CN107958588B - 一种自动化载波模块生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自动化载波模块生产线，包括：底座上料机构包括第一料盘、第一机器人以及流线载具，第一料盘上放置有若干底座，第一机器人用于将底座转移至流线载具上；PCB板上料机构与所述底座上料机构连接，第二料盘以及第二机器人，第二料盘上放置有若干PCB板，第二机器人用于将PCB板转移至底座上；上盖组装机构与PCB板上料机构连接，包括第三料盘、第三机器人以及盖板压合模块，第三料盘上放置有若干上盖，第三机器人用于将上盖夹取后放置在流线载具上的底座上，盖板压合模块用于将上盖组装在所述底座上；本发明的有益效果为：能够自动组装载波模块，且组装精度高，效率高，极大的提高了生产效率。

Description

一种自动化载波模块生产线

技术领域

本发明属于载波模块生产设备技术领域，涉及一种自动化载波模块生产线。

背景技术

载波模块是一种应用于用电信息采集上的元件，是电力线通信调制解调器，利用电网传送数据信号，适用于一般环境下将电力载波信号转换成RS232或RS485接口，具有宽电压输入范围，无需额外布线，延伸自由，一线两用，使用简单，操作方便。

载波模块在生产时，通常是将各个部件分别生产出来，然后手动进行装配，这样的话，不仅装配精度较低，而且生产效率也不高，所以具有一定的改进空间。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种自动化载波模块生产线。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种自动化载波模块生产线，包括：

底座上料机构，其包括第一料盘、第一机器人以及流线载具，所述第一料盘上放置有若干载波模块的底座，所述第一机器人用于将所述底座转移至所述流线载具上；

PCB板上料机构，其与所述底座上料机构连接，包括第二料盘以及第二机器人，所述第二料盘上放置有若干载波模块的PCB板，所述流线载具从所述底座上料机构中转移至所述PCB板上料机构，所述第二机器人用于将所述PCB板转移至所述流线载具的所述底座上；

上盖组装机构，其与所述PCB板上料机构连接，包括第三料盘、第三机器人以及盖板压合模块，所述第三料盘上放置有若干载波模块的上盖，所述流线载具从所述PCB板上料机构中转移至所述上盖组装机构，所述第三机器人用于将所述上盖夹取后放置在所述流线载具上的所述底座上，所述盖板压合模块用于将所述上盖组装在所述底座上。

较佳的，所述生产线还包括连接在所述PCB板上料机构与所述上盖组装机构之间的PCB板处理机构，所述PCB板处理机构包括第一信息打印识别模块以及初检模块，所述第一信息打印识别模块用于对所述PCB板进行打码以及扫码，所述初检模块用于测试所述PCB板的功能。

较佳的，所述生产线还包括与所述上盖组装机构连接的测试机构，所述测试机构包括复检模块以及耐压检测模块，所述复检模块用于对所述PCB板进行二次功能检测，所述耐压检测模块用于测试所述载波模块的耐压性能。

较佳的，所述生产线还包括与所述测试机构连接的信息输入机构，所述信息输入机构包括第二信息打印识别模块、翻转模块以及第三信息打印识别模块，所述第二信息打印识别模块用于对所述上盖进行扫码以及打码，所述翻转模块用于将所述流线载具上的所述载波模块翻转后放置回所述流线载具上，所述第三信息打印识别模块用于对所述底座进行扫码以及打码。

较佳的，所述生产线还包括传送带，所述流线载具设置在所述传送带上并由所述传送带传递，所述传送带依次穿过所述底座上料机构、所述PCB板上料机构、所述PCB板处理机构、所述上盖组装机构、所述测试机构、所述信息输入机构。

较佳的，所述生产线上还设置有总控***，所述总控***与所述第一信息打印识别模块以及所述初检模块连接，所述总控***控制第一信息打印识别模块在所述PCB板上打印序列号，并且所述第一信息打印识别模块扫描序列号反馈至所述总控***，所述初检模块对所述PCB板进行功能检测后将检测结果反馈至所述总控***并与对应的序列号绑定。

较佳的，所述测试机构与所述总控***连接，所述测试机构得到的功能测试结果以及耐压性能结果传输至所述总控***，并且与所述总控***中保存的对应序列号绑定。

较佳的，所述耐压检测模块包括气缸、安装架以及探针，所述安装架固定设置，所述气缸固定在所述安装架上，所述探针与所述安装架连接，并且所述探针与所述总控***连接。

较佳的，所述PCB板上料机构中还设置有定位模块，所述定位模块包括光信号输出器以及信号接收器，所述光信号输出器固定设置在所述传送带上，且所述光信号输出器用于对准底座输出信号，所述信号接收器与所述PCB板的针脚连接，用于接收信号。

较佳的，所述底座上料机构、所述PCB板上料机构以及上盖组装机构上均设置有影像定位***，所述影像定位***、所述第一机器人、所述第二机器人以及所述第三机器人均与所述影像定位***连接，所述影像定位***确认所述第一料盘、所述第二料盘以及所述第三料盘上工件的位置，从而辅助所述第一机器人、所述第二机器人以及所述第三机器人抓取工件。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、能够自动组装载波模块，且组装精度高，效率高，极大的提高了生产效率。

2、PCB板处理机构，能够在PCB板上打码扫码，便于生产管控，并且还能够进行PCB板功能测试，从而及早发现不良品，从整个生产线而言，其将生产与检测结合起来，大大的提高了自动化的程度。

3、测试机构能够对生产完后的载波模块进行耐压测试与功能测试，从而将生产与检测结合起来，使整个自动化生产过程更加的可靠，从而有效的剔除不合格品。

4、初检模块以及测试机构检出不合格品时，会反馈至总控***中，从而在总控***中对应的序列号上标注不合格，然后取出不合格品，并进行记录；上述的总控***能够记录测试结果，并与产品序列号进行对应，从而管控每一批的产品的生产过程。

附图说明

图1为本发明的自动化载波模块生产线的结构框图；

图2为本发明的PCB板上料机构的结构示意；

图3为本发明的测试机构的结构示意图。

图中，100、传送带；110、流线载具；200、PCB板上料机构；210、第二料盘；220、第二机器人；300、测试机构；310、复检模块；320、耐压检测模块；321、气缸；322、安装架；323、探针。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1、图2、图3所示，一种自动化载波模块生产线，用于生产载波模块，该自动化载波模块生产线能够根据订单需求列出生产计划，然后配置发料计划，将事先准备好的各部件运输至对应的机构中，然后组装起来，并且该生产线为自动化生产线，能够及时反馈实时数据，从而清楚的反馈每一个环节中的情况。

该生产线包括：底座上料机构、PCB板上料机构200以及上盖组装机构，上述的机构主要用于将载波模块的三个部件组装在一起。

此处值得说明的是，此处生产的载波模块，其具有三个部分，分别是底座、上盖以及PCB板，底座与上盖能够卡接在一起，PCB板位于底座与上盖之间，也就是位于内部。

其中，底座上料机构实际上就是一个加工中心，其包括第一料盘、第一机器人以及流线载具110，所述第一料盘上放置有若干载波模块的底座，所述第一机器人用于将所述底座转移至所述流线载具110上。

从结构上来说，底座上料机构的后侧为上料区域，上料区域堆叠放置有若干盛放了底座的第一料盘，并且底座上料机构上还设置有错位机构，错位机构将第一料盘移动至第一机器人的取料位置，然后第一机器人抓取底座放置到流线载具110上。

此处值得说明的是，底座上料机构中还设置有感应器，流线载具110经过感应器后，确认流线载具110上没有加载底座后，再将流线载具110输送至第一机器人的放料位，否则发出警报；并且，第一机器人优选的设置有专门的夹具，能够一次夹取多个底座。

流线载具110就是一个用于流转的盘子，该流线载具110上设置有若干与底座匹配的凹槽，便于第一机器人放置底座时对底座进行定位。

PCB板上料机构200也类似于加工中心，其与所述底座上料机构连接，包括第二料盘210以及第二机器人220，所述第二料盘210上放置有若干载波模块的PCB板，所述流线载具110从所述底座上料机构中转移至所述PCB板上料机构200，所述第二机器人220用于将所述PCB板转移至所述流线载具110的所述底座上。

从结构上来说，流线载具110从底座上料机构流转至PCB板上料机构200中，且底座上料机构与PCB板上料机构200通过传送带100连接；PCB板上料机构200的后侧为上料区域，第二料盘210位于上料区域中，且PCB板排列于第二料盘210上。

PCB板上料机构200中还具有错位机构，错位机构将第二料盘210移动至第二机器人220的取料位置上，然后第二机器人220将PCB板抓取到流线载具110上，使PCB板位于底座上，从而实现自动化上料组装的目的。

上盖组装机构也类似于加工中心，其与所述PCB板上料机构200连接，包括第三料盘、第三机器人以及盖板压合模块，所述第三料盘上放置有若干载波模块的上盖，所述流线载具110从所述PCB板上料机构200中转移至所述上盖组装机构，所述第三机器人用于将所述上盖夹取后放置在所述流线载具110上的所述底座上，所述盖板压合模块用于将所述上盖组装在所述底座上。

从结构上说，上盖组装机构用于接收从PCB板上料机构200中流转出的流线载具110，且上盖组装机构的后侧具有上料区域，第三料盘上排列有多个上盖，且第三料盘位于上料区域中。

上盖组装机构的错位机构将第三料盘移动至第三机器人的抓取位置上，然将上盖抓取到流线载具110上，使上盖位于底座上，接着流线载具110继续移动一端距离，使流线载具110移动到盖板压合模块上，将上盖与底座压合在一起，从而完成组装。

此处值得指出的是，压合机构可以优选为液压缸或气缸321以及压合块，液压缸位于流线载具110的上方，压合块为带有若干凸起的板状结构，其与气缸321的活塞杆连接，凸起与每个上盖对应，当活塞杆推出时，压合块向下运动，凸起抵触在上盖，并将每个上盖压入到底座上，使两者连接。

上述的自动化载波模块生产线能够自动组装载波模块，且组装精度高，效率高，极大的提高了生产效率。

如图2所示，在上述实施方式的基础上，所述生产线还包括连接在所述PCB板上料机构200与所述上盖组装机构之间的PCB板处理机构，所述PCB板处理机构包括第一信息打印识别模块以及初检模块，所述第一信息打印识别模块用于对所述PCB板进行打码以及扫码，所述初检模块用于测试所述PCB板的功能。

从工序上来说，PCB板还需要经过打码、扫码以及功能测试，这样能够保证PCB板装到底座上时，其功能还是完好的，所以在PCB板上料机构200与上盖组装机构设置了PCB板处理机构，流线载具110从PCB板上料机构200出来后，直接进入到了PCB板处理机构。

第一信息打印识别模块实际上就是镭射打码设备与扫码设备，其能够对流线载具110上的所以PCB板进行打码以及扫码，打码的内容为总控***中生产指令对应的PCB板的序列号。

初检模块就是专门的载波模块测试器，其与PCB板的管脚连接，输出各种信号，并接受反馈的信号，从而判定PCB的功能是否正常。

上述的PCB板处理机构，能够在PCB板上打码扫码，便于生产管控，并且还能够进行PCB板功能测试，从而及早发现不良品，从整个生产线而言，其将生产与检测结合起来，大大的提高了自动化的程度。

如图3所示，在上述实施方式的基础上，所述生产线还包括与所述上盖组装机构连接的测试机构300，所述测试机构300包括复检模块310以及耐压检测模块320，所述复检模块310用于对所述PCB板进行二次功能检测，所述耐压检测模块320用于测试所述载波模块的耐压性能。

简单来说，上盖组装后的下一道工序就是对组装后的载波模块进行耐压测试与二次功能检测，所以流线载具110从上盖组装机构中流转至测试机构300。

复检模块310为载波模块的检测器，其能够检测PCB板的功能，由于上盖与底座压合后，可能会使PCB板受损，所以需要对PCB板进行二次功能检测；同时耐压检测模块320能够检测载波模块的耐电压性能。

上述的测试机构300，其能够对生产完后的载波模块进行耐压测试与功能测试，从而将生产与检测结合起来，使整个自动化生产过程更加的可靠，从而有效的剔除不合格品。

如图3所示，在上述实施方式的基础上，所述生产线还包括与所述测试机构300连接的信息输入机构，所述信息输入机构包括第二信息打印识别模块、翻转模块以及第三信息打印识别模块，所述第二信息打印识别模块用于对所述上盖进行扫码以及打码，所述翻转模块用于将所述流线载具110上的所述载波模块翻转后放置回所述流线载具110上，所述第三信息打印识别模块用于对所述底座进行扫码以及打码。

此处值得说明的是，测试机构300后的下一道工序就是在载波模块上打印各种序列号、LOGO以及文字，所以设置了信息输入机构。

其中，第二信息打印识别模块以及第三信息打印识别模块均为镭射打码扫码设备，能够对流线载具110上的载波模块的上盖进行打码以及扫码，打码的内容为生产指令中的序列号，然后流线载具110继续移动，移动至翻转模块处，翻转模块能够将载波模块翻转180°后，放回到流线载具110中，然后流线载具110移动至第三信息打印识别模块处，对底座进行打印。

此处值得说明的是，翻转模块可以优选为可旋转的夹具，夹具能够180°旋转，从而将载波模块进行翻转。

如图1、图2、图3所示，在上述实施方式的基础上，所述生产线还包括传送带100，所述流线载具110设置在所述传送带100上并由所述传送带100传递，所述传送带100依次穿过所述底座上料机构、所述PCB板上料机构200、所述PCB板处理机构、所述上盖组装机构、所述测试机构300、所述信息输入机构。

传动带优选为滚筒传送带100，其能够使流线载具110依次通过底座上料机构、PCB板上料机构200、PCB板处理机构、上盖组装机构、测试机构300、信息输入机构。

如图1所示，在上述实施方式的基础上，所述生产线上还设置有总控***，所述总控***与所述第一信息打印识别模块以及所述初检模块连接，所述总控***控制第一信息打印识别模块在所述PCB板上打印序列号，并且所述第一信息打印识别模块扫描序列号反馈至所述总控***，所述初检模块对所述PCB板进行功能检测后将检测结果反馈至所述总控***并与对应的序列号绑定。

为了便于生产管控，提高生产质量，降低生产风险，所以需要通过总控***来记录产生过程与数据。

其中初检模块检出不合格品时，会反馈至总控***中，从而在总控***中对应的序列号上标注不合格，然后取出不合格品，并进行记录；上述的总控***能够记录测试结果，并与产品序列号进行对应，从而管控每一批的产品的生产过程。

如图3所示，在上述实施方式的基础上，所述测试机构300与所述总控***连接，所述测试机构300得到的功能测试结果以及耐压性能结果传输至所述总控***，并且与所述总控***中保存的对应序列号绑定。

此处还值得说明的是，流线载具110上设置有RFID信息，测试信息能够通过RFID信息绑定到对应的产品上。

如图3所示，在上述实施方式的基础上，所述耐压检测模块320包括气缸321、安装架322、探针323，所述安装架322固定设置，所述气缸321固定在所述安装架322上，所述探针323与安装架连接，所述探针323与所述总控***连接。

耐压检测模块320简单来说就是通过探针323对PCB板的引脚释放电流，然后检测是否完好，从而得到相应的数据。

如图2所示，在上述实施方式的基础上，所述PCB板上料机构200中还设置有定位模块，所述定位模块包括光信号输出器以及信号接收器，所述光信号输出器固定设置在所述传送带100上，且所述光信号输出器用于对准底座输出信号，所述信号接收器与所述PCB板的针脚连接，用于接收信号。

光信号输出器发出的光能够通过底座上的透光部件传递至PCB板中，如果PCB板安装在底座上的正确位置时，那么信号接收器就能够接收到信号，如果PCB板的位置存在偏差，那么信号接收器就收不到信号，然后第二机器人220会根据偏差来调整PCB板的位置。

如图2所示，在上述实施方式的基础上，所述底座上料机构、所述PCB板上料机构200以及上盖组装机构上均设置有影像定位***，所述影像定位***、所述第一机器人、所述第二机器人220以及所述第三机器人均与所述影像定位***连接，所述影像定位***确认所述第一料盘、所述第二料盘210以及所述第三料盘上工件的位置，从而辅助所述第一机器人、所述第二机器人220以及所述第三机器人抓取工件。

影像定位***能够辅助机器人抓取工件，简单来说，影像定位***首先会确认工件在第一、第二、第三料盘中的位置，然后确认第一、第二、第三机器人上工件的放置位置，从而调后续的安装精度。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (4)

1.一种自动化载波模块生产线，其特征在于，包括：

底座上料机构，其包括第一料盘、第一机器人以及流线载具，所述第一料盘上放置有若干载波模块的底座，所述第一机器人用于将所述底座转移至所述流线载具上；

PCB板上料机构，其与所述底座上料机构连接，包括第二料盘以及第二机器人，所述第二料盘上放置有若干载波模块的PCB板，所述流线载具从所述底座上料机构中转移至所述PCB板上料机构，所述第二机器人用于将所述PCB板转移至所述流线载具的所述底座上；

上盖组装机构，其与所述PCB板上料机构连接，包括第三料盘、第三机器人以及盖板压合模块，所述第三料盘上放置有若干载波模块的上盖，所述流线载具从所述PCB板上料机构中转移至所述上盖组装机构，所述第三机器人用于将所述上盖夹取后放置在所述流线载具上的所述底座上，所述盖板压合模块用于将所述上盖组装在所述底座上；

所述生产线还包括连接在所述PCB板上料机构与所述上盖组装机构之间的PCB板处理机构，所述PCB板处理机构包括第一信息打印识别模块以及初检模块，所述第一信息打印识别模块用于对所述PCB板进行打码以及扫码，所述初检模块用于测试所述PCB板的功能；

所述生产线还包括与所述上盖组装机构连接的测试机构，所述测试机构包括复检模块以及耐压检测模块，所述复检模块用于对所述PCB板进行二次功能检测，所述耐压检测模块用于测试所述载波模块的耐压性能；

所述生产线还包括与所述测试机构连接的信息输入机构，所述信息输入机构包括第二信息打印识别模块、翻转模块以及第三信息打印识别模块，所述第二信息打印识别模块用于对所述上盖进行扫码以及打码，所述翻转模块用于将所述流线载具上的所述载波模块翻转后放置回所述流线载具上，所述第三信息打印识别模块用于对所述底座进行扫码以及打码；

所述生产线还包括传送带，所述流线载具设置在所述传送带上并由所述传送带传递，所述传送带依次穿过所述底座上料机构、所述PCB板上料机构、所述PCB板处理机构、所述上盖组装机构、所述测试机构、所述信息输入机构；

所述生产线上还设置有总控***，所述总控***与所述第一信息打印识别模块以及所述初检模块连接，所述总控***控制第一信息打印识别模块在所述PCB板上打印序列号，并且所述第一信息打印识别模块扫描序列号反馈至所述总控***，所述初检模块对所述PCB板进行功能检测后将检测结果反馈至所述总控***并与对应的序列号绑定；

所述底座上料机构、所述PCB板上料机构以及上盖组装机构上均设置有影像定位***，所述影像定位***、所述第一机器人、所述第二机器人以及所述第三机器人均与所述影像定位***连接，所述影像定位***确认所述第一料盘、所述第二料盘以及所述第三料盘上工件的位置，从而辅助所述第一机器人、所述第二机器人以及所述第三机器人抓取工件。

2.如权利要求1中所述的自动化载波模块生产线，其特征在于：所述测试机构与所述总控***连接，所述测试机构得到的功能测试结果以及耐压性能结果传输至所述总控***，并且与所述总控***中保存的对应序列号绑定。

3.如权利要求1中所述的自动化载波模块生产线，其特征在于：所述耐压检测模块包括气缸、安装架以及探针，所述安装架固定设置，所述气缸固定在所述安装架上，所述探针与所述安装架连接，并且所述探针与所述总控***连接。

4.如权利要求1中所述的自动化载波模块生产线，其特征在于：所述PCB板上料机构中还设置有定位模块，所述定位模块包括光信号输出器以及信号接收器，所述光信号输出器固定设置在所述传送带上，且所述光信号输出器用于对准底座输出信号，所述信号接收器与所述PCB板的针脚连接，用于接收信号。