CN107871924B - 雷达罩以及雷达罩的制造方法 - Google Patents

雷达罩以及雷达罩的制造方法 Download PDF

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Abstract

一种雷达罩，覆盖检测车辆周围状况的雷达单元，具有：成为骨架的基部；不连续性的金属膜即光泽性膜，形成于所述基板的表面，并且具有在厚度方向上贯通的间隙；透明的表层涂层，形成于所述光泽性膜的表面，并且透明的表层涂层的一部分通过所述光泽性膜的所述间隙而紧贴于所述基部。

Description

雷达罩以及雷达罩的制造方法
技术领域
本发明涉及雷达罩以及雷达罩的制造方法。
本申请基于2016年9月27日在日本申请的特愿2016－188022号主张优先权，在此引用其内容。
背景技术
近年在车辆上搭载有使用毫米波等的电波检测车辆周围的障碍物等的雷达单元。这样的雷达单元被配置在设置于车辆的前表面的散热器格栅或标志的内侧，进行穿透标志等的电波的收发。因此，在具备上述那样的雷达单元的车辆中，标志等需要一边抑制电波的衰减，一边形成为能够使该电波穿透。
另一方面，因为标志等配置在车辆的前表面，所以是车辆的外观设计上极为重要的部分，为了提高高级感或质感而多对该标志赋予金属光泽性。以往，为了赋予这样的金属光泽性，一般施加镀敷处理，但是电波难以穿透镀敷层。因此，近年为了赋予金属光泽性并且能够使电波穿透，而使用利用真空蒸镀形成电波能够穿透(透过)的铟(In)或铝(Al)的薄膜的技术(参照日本国特开2011-46183号公报)。
然而，以往铟(In)或铝(Al)的薄膜(以下称为光泽性膜)形成在基础涂层上，所述基础涂层形成于成为骨架的刚性部件(强度部件)的基部的表面。进而，在光泽性膜上形成有表层涂层。即，在以往的雷达罩中，光泽性膜在由基础涂层与表层涂层夹着的状态下，被配置于成为骨架的基部的表面。但是，在采用这样的构成的情况下，除了形成光泽性膜的工序以外，还需要各种形成基础涂层的工序与形成表层涂层的工序，雷达罩的制造工序变得复杂。
本发明鉴于上述的问题点而提出，目的在于在具有电波能够穿透的光泽性膜的雷达罩中，简化制造工序。
发明内容
用于解决上述技术问题的方案
本发明作为用于解决上述技术问题的手段，采用以下的构成。
本发明的第一方案的雷达罩是覆盖检测车辆周围状况的雷达单元的雷达罩，具有：成为骨架的基部；不连续性的金属膜即光泽性膜，形成于所述基部的表面，并且具有在膜厚方向上贯通的间隙；透明的表层涂层，形成于所述光泽性膜的表面，并且所述透明的表层涂层的一部分通过所述光泽性膜的所述间隙而紧贴于所述基部。
上述第一方案的雷达罩也可以包括具有被嵌合部的透明层，被嵌合于所述被嵌合部并且能够通过所述透明层从外部视觉辨认的嵌合部，由所述基部、所述光泽性膜以及所述表层涂层构成，所述表层涂层侧朝向所述被嵌合部的内壁面配置。
也可以是，在所述第一方案中，具备支承部件，所述支承部件被固定于所述透明层并且从所述透明层的相反侧支承所述嵌合部，所述支承部件具有供所述嵌合部抵接的台座部。
本发明的第二方案的雷达罩的制造方法是覆盖检测车辆周围状况的雷达单元的雷达罩的制造方法，具有以下工序：光泽性膜形成工序，相对于成为骨架的基部的表面，形成具有在膜厚方向上贯通的间隙的不连续性金属膜即光泽性膜；表层涂层形成工序，相对于所述光泽性膜的表面形成透明的表层涂层，使所述透明的表层涂层的一部分通过所述光泽性膜的所述间隙而紧贴于所述基部。
发明效果
根据本发明的上述方案，表层涂层通过光泽性膜的间隙而紧贴于基部，由此光泽性膜由表层涂层与基部夹持，因此光泽性膜相对于基部被固定。因此，即便不形成基础涂层也能够保持光泽性膜。因此，根据本发明的上述方案，雷达罩不具有以往设置的、在基部与光泽性膜之间的基础涂层，而无需基础涂层的形成工序。因此，根据本发明的上述方案，在具有能够使电波穿透的光泽性膜的雷达罩中，能够简化制造工序。
附图说明
图1是具备本发明的一实施方式的标志的散热器格栅的主视图。
图2是本发明的一实施方式的标志的放大主视图。
图3A是本发明的一实施方式的标志的剖视图。
图3B是本发明的一实施方式的标志具备的内部标志的局部放大剖视图。
图4是用于说明本发明的一实施方式的标志的制造方法的示意图。
图5A是对无基础涂层的情况与具有基础涂层的情况的表层涂层的拉伸强度进行比较的图。
图5B是对无基础涂层的情况与具有基础涂层的情况的表面的光泽度进行比较的图。
图6是示出本发明的一实施方式的标志的变形例的剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的一实施方式的雷达罩以及雷达罩的制造方法进行说明。另外，在以下的附图中，为使各部件成为能够识别的大小，对各部件的比例尺进行了适当变更。
图1是具备由本实施方式的雷达罩构成的标志10的散热器格栅1的主视图。此外，图2是本实施方式的标志10的放大主视图。此外，图3A是本实施方式的标志10的剖视图，图3B是本实施方式的标志10具备的内部标志12的局部放大剖视图。
散热器格栅1以堵塞通向车辆发动机室的开口的方式设置在车辆的前表面，确保向发动机室的通风并且防止异物进入发动机室。在散热器格栅1的中央，以与配置在发动机室内的雷达单元R(参照图3A)对置的方式设置有标志10。雷达单元R例如具有：发送毫米波的发送部、接收反射波的接收部以及进行运算处理的运算部等。该雷达单元R进行穿透标志10的电波的收发，基于接收的电波检测车辆周围状况。例如，雷达单元R算出至障碍物的距离或障碍物的相对速度等并进行输出。
以从车辆的正面侧观察时覆盖雷达单元R的方式配置标志10。如图2所示，从车辆的正面侧观察该标志10是具有以下区域的零件：光泽区域10A，展示示出车辆生产商的标志的图形或文字等；黑色区域10B，提高该光泽区域10A的视觉辨认性。如图3A所示，这样的标志10具备透明部件11(透明层)、内部标志12(嵌合部)、基础部件13(支承部件)。
透明部件11是由配置在车辆的最外侧的大致矩形状的透明材料(包括着色透明)形成的部位。为了提高从车辆的外部观察到的内部标志12的视觉辨认性，该透明部件11正面侧的面形成为圆滑面。此外，在透明部件11的背面侧的面形成有配置内部标志12的凹部11a(被嵌合部)。此外，在透明部件11背面侧的面中没有设置凹部11a的区域是被固定于基础部件13的固定面。
凹部11a是嵌合有内部标志12的部位，从车辆的前方侧能够立体地视觉辨认被容纳的内部标志12。与车辆生产商的标志等的图形或文字等的形状对应地设置该凹部11a。通过将内部标志12容纳在这样的凹部11a中，形成上述的光泽区域10A。
这样的透明部件11由例如无色的PC(聚碳酸酯)或PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯树脂)等的透明合成树脂形成，具有1.5mm～10mm左右的厚度。此外，可以根据需要在透明部件11的正面侧的面上实施用于防止损伤的硬涂层处理、或者使用氨基甲酸乙酯类涂料等的透明涂装处理。另外，透明部件11只要是具备耐损伤性的透明合成树脂，就无需这些防止损伤处理。
如图3B所示，内部标志12具备基部12a、光泽性膜12b、表层涂层12c。基部12a是成为内部标志12的骨架的刚性部件，支承光泽性膜12b以及表层涂层12c。该基部12a通过注射成形等成形，例如通过ABS、PC或者PET等的合成树脂形成。该基部12a以埋入透明部件11的凹部11a内的方式具有凸状的形状，并嵌合于透明部件11的凹部11a。
光泽性膜12b形成于基部12a的正面侧的面(透明部件11侧的面，接近透明部件11的面)，是以覆盖基部12a的方式进行配置的、具备金属光泽性的层。该光泽性膜12b是由铟(In)或铝(Al)形成的金属制的薄膜。如图3B所示，该光泽性膜12b是具有在膜厚方向上贯通的多个微细的间隙12b1的岛结构的不连续膜，构成为通过这些间隙12b1能够使电波穿透。另外，虽然间隙12b1实际的宽度极小，但是为了能够视觉辨认而在附图中将宽度放大地图示。这样的光泽性膜12b例如是由溅射法形成的。在本实施方式中，光泽性膜12b直接地形成于成为骨架的基部12a的表面。即，在本实施方式中，在基部12a与光泽性膜12b之间未设置基础涂层之类的其他层。
表层涂层12c是例如由透明涂装等形成的树脂的透明(包含着色透明)层，具有电波穿透性。如图3B所示，该表层涂层12c形成于光泽性膜12b的表面(基部12a的相反侧的表面)，表层涂层12c的一部分通过光泽性膜12b的间隙12b1紧贴于基部12a。这样的表层涂层12c通过覆盖光泽性膜12b而保护光泽性膜12b不受水分等影响，并且保持光泽性膜12b，使光泽性膜12b不会从基部12a剥落。即，光泽性膜12b由表层涂层12c支承并相对于基部12a被牢固地固定。
回到图3A，基础部件13是固定于透明部件11的背面侧的部位，由黑色的树脂材料形成。该基础部件13被固定于透明部件11，并且作为从透明部件11的相反侧支承内部标志12的支承部件起作用。此外，基础部件13具有向发动机室侧突出的卡合部13a。
该卡合部13a的前端部成形为爪状，该前端部例如被卡止于散热器格栅主体。像这样地相对于透明部件11的背面侧的面被固定的基础部件13能够从透明部件11的外侧视觉辨认，形成上述的黑色区域10B。即该基础部件13使标志10的光泽区域10A以外的区域在视觉辨认时为黑色，相对地提高光泽区域10A的视觉辨认性。
这样的基础部件13是由ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合成树脂)、AES(丙烯腈-乙烯-苯乙烯共聚合成树脂)、ASA(丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯)、PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)、有色的PC、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)等的合成树脂、或者是这些树脂的复合树脂构成，具有0.5mm～10mm左右的厚度。
接着，参照图4对本实施方式的标志10的制造方法进行说明。
图4是用于说明本实施方式的标志10的制造方法的概略图。
首先，如图4a所示，形成透明部件11。例如通过注射成形形成透明部件11。通过该注射成形能够形成具有凹部11a的透明部件11。因此，无需通过后续工序形成凹部11a。另外，也可以根据需要，在透明部件11的正面侧(朝向车辆外侧的面)或者整个面，实施用于提高耐久性的硬涂层处理。
之后，如图4b所示，形成内部标志12的基部12a。基部12a例如由注射成形形成。接着，如图4c所示，在基部12a的表面形成光泽性膜12b并且形成表层涂层12c。此处，形成光泽性膜12b的工序对应于本发明的光泽性膜形成工序。此外，形成表层涂层12c的工序对应于本发明的表层涂层形成工序。
光泽性膜12b是在真空腔的内部、在真空气氛中例如通过溅射法形成。因基部12a的润湿性差等原因，这样地形成的光泽性膜12b作为具有多个间隙12b1的不连续膜而形成。
将透明涂料涂布在光泽性膜12b上之后，通过使透明涂料干燥形成表层涂层12c。作为这样的透明涂料，优选是与基部12a的溶解参数接近，相对于基部12a以及光泽性膜12b为润湿性较高的材料。具体而言，在基部12a由PC形成的情况下，优选是使用如下涂料：含有25.5质量％的丙烯树脂、0.5质量％的甲基丙烯酸甲酯、9.0质量％的甲苯、0.5质量％的甲醛、2.0质量％的二甲苯、0.5质量％的乙苯、22.0质量％的乙酸正丁酯、34.0质量％的正丁醇、5.0质量％的环己酮、1.0质量％的其他添加剂以及有机溶剂等。
通过图4b所示的基部12a的形成工序与图4c所示的光泽性膜12b以及表层涂层12c的形成工序形成内部标志12。另外，这样的图4b所示的基部12a的形成工序与图4c所示的光泽性膜12b以及表层涂层12c的形成工序，无需等待图4a所示的透明部件11的形成工序，而在其之后进行。通过与图4a所示的透明部件11的形成工序并行地形成内部标志12，能够缩短标志10的制造时间。
之后，如图4d所示，将内部标志12嵌合于透明部件11的凹部11a。之后，如图4e所示，形成基础部件13。在此，将在凹部11a设置有内部标志12的透明部件11配置在注射成形用的模具的内部，并进行将熔融的树脂注射在透明部件11的背面侧的嵌入成形，从而形成基础部件13。这样的基础部件13因嵌入成形时的热而与透明部件11熔接，以覆盖内部标志12的方式配置。由此，在内部标志12的光泽性膜12b直接抵接于凹部11a的内表面的状态下，每个基部12a相对于透明部件11被固定。
通过以上那样的工序制造本实施方式的标志10。根据本实施方式的标志10的制造方法以及标志10，表层涂层12c通过光泽性膜12b的间隙12b1紧贴于基部12a，由此光泽性膜12b相对于基部12a被固定。因此，即便不形成基础涂层也能够保持光泽性膜12b。因此，根据本实施方式的标志10的制造方法以及标志10，不具有以往设置的、在基部12a与光泽性膜12b之间的基础涂层，而无需进行基础涂层的形成工序，能够简化制造工序。
此外，在本实施方式的标志10中，具有：具有凹部11a的透明材料11；内部标志12，被嵌合于凹部11a，并且通过透明部件11从外部能够视觉辨认，内部标志12由基部12a、光泽性膜12b以及表层涂层12c构成，使表层涂层12c侧朝向凹部11a的内壁面配置。因此，无需进行基础涂层的形成工序，能够在短时间内形成内部标志12。因此，通过并行地形成透明部件11与内部标志12，能够在更短的时间内制造标志10。
此外，本实施方式的标志10中的表层涂层12c与设置了基础涂层的情况相比，紧贴性相同。图5A是对无基础涂层的情况(本实施方式的标志)与具有基础涂层的情况(以往的标志)的表层涂层的拉伸强度进行比较的图。如图5A所示，以往的标志中的拉伸强度在300.5N～505.9N的范围内，平均为347.06N，与之相对，本实施方式的标志10中的拉伸强度在287.4N～578.0N的范围内，平均为364.36N。因为认为表层涂层12c的拉伸强度只要为200N左右就很充分，所以能够确认本实施方式的标志10中的表层涂层12c与设置了表层涂层的情况相比，紧贴性相同。
此外，本实施方式的标志10中的表层涂层12c的平滑性，与设置了表层涂层的情况相比，平滑性良好。图5B是对无基础涂层的情况(本实施方式的标志)与具有基础涂层的情况(以往的标志)的表面的光泽度进行比较的图。在光泽度较高的情况下，外部光线的镜面反射率较高，认为平滑性较高。如该图5B所示，以往的标志中的光泽度在95.3～95.6的范围内，平均为95.5，与之相对，本实施方式的标志10中的光泽度在103.6～104.9的范围内，平均为104。即，能够确认本实施方式的标志10中的表层涂层12c的平滑性，与设置了表层涂层的情况相比，平滑性良好。
以上虽然参照附图对本发明的优选的实施方式进行了说明，但本发明不限定于上述实施方式。在上述实施方式中示出的各构成部件的各形状或组合等是一例，在不脱离本发明的主旨的范围内基于设计要求等可能会存在各种变更。
例如，在上述实施方式中，对内部标志12具有基部12a、光泽性膜12b、表层涂层12c的构成进行了说明。但是，本发明并不限定于此。例如标志本身也能够采用如下的结构，具有：成为骨架的基部；不连续性的金属膜即光泽性膜，形成于基部的表面，并且具有在膜厚方向上贯通的间隙；透明的表层涂层，形成于光泽性膜的表面，并且所述透明的表层涂层的一部分通过光泽性膜的间隙而紧贴于基部。
此外，在上述实施方式中，对如下的构成进行了说明：作为支承内部标志12的支承部件起作用的基础部件13中，与内部标志12抵接的面是平面而包括了未与内部标志12抵接的区域。但是，本发明并不限定于此。例如，如图6所示，也可以在基础部件13的抵接内部标志12的区域，形成比周围的区域更向透明部件11侧突出的台座部。通过采用这样的构成，即便在不存在基础涂层的部分、内部标志12的厚度变薄的情况下，也能够使内部标志12可靠地抵接基础部件13，能够可靠地支承内部标志12。

Claims (2)

1.一种雷达罩，覆盖检测车辆周围状况的雷达单元，具有：
嵌合部，所述嵌合部具有成为骨架的基部和不连续结构的金属膜即光泽性膜，所述光泽性膜形成于所述基部的凸状的整个表面，并且具有在膜厚方向上贯通的间隙；
透明的表层涂层，直接形成于所述光泽性膜的表面，并且所述表层涂层的一部分通过所述光泽性膜的所述间隙而直接紧贴于所述基部的所述凸状的表面；
透明层，具有凹形状的被嵌合部；
支承部件，被固定于所述透明层，并且从所述透明层的相反侧支承所述嵌合部，能够通过所述透明层从外部视觉辨认，
所述嵌合部具有嵌合于所述被嵌合部的凸状的形状，能够通过所述透明层从外部视觉辨认，所述嵌合部以使所述表层涂层抵接于所述被嵌合部的内壁面的方式将所述表层涂层、所述光泽性膜以及所述基部配置于所述被嵌合部内，
所述支承部件具有供所述嵌合部抵接的台座部。
2.一种雷达罩的制造方法，所述雷达罩具有透明层、嵌合部以及支承部件，覆盖检测车辆周围状况的雷达单元，其特征在于，具有：
光泽性膜形成工序，相对于成为骨架的基部的表面，直接形成具有在膜厚方向上贯通的间隙的不连续性金属膜即光泽性膜；
嵌合部形成工序，形成具有凸形状且能够从外部视觉辨认的所述嵌合部；
表层涂层形成工序，相对于所述光泽性膜的表面形成透明的表层涂层，使所述表层涂层的一部分通过所述光泽性膜的所述间隙而紧贴于所述基部；
透明层形成工序，形成具有凹形状的被嵌合部的所述透明层；
嵌合部嵌合工序,以使所述表层涂层与所述透明层的所述被嵌合部的凹形状的内壁面对置地嵌合的方式使所述嵌合部嵌合于所述被嵌合部；
支承部件形成工序,形成支承部件，所述支承部件固定于所述透明层，使台座部抵接于所述嵌合部，从而从所述透明层的相反侧支承所述嵌合部。
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