CN107891137A - 一种轮毂的制造方法 - Google Patents

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万金华
彭桂云
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/02—Pressure casting making use of mechanical pressure devices, e.g. cast-forging

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本发明公开了一种轮毂的制造方法，包括如下步骤：加热坯料，先对铝质坯料进行预加热，维持0.5～1小时，继续加热使坯料熔化呈熔融状态的金属溶液；对模具进行预加热，预加热温度为350℃～420℃，保持0.5～1.5小时；将铝质金属溶液注入预热后的模具中，用铸压机对模具进行压铸处理，保持50S～60S；使用冷却水对模具进行喷洒冷却，冷却时间为20～40S；对轮毂进行脱模处理，使轮毂铸件随着上模一起从下模脱开，然后使用顶出机构将轮毂铸件从上模上脱开；待冷轮毂铸件自然冷却后，进行机加工。该锻造方法提高铝质的利用率，降低轮毂的生产成本，提高铸造精度，结构强度高。

Description

一种轮毂的制造方法
技术领域
本发明涉及铸造领域，尤其涉及一种轮毂的制造方法。
背景技术
轮毂作为汽车行驶***中的重要部件之一，也是一种要求较高的保安件，它不仅承载汽车的重量，同时也体现着汽车的外观造型。现有技术中，不论是钢制轮毂还是铝制轮毂，都会面临因撞击而损坏的现象，一旦轮毂发生损坏对汽车造成的损伤时不言而喻的，对驾驶员的安全产生隐患，而且现有汽车轮毂的铸造中原材料的利用率不高，生产成本较高，结构强度不够的缺陷。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供轮毂的制造方法，该锻造方法提高铝质的利用率，降低轮毂的生产成本，提高铸造精度，结构强度高，大大提升生产效率。
为了实现上述目的，本发明提出一种轮毂的制造方法，所述轮毂的制造方法包括如下步骤：
S10：加热坯料，先对铝质坯料进行预加热至380～420℃，维持0.5～1小时，继续加热使坯料熔化呈熔融状态的金属溶液；
S20：对模具进行预加热，预加热温度为320℃～400℃，保持0.5～1.5小时；
S30：将铝质金属溶液注入预热后的模具中，用铸压机对模具进行压铸处理，，保持50S～60S；
S40：使用冷却水对模具进行喷洒冷却，冷却时间为20～30S；
S50：对轮毂进行脱模处理，使轮毂铸件随着上模一起从下模脱开，然后使用顶出机构将轮毂铸件从上模上脱开；
S60：待冷轮毂铸件自然冷却后，进行机加工。
优选地，在步骤S10中，所述坯料的预加热温度为400℃，维持0.8小时。
优选地，在步骤S20中，模具预加热的温度为370℃，保持1小时。
优选地，所述步骤S40中对模具进行喷洒冷却，冷却时间为25S。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下优点：该工艺提高了铝质的利用率，降低了轮毂的生产成本，提高铸造精度，结构强度高，大大提升了生产效率。
具体实施方式
下面对本发明作进一步说明。
实施例1
本发明提出一种轮毂的制造方法，所述轮毂的制造方法包括如下步骤：S10：加热坯料，先对铝质坯料进行预加热至380℃，维持0.5小时，继续加热使坯料熔化呈熔融状态的金属溶液；S20：对模具进行预加热，预加热温度为320℃，保持0.5小时，对模具进行加热可以使模具与熔融状态的金属溶液温差不大，有助于提高轮毂的性能；S30：将铝质金属溶液注入预热后的模具中，用铸压机对模具进行压铸处理，保持50S；S40：使用冷却水对模具进行喷洒冷却，冷却时间为20S，对模具进行喷洒冷却水可以加快铸件的冷却时间；S50：对轮毂进行脱模处理，使轮毂铸件随着上模一起从下模脱开，然后使用顶出机构将轮毂铸件从上模上脱开；S60：待冷轮毂铸件自然冷却后，进行机加工。
实施例2
本发明提出一种轮毂的制造方法，所述轮毂的制造方法包括如下步骤：S10：加热坯料，先对铝质坯料进行预加热至420℃，维持1小时，继续加热使坯料熔化呈熔融状态的金属溶液；S20：对模具进行预加热，预加热温度为400℃，保持1.5小时，对模具进行加热可以使模具与熔融状态的金属溶液温差不大，有助于提高轮毂的性能；S30：将铝质金属溶液注入预热后的模具中，用铸压机对模具进行压铸处理，保持60S；S40：使用冷却水对模具进行喷洒冷却，冷却时间为30S，对模具进行喷洒冷却水可以加快铸件的冷却时间；S50：对轮毂进行脱模处理，使轮毂铸件随着上模一起从下模脱开，然后使用顶出机构将轮毂铸件从上模上脱开；S60：待冷轮毂铸件自然冷却后，进行机加工。
实施例3
本发明提出一种轮毂的制造方法，所述轮毂的制造方法包括如下步骤：S10：加热坯料，先对铝质坯料进行预加热至400℃，维持0.8小时，继续加热使坯料熔化呈熔融状态的金属溶液；S20：对模具进行预加热，预加热温度为370℃，保持1小时，对模具进行加热可以使模具与熔融状态的金属溶液温差不大，有助于提高轮毂的性能；S30：将铝质金属溶液注入预热后的模具中，用铸压机对模具进行压铸处理，保持55S；S40：使用冷却水对模具进行喷洒冷却，冷却时间为25S，对模具进行喷洒冷却水可以加快铸件的冷却时间；S50：对轮毂进行脱模处理，使轮毂铸件随着上模一起从下模脱开，然后使用顶出机构将轮毂铸件从上模上脱开；S60：待冷轮毂铸件自然冷却后，进行机加工。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下优点：该工艺提高了铝质的利用率，降低了轮毂的生产成本，提高铸造精度，结构强度高，大大提升了生产效率。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (4)

1.一种轮毂的制造方法，其特征在于，所述轮毂的制造方法包括如下步骤：
S10：加热坯料，先对铝质坯料进行预加热至380～420℃，维持0.5～1小时，继续加热使坯料熔化呈熔融状态的金属溶液；
S20：对模具进行预加热，预加热温度为320℃～400℃，保持0.5～1.5小时；
S30：将铝质金属溶液注入预热后的模具中，用铸压机对模具进行压铸处理，保持50S～60S；
S40：使用冷却水对模具进行喷洒冷却，冷却时间为20～30S；
S50：对轮毂进行脱模处理，使轮毂铸件随着上模一起从下模脱开，然后使用顶出机构将轮毂铸件从上模上脱开；
S60：待冷轮毂铸件自然冷却后，进行机加工。
2.根据权利要求1所述轮毂的制造方法，其特征在于，在步骤S10中，所述坯料的预加热温度为400℃，维持0.8小时。
3.根据权利要求1轮毂的制造方法，其特征在于，在步骤S20中，模具预加热的温度为370℃，保持1小时。
4.根据权利要求1轮毂的制造方法，其特征在于，所述步骤S40中对模具进行喷洒冷却，冷却时间为25S。
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