔，另外连接浇口的衬套位置，由于金属液的不断冲刷，也容易形成缩松。而现有的模具无法满足浇注过程中衬套上下区域及浇口区域的补缩，容易产生缺陷，因此，双螺杆挤塑机筒体衬套模具的研制对于双螺杆挤塑机行业来说具有重要的意义。

经检索，已有专利方案公开。如中国专利：申请号：2013201440090，专利名称：一种用于双螺杆挤出机的筒体，申请日：2013.03.27。该实用新型公开了一种用于双螺杆挤出机的筒体，包括外筒和衬套，所述外筒为长方体，所述外筒内设有∞型孔，所述衬套设置在所述∞型孔内，并且所述衬套与所述∞型孔匹配；所述外筒上下两端分别设有至少一个加热棒放置孔。采用本技术方案的有益效果是：有效提高温度的控制精度，来达到更稳定挤出工艺、更稳定的产品质量、降低设备故障率、提高产品成品率、节省能源和备件的消耗，可以创造相当可观的经济效益，最重要的是避免了因热惯性造成过度冷却和加热、缩小了热辐射距离，提高了温度控制的精度和响应速度。但其不足之处在于该筒体上的加热棒无法满足∞型尖角区域的补缩，筒体容易产生缩松或开裂等缺陷。

又如中国专利：申请号：2010201074175，专利名称：一种耐高温防腐蚀双螺杆挤出机机筒筒体，申请日：2010.01.27。该实用新型公开了一种耐高温防腐蚀双螺杆挤出机机筒筒体，包括一个壳体，其特征在于壳体内表面设置有哈C合金堆焊防腐层，哈C合金堆焊防腐层熔合在壳体内表面上，该实用新型能有效避免采用镶套防腐层带来的衬套内缩、移位、衬套与机筒端面法兰面接缝腐蚀、开裂的现象，消除了原壳体与内衬之间的间隙，大大提高了机筒耐温差变化及防腐蚀的能力。但其不足之处在于该壳体外表面的补缩不足，容易产生缩松或开裂等缺陷。

专利内容

1.专利要解决的技术问题

本专利的目的在于克服现有双螺杆挤塑机衬套浇注过程中筒体上下表面厚壁位置的收缩和衬套中与内浇口连接处的缩松问题，提供了一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具。本发明通过发热冒口和石墨冷铁对成型腔上下厚壁位置浇注时的补缩，同时采用两个内浇口分散金属液热量，不仅能提高衬套的质量，减少表面开裂，而且能有效地防止缩孔、缩松的产生。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，包括上箱体和下箱体，所述上箱体和下箱体之间围成一个用于生产双螺杆挤塑机筒体衬套的成型腔；所述成型腔内壁呈∞型，∞型中间交接的尖角部分形成厚大的三角区域；所述成型腔中部设置有用于双螺杆安装孔成型的泥芯；上箱体内的成型腔顶部中间位置设置有发热冒口；下箱体内的成型腔底部中间位置设置有石墨冷铁；所述成型腔一侧对称设置有内浇口；所述上箱体上同时设置有与内浇口连通的外浇口和浇注通道。

作为本发明的进一步改进，所述浇注通道为旁置式浇注通道，包括设置在成型腔一侧中部位置的直浇道、直浇道窝、横浇道、普通测冒口和内浇口，所述直浇道的底部设置有直浇道窝，直浇道窝的底部为弧形凹槽；所述直浇道窝上部的两侧与水平的横浇道相连通；两个所述横浇道的末端分别连接有普通侧冒口；两个所述普通侧冒口分别连接两个内浇口；所述两个内浇口与成型腔相通。直浇道窝和横浇道上覆盖有过滤网，过滤网延伸至普通侧冒口中，起到过滤作用。

作为本发明的进一步改进，所述直浇道为竖直圆柱形中空的管道，所述直浇道位于上箱体中，直浇道与成型腔垂直设置，直浇道底部位于上箱体的分型面；所述直浇道的金属液入口端设置有漏斗形的外浇口。

作为本发明的进一步改进，所述直浇道底部相连有位于下箱体的直浇道窝，直浇道窝底部为弧形凹槽，可缓冲进入直浇道窝的金属液，直浇道窝内腔与直浇道的内腔相通。

作为本发明的进一步改进，所述直浇道窝顶部对称设置有横浇道，所述横浇道与成型腔平行，所述横浇道与直浇道窝相通，横浇道的顶部位于下箱体的分型面。

作为本发明的进一步改进，两侧所述横浇道的末端对称连通有普通侧冒口，所述普通侧冒口由上部的圆台与底部的弧形凹槽组成，圆台位于上箱体中，弧形凹槽位于下箱体中，弧形凹槽与横浇道相通。

作为本发明的进一步改进，两个所述普通侧冒口的圆台下部均连通有内浇口，所述内浇口位于上箱体中，内浇口底部位于上箱体的分型面。

作为本发明的进一步改进，对称设置的两个所述内浇口与成型腔相连通，内浇口的高度为铸件壁厚的0.9倍，金属液通过内浇口进入成型腔，两个内浇口可分散金属液热量。

作为本发明的进一步改进，所述泥芯是覆膜砂泥芯，由两个同直径的圆柱体覆膜砂并排相交形成。

作为本发明的进一步改进，所述泥芯的每个圆柱体两端均对称设置有出气孔。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本发明的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，包括上箱体和下箱体，所述上箱体和下箱体之间围成一个用于生产双螺杆挤塑机筒体衬套的成型腔；所述成型腔内壁呈∞型，∞型中间交接的尖角部分形成厚大的三角区域；所述成型腔中部设置有用于双螺杆安装孔成型的泥芯；上箱体内的成型腔顶部中间位置设置有发热冒口；下箱体内的成型腔底部中间位置设置有外冷铁；所述成型腔一侧对称设置有内浇口，所述上箱体上同时设置有与内浇口连通的外浇口和浇注通道。发热冒口补缩上箱中的三角区域，减缓金属液的凝固时间，提高补缩效率；清理冒口时，铁锤敲击冒口即可，省时省力。石墨冷铁激冷下箱中的三角区域，石墨冷铁耐火度高，导热系数大，用石墨冷铁激冷能较好地解决铸件的疏松、缩孔问题，减少白口、气孔等铸造缺陷；且石墨冷铁方便回收利用；

(2)本发明的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，所述浇注通道为旁置式，包括设置在成型腔一侧中部位置的直浇道、直浇道窝、横浇道、普通测冒口和内浇口，所述直浇道的底部设置有底部为弧形的直浇道窝；所述直浇道窝上部的两侧与水平的横浇道相连；两个所述横浇道的末端分别连接有普通侧冒口；两个所述普通侧冒口分别连接两个内浇口；两个所述内浇口与成型腔相连。直浇道窝和横浇道上覆盖有过滤网，过滤网延伸至普通侧冒口中。浇注时金属液从直浇道经过过滤网冲进直浇道窝，然后金属液上翻，往两侧横浇道分，从横浇道流入两侧普通侧冒口底部，然后金属液再上翻经过过滤网流入内浇口，通过两个内浇口进入到整个成型腔内，金属液经过过滤网至少两次的过滤，有效地减少金属液夹杂物进入成型腔内。同时金属液经过了多次的缓冲，减少了对成型腔的冲刷，金属液热量也被有效的分散；

(3)本发明的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，所述直浇道为竖直圆柱形中空的管道，直浇道与成型腔垂直设置，所述直浇道的金属液入口端设置有漏斗形的外浇口。漏斗形的外浇口承接来自浇包的金属液，防止飞溅和溢出，方便浇注，同时减少金属液对模具的直接冲击；

(4)本发明的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，所述直浇道底部相连有位于下箱体的直浇道窝，直浇道窝底部为弧形凹槽，可缓冲金属液缓冲金属液，避免冲砂形成砂孔；

(5)本发明的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，所述直浇道窝顶部对称设置有横浇道，所述横浇道与成型腔平行，所述横浇道与直浇道窝相通。两侧横浇道分散金属液热量，缓冲金属液对成型腔和泥芯的冲刷；

(6)本发明的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，两侧所述横浇道的末端对称连通有普通侧冒口，所述普通侧冒口由上部的圆台与底部的弧形凹槽组成，圆台位于上箱体中，弧形凹槽位于下箱体中，弧形凹槽与横浇道相通。两个普通侧冒口储存并补给成型腔所需金属液，分散补缩，保温效果好，有防止缩孔、缩松和集渣的作用；

(7)本发明的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，两个所述普通侧冒口的圆台下部均连通有内浇口，所述内浇口位于上箱体中。两个内浇口分散金属液热量，减轻因金属液的长期冲刷形成工艺热节，避免产生缩松；

(8)本发明的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，所述内浇口的高度为铸件壁厚的 0.9倍，即起到了补缩的作用，又不至于因内浇口过大而产生缩孔；

(9)本发明的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，所述泥芯是覆膜砂泥芯，由两个同直径的圆柱体覆膜砂并排相交形成。覆膜砂泥芯具有高强度，耐高温和低膨胀等优点，使用在双螺杆挤塑机衬套成型腔中抗粘砂性好，易脱模，且铸件表面光洁度高；

(10)本发明的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，所述泥芯的每个圆柱体两端均对称设置有出气孔。出气孔可排除浇注过程中产生的气体，降低铸件气孔的发生率，避免废品的产生。

附图说明

图1为双螺杆挤塑机筒体衬套模具的主视结构示意图；

图2为双螺杆挤塑机筒体衬套模具的正视结构示意图；

图3为双螺杆挤塑机筒体衬套模具的左视结构示意图；

图4为上箱体的正视结构示意图；

图5为下箱体的正视结构示意图；

图6为成型腔横截面的示意图；

图7为内浇口的正视结构示意图。

示意图中的标号说明：1、外浇口；2、直浇道；3、直浇道窝；4、横浇道；5、普通侧冒口；6、内浇口；7、发热冒口；8、石墨冷铁；9、泥芯；10、出气孔；11、成型腔。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

如图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，包括上箱体和下箱体，所述上箱体和下箱体之间围成一个用于生产双螺杆挤塑机筒体衬套的成型腔11；所述成型腔11内壁呈∞型，∞型中间交接的尖角部分形成厚大的三角区域；所述成型腔11中部设置有用于双螺杆安装孔成型的泥芯9；上箱体内的成型腔11顶部中间位置设置有发热冒口7；下箱体内的成型腔11底部中间位置设置有石墨冷铁8；所述成型腔11一侧靠近前后端部处对称设置有内浇口6，所述上箱体上同时设置有与内浇口6连通的外浇口1和浇注通道。

本实施例中发热冒口直径为铸件热节圆直径的1.8～2.2倍，发热冒口补缩上箱中的三角区域，减缓金属液的凝固时间，提高补缩效率；清理冒口时，铁锤敲击冒口即可，省时省力。

本实施例中石墨冷铁厚度为铸件热节圆直径的0.7～0.8倍，石墨冷铁激冷下箱中的三角区域，石墨冷铁耐火度高，导热系数大，用石墨冷铁激冷能较好地解决铸件的疏松、缩孔问题，减少白口、气孔等铸造缺陷；且石墨冷铁方便回收利用。

实施例2

如图2、图3、图4、图5和图6所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，所述浇注通道为旁置式浇注通道，包括设置在成型腔11一侧中部位置的直浇道2、直浇道窝3、横浇道4、普通测冒口5和内浇口6，所述直浇道2的底部设置有底部为弧形的直浇道窝3；所述直浇道窝3上部的两侧与水平的横浇道4相连；两个所述横浇道4的末端分别连接有普通侧冒口5；两个所述普通侧冒口5分别连接两个内浇口6；所述两个内浇口6与成型腔11相连。直浇道窝3和横浇道4上覆盖有过滤网，过滤网延伸至普通侧冒口5中，起到过滤作用。

本实施例中金属液从直浇道2浇入，经过过滤网冲进直浇道窝3，然后金属液上翻，往两侧横浇道4分，从横浇道4流入两侧普通侧冒口5底部，然后金属液再上翻经过过滤网流入内浇口6，通过两个内浇口6进入到整个成型腔11内，金属液经过过滤网至少两次的过滤，有效地减少金属液夹杂物进入成型腔11内，同时金属液经过了多次的缓冲，减少了对成型腔和泥芯的冲刷，金属液热量也被有效的分散。

实施例3

如图1和图2所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，所述直浇道2 为竖直圆柱形中空的管道，所述直浇道2位于上箱体中，直浇道2与成型腔11垂直设置，直浇道2底部位于上箱体的分型面；所述直浇道2的金属液入口端设置有漏斗形的外浇口1。

本实施例中金属液从漏斗形的外浇口1浇入，通过直浇道2，流入直浇道窝3。漏斗形的外浇口1承接来自浇包的金属液，防止飞溅和溢出，方便浇注，同时减少金属液对直浇道2 的直接冲击；

实施例4

如图1、图2和图3所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，所述直浇道2底部相连有位于下箱体的直浇道窝3，直浇道窝3底部为弧形凹槽，可缓冲进入直浇道窝3的金属液，避免冲砂形成砂孔。

本实施例中直浇道窝3内腔与直浇道2的内腔相通。

实施例5

如图1和图5所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，所述直浇道窝 3顶部对称设置有横浇道4，所述横浇道4与成型腔11平行，所述横浇道4与直浇道窝3相通，横浇道4的顶部位于下箱体的分型面。

本实施例中两侧横浇道4分散金属液热量，缓冲金属液对成型腔和泥芯的冲刷。

实施例6

如图1、图2和图3所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，两侧所述横浇道4的末端对称连通有普通侧冒口5，所述普通侧冒口5由上部的圆台与底部的弧形凹槽组成，圆台位于上箱体中，弧形凹槽位于下箱体中，弧形凹槽与横浇道4相通。

本实施例中两个普通侧冒口5储存并补给成型腔11所需金属液，可分散补缩。

实施例7

如图1和图3所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，两个所述普通侧冒口5的圆台下部均连通有内浇口6，所述内浇口6位于上箱体中，内浇口6底部位于上箱体的分型面。

本实施例中对称设置的两个内浇口分散金属液热量，减轻因金属液的长期冲刷形成工艺热节，避免产生缩松。

实施例8

如图1、图3和图7所示，本发明的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，对称设置的两个所述内浇口与成型腔相连通，内浇口的高度h为铸件壁厚的0.9倍。

本实施例中内浇口即起到了补缩的作用，又不至于因内浇口过大而产生缩孔。

实施例9

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，所述泥芯9是覆膜砂泥芯，由两个同直径的圆柱体覆膜砂并排相交形成。覆膜砂泥芯使用在双螺杆挤塑机衬套成型腔中抗粘砂性好，易脱模，且铸件表面光洁度高。

实施例10

如图1、图2和图3所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，所述泥芯9的每个圆柱体两端均对称设置有出气孔10。

本实施例中至少有两个及其以上的出气孔，出气孔10可排除浇注过程中产生的气体，降低铸件气孔的发生率，避免废品的产生。

实施例11

如图1、图2、图5、图6和图7所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其中铸造工艺包括以下步骤：

步骤一：混砂，砂的性能控制在水分4.5～5.5％，透气性110～140，湿压强度120～150kPa, 紧实率38～42％；

步骤二：制作模具，包括混砂、翻砂造型和合箱，形成有两个内浇口6和发热冒口7的上箱体和有石墨冷铁8的下箱体，上箱体和下箱体之间围成一个用于生产双螺杆挤塑机筒体衬套的成型腔11，所述上箱体和下箱体中设有旁置式浇注通道；

步骤三：浇注，包括用高钒铬铁铁水进行浇注，铁水通过浇注通道进入双螺杆挤塑机筒体衬套的成型腔11，直至铁水完全充满成型腔11；

步骤四：保温4小时后开箱，保温场地保持干燥，防止铸件开裂；

步骤五：打箱落砂，包括敲击箱体，使其震动，砂和铸件便一同落下，泥芯9也同时溃散脱落，然后用钩子取出铸件；

步骤六：去除浇冒口，浇冒口包括发热冒口7和普通侧冒口5；

步骤七：抛丸打磨，使用吊钩式抛丸机进行抛丸打磨。

本实施例中湿型砂造型的模具紧实度较高；发热冒口7补缩上箱中的三角区域，减缓铁水的凝固时间，提高补缩效率；清理冒口时，铁锤敲击冒口即可，省时省力。石墨冷铁8激冷下箱中的三角区域，石墨冷铁8耐火度高，导热系数大，用石墨冷铁8激冷能较好地解决铸件的疏松、缩孔问题，减少白口、气孔等铸造缺陷；且石墨冷铁8方便回收利用。两个内浇口6分散铁水热量，减轻因铁水的长期冲刷形成工艺热节，避免产生缩松。高钒铬铁铁水在旁置式浇注通道中经过多次缓冲，减少对模具的冲刷，铁水热量也被有效的分散。保温4 小时以上才允许开箱，防止铸件应力过大，另外保温场地保持干燥，防止铸件开裂。

实施例12

如图1、图2、图5和图6所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其中制作模具包括以下步骤：

(一)翻砂造型，在上箱体和下箱体中造型出与外浇口1相通的旁置式浇注通道，所述旁置式浇注通道包括直浇道2、直浇道窝3、横浇道4、普通测冒口5和内浇口6，所述直浇道2的底部设置有直浇道窝3；所述直浇道窝3上部与水平的横浇道4相连通；两个所述横浇道4的末端分别连接有普通侧冒口5；两个所述普通侧冒口5分别连接两个内浇口6；两个所述内浇口6与成型腔11相通；

(二)合箱，形成待浇注的完整箱体。

本实施例中浇注时高钒铬铁铁水从直浇道2经过过滤网冲进直浇道窝3，然后金属液上翻，往两侧横浇道4分，从横浇道4流入两侧普通侧冒口5底部，然后金属液再上翻经过过滤网流入内浇口6，通过两个内浇口6进入到整个成型腔11内，金属液经过过滤网至少两次的过滤，有效地减少金属液夹杂物进入成型腔11内。同时金属液经过了多次的缓冲，减少了对成型腔11的冲刷，金属液热量也被有效的分散。

实施例13

如图1、图2、图5和图6所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其中翻砂造型的具体步骤如下：

a在上箱体造型机中喷入脱模剂，预留发热冒口7位置，然后加入湿型砂，压紧后制出漏斗形的外浇口1，外浇口1与旁置式浇注通道相通；

b翻箱，然后加入发热冒口7，制成上箱体；

c在下箱体造型机中喷入脱模剂，放入石墨冷铁8，然后加入湿型砂，压紧后翻箱，制成下箱体；

d在下箱体中放入的泥芯9为覆膜砂泥芯；

e在下箱体的直浇道窝3、横浇道4和普通侧冒口5上覆盖过滤网。

本实施例中脱模剂有利于箱体与造型机自然脱离，不粘砂；漏斗形的外浇口1有利于铁水流入直浇道2，减轻铁水对外浇口1的冲刷，避免带砂入铁水，同时防止喷溅，提高铁水利用率；覆膜砂泥芯具有高强度，耐高温和低膨胀等优点，使用在双螺杆挤塑机衬套成型腔 11中抗粘砂性好，易脱模，且铸件表面光洁度高；下箱体的浇注通道中覆盖的过滤网有效地减少铁水夹杂物进入成型腔11内。

实施例14

如图1、图2、图5和图6所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其中浇注工艺包括以下步骤：

(一)高钒铬铁铁水成分为2.7％C，0.6％Si，0.4％Mn，0.01％P，0.01％S，27％Cr，0.9％Mo， 3.5％V，64％Fe，其余为微量元素，目前能检测出的含有的微量元素包括Al、As、B、Bi、 Co、Mg、Nb、Ni、Pb、Cu、Si、Sb、Sn、Ti、W、Zn；

(二)高钒铬铁铁水的加料顺序为先加入低碳钢，再同时加入高碳铬铁和低碳铬铁，然后加入钼铁，最后加入钒铁，钒铁易烧损氧化，最后加入；

(三)1620℃出铁水，出铁水前加入硅、锰和0.1％的铝丝进行脱氧；

(四)铁水1500℃浇注，浇注速度为1.8kg/s。

本实施例中采用高钒铬铁铁水浇注，可提高铸件的耐磨性、强度、韧性、延展性和耐热性。

实施例15

如图1、图2、图5和图6所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其中浇注工艺包括以下步骤：

(一)高钒铬铁铁水成分为2.9％C，0.9％Si，0.8％Mn，0.03％P，0.03％S，29％Cr，1.1％Mo， 4.5％V，60％Fe，其余为微量元素，目前能检测出的含有的微量元素包括Al、As、B、Bi、 Co、Mg、Nb、Ni、Pb、Cu、Si、Sb、Sn、Ti、W、Zn；

(二)高钒铬铁铁水的加料顺序为先加入低碳钢，再同时加入高碳铬铁和低碳铬铁，然后加入钼铁，最后加入钒铁，钒铁易烧损氧化，最后加入；

(三)1650℃出铁水，出铁水前加入硅、锰和0.1％的铝丝进行脱氧；

(四)铁水1550℃浇注，浇注速度为2.2kg/s。

本实施例中采用高钒铬铁铁水浇注，可提高铸件的耐磨性、强度、韧性、延展性和耐热性。

实施例16

如图1、图2、图5和图6所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其中浇注工艺包括以下步骤：

(一)高钒铬铁铁水成分为2.8％C，0.8％Si，0.6％Mn，0.02％P，0.02％S，28％Cr，1.0％Mo， 4.0％V，62％Fe，其余为微量元素，目前能检测出的含有的微量元素包括Al、As、B、Bi、 Co、Mg、Nb、Ni、Pb、Cu、Si、Sb、Sn、Ti、W、Zn；

(二)高钒铬铁铁水的加料顺序为先加入低碳钢，再同时加入高碳铬铁和低碳铬铁，然后加入钼铁，最后加入钒铁，钒铁易烧损氧化，最后加入；

(三)1635℃出铁水，出铁水前加入硅、锰和0.1％的铝丝进行脱氧；

(四)铁水1530℃浇注，浇注速度为2.0kg/s。

本实施例中采用高钒铬铁铁水浇注，可提高铸件的耐磨性、强度、韧性、延展性和耐热性，本实施例中铸件的耐磨性测试实验数据见下表：

表1铸件耐磨性测试实验数据表

从以上试验数据可以看出，无论是用块试样还是环试样测试，试样的磨损量都是比较小的，因此可以看出用高钒铬铁生产的双螺杆挤塑机筒体衬套具有较强的耐磨性。

实施例17

如图2、图3、图4、图5和图6所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其中去除浇冒口的具体工艺如下：

(一)发热冒口7锤击敲打脱落；

(二)普通侧冒口5先用切割机切入到内浇口6厚度一半的深度，再向铸件方向锤击即可使其脱落。

本实施例中发热冒口7用锤击敲打脱落，省时省力，不会产生开裂等缺陷；普通侧冒口 5去除时切割机仅需要切入到内浇口6厚度一半的深度即可，省时省力，也避免了长时间切割导致热量集中而产生的开裂等缺陷。

实施例18

如图2、图3、图4、图5和图6所示，本实施例的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，所述上箱体和下箱体采用Z148造型机砂箱，上箱体的高度为250-300mm。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，包括上箱体和下箱体，其特征在于：所述上箱体和下箱体之间围成一个成型腔(11)；所述成型腔(11)中部设置有泥芯(9)；上箱体内的成型腔(11)顶部中间位置设置有发热冒口(7)；下箱体内的成型腔(11)底部中间位置设置有石墨冷铁(8)；所述成型腔(11)一侧对称设置有内浇口(6)，所述上箱体上同时设置有与内浇口连通的外浇口(1)和浇注通道。

2.根据权利要求1所述的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其特征在于：所述浇注通道为旁置式浇注通道，包括设置在成型腔一侧中部位置的直浇道(2)、直浇道窝(3)、横浇道(4)、普通测冒口(5)和内浇口(6)，所述直浇道(2)的底部设置有直浇道窝(3)；所述直浇道窝(3)上部与水平的横浇道(4)连通；两个所述横浇道(4)的末端分别连接有普通侧冒口(5)；两个所述普通侧冒口(5)与内浇口(6)连通。

3.根据权利要求2所述的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其特征在于：所述直浇道(2)为竖直圆柱形中空的管道，所述直浇道(2)位于上箱体中，直浇道(2)与成型腔(11)垂直设置，直浇道(2)底部位于上箱体的分型面；直浇道(2)的金属液入口端设置有漏斗形的外浇口(1)。

4.根据权利要求2或3所述的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其特征在于：所述直浇道(2)底部相连有位于下箱体的直浇道窝(3)，直浇道窝(3)底部为弧形凹槽，直浇道窝(3)内腔与直浇道(2)的内腔相通。

5.根据权利要求4所述的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其特征在于：所述直浇道窝(3)顶部对称设置有横浇道(4)，所述横浇道(4)与成型腔(11)平行，所述横浇道(4)与直浇道窝(3)相通，横浇道(4)的顶部位于下箱体的分型面。

6.根据权利要求2所述的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其特征在于：两侧所述横浇道(4)的末端对称连通有普通侧冒口(5)，所述普通侧冒口(5)由上部的圆台与底部的弧形凹槽组成，弧形凹槽与横浇道(4)相通。

7.根据权利要求6所述的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其特征在于：两个所述普通侧冒口(5)的圆台下部均连通有内浇口(6)，所述内浇口(6)位于上箱体中，内浇口(6)底部位于上箱体的分型面。

8.根据权利要求7所述的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其特征在于：对称设置的两个所述内浇口(6)与成型腔(11)相连通，金属液通过内浇口(6)进入成型腔(11)。

9.根据权利要求1所述的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其特征在于：所述泥芯(9)为两个同直径的圆柱体并排相交形成。

10.根据权利要求1或9所述的一种生产双螺杆挤塑机筒体衬套的模具，其特征在于：所述泥芯(9)的每个圆柱体两端均对称设置有出气孔(10)。