CN107866496A - 一种用于干涉抽钉双锥度衬套的下锥成形工具及方法 - Google Patents

Abstract

发明公开了一种用于干涉抽钉双锥度衬套的下锥成形工具及方法，所述成形工具包括上料机构、下锥成形机构、卸料机构；所述自动上料机构包括工件（91）、导料槽（92）、振动料盘（93）；所述下锥成形机构包括双锥度衬套内腔型面压头（1）、双锥度衬套毛坯（2）、双锥度衬套外型面夹层套（4）、导套（5）、下锥阴模（6）；所述卸料机构为卸料杆（7）。本发明通过设计一整套组合式成形工装，精确控制成形模具型腔尺寸，实现模具与工件尺寸匹配，通过模具内外型面限制工件失稳，采用分段组合模具，限位缩口成形的方式成形出下锥，满足100°沉头或平头薄壁干涉衬套下锥的成形，并可用于精确控制干涉量的飞机复合材料干涉连接结构。

Description

一种用于干涉抽钉双锥度衬套的下锥成形工具及方法

技术领域

本发明属于抽钉类紧固件薄壁衬套成形技术领域，涉及一种薄壁衬套下锥成形工具及方法。

背景技术

干涉抽钉紧固***主要用于复合材料结构的安装，由于干涉衬套的引入，可实现复合材料干涉安装，提高抗疲劳能力。对于飞机结构不开敞部位可实现单面安装，还可在7°的斜面结构上实现安装，且可靠性好，广泛应用于飞机机体、机翼等结构的连接。双锥度衬套是干涉抽钉紧固***的关键组件，干涉衬套结构上锥为沉头，尾部下锥为40°锥角。在干涉抽钉安装过程中，该种衬套结构的下锥可引导钉套发生塑性变形，成形出大底脚，是有利于干涉抽钉安装成形的一种结构，从而提高拉铆质量一致性。

目前国外对该种衬套的相关资料进行封锁，国内对于加工干涉抽钉双锥度衬套无相关报道。目前，干涉抽钉双锥度衬套用于复合材料结构的干涉安装，加工衬套下锥采用旋压的方法，将尾部旋合出锥角，该种技术的不足在于装夹较为繁琐，不能实现自动上下料，加工效率极低。由于双锥度衬套结构的特殊性，且为实现精准干涉安装，衬套壁厚仅为0.25mm，成形下锥时，控制不当，极易发生失稳，衬套直壁部发生椭圆变形，上锥角度面产生畸变，从而造成尺寸超差。

针对现有技术不足，本发明提出一种双锥度衬套的成形工具及方法。

发明内容

本发明的目的：为满足实际使用需求、加工出合格双锥度干涉衬套，设计一种用于干涉抽钉双锥度衬套的下锥成形工具及方法，实现100°沉头或平头薄壁干涉衬套下锥的成形，解决薄壁衬套成形失稳、质量差、尺寸不合格的问题，提高拉铆成形质量一致性。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种用于干涉抽钉双锥度衬套的下锥成形工具（如图1所示），包括自动上料机构、下锥成形机构、卸料机构；所述自动上料机构（如图3、图4所示）包括工件91、导料槽92、振动料盘93；所述下锥成形机构（如图2所示）包括双锥度衬套内腔型面压头1、双锥度衬套毛坯2（如图6所示）、双锥度衬套外型面夹层套4、导套5、下锥阴模6；所述卸料机构（如图11）为卸料杆7；所述双锥度衬套外型面夹层套4和下锥阴模6同轴装于导套5内，所述双锥度衬套毛坯2安装在所述双锥度衬套外型面夹层套4的内腔型面上，所述双锥度衬套内腔型面压头1从上往下压入所述双锥度衬套毛坯2并与之同轴配合安装，所述卸料杆7从下往上对准所述下锥阴模6的内腔型面。

所述双锥度衬套内腔型面压头1（如图5所述）包括夹持柄11、上锥限位面12、上锥面13、头部与杆部转接圆角14、杆部15、下锥面16、杆部与下锥面转接圆角17、引导杆18，成形后的双锥度衬套3如图7所示；所述上锥限位面12的外圆尺寸大于双锥度衬套毛坯上锥大口外圆；所述上锥面13的角度与双锥度衬套毛坯内角度面21相同；所述头部与杆部转接圆角14的尺寸与双锥度衬套毛坯内圆角22相同；所述杆部15与双锥度衬套内腔型面23为滑配合关系，并限制双锥度衬套内腔型面23向内发生变形；成形下锥时双锥度衬套毛坯内圆下端面24与杆部与下锥面转接圆角17接触，起到圆滑过渡的作用，成形出双锥度衬套下锥内圆角31；所述下锥面16成形出双锥度衬套下锥角贴合面32；所述引导杆18与下锥阴模6的内腔型面65接触，在调整模具位置时，为使双锥度衬套内腔型面压头1与下锥阴模6保持同轴，起到定位导向的作用；

所述双锥度衬套外型面夹层套4（如图8所示），双锥度衬套上锥支撑面41与双锥度衬套毛坯上锥面25贴合；上锥与杆部转接圆角42的尺寸与双锥度衬套毛坯上锥圆角26尺寸相同；双锥度衬套杆部外型面限位孔43的作用为下锥成形时防止双锥度衬套毛坯杆部27发生变形；双锥度衬套外型面夹层套4作用在于限制双锥度衬套毛坯2的外形尺寸变形；将双锥度衬套外型面夹层套4与下锥阴模6设计成分段式，目的在于成形不同夹层的双锥度衬套时，可只更换双锥度衬套外型面夹层套4即可，节约模具成本，并可实现双锥度衬套外型面夹层套4的快速更换，节省调节模具时间；

所述下锥阴模6如图10所示，双锥度衬套夹层套下端面45与下锥阴模上端面61接触，双锥度衬套锥角转接处34向上2mm位置为分模面，选择此处为分模面便于下锥脱模；直壁孔62的高度为2mm，与双锥度衬套毛坯杆部27的下端接触，使之顺利进入直壁孔62，便于下锥成形；阴模下锥转接圆角63，下锥成形时，双锥度衬套毛坯外圆下端面28与阴模下锥转接圆角63接触，该圆角可使双锥度衬套毛坯外圆下端面28顺利向锥面方向移动，起到圆滑过渡的作用，可防止双锥度衬套毛坯外圆下端面28移动的过程中发生卡死；下锥角度面64的角度与双锥度衬套锥角转接处34的角度相同；

所述导套5如图9所示，成形下锥时，双锥度衬套外型面夹层套4和下锥阴模6装于导套5内，外型面夹层套外圆面44与导套内腔型面51接触，下锥阴模外圆面66与导套内腔型面51接触；导套5的作用在于限制双锥度衬套外型面夹层套4和下锥阴模6径向位移；

所述卸料杆7如图11所示，完成双锥度衬套下锥成形后，推动卸料杆7的下端72，卸料杆的上端面71与成型后的双锥度衬套3的下端面接触，将其顶出，完成卸料。

本发明还公开了一种用于干涉抽钉双锥度衬套的下锥成形方法，使用冲制收缩成形下锥，模具采用分段对模设计，实现自动上下料，提高加工效率。

过程步骤如下：

第一步：调试用于干涉抽钉双锥度衬套下锥成形设备，将对应规格的双锥度衬套内腔型面压头1装夹于设备上，双锥度衬套毛坯2安装在上料机构上。

第二步：调整下锥成形机构，先将导套5固定，先后将下锥阴模6及双锥度衬套夹层套4装入导套5。

第三步： 将卸料杆的顶端71退出至距离下锥阴模6的下端面保持齐平的位置。

第四步：调整双锥度衬套内型腔压头1，使其与双锥度衬套外型面夹层套4及下锥阴模6保持同轴，可利用双锥度衬套内型腔压头1的引导杆18，将引导杆18深入下锥阴模内腔型面65，使双锥度衬套内型腔压头1与下锥阴模6同轴，可保证双锥度衬套内型腔压头1在向下运动的过程中，与下锥阴模6保持同轴，防止成形出的下锥偏心。

第五步：调整好双锥度衬套内型腔压头1与下锥阴模6的同轴度后，将双锥度衬套内型腔压头1退出至起始位置，即引导杆18的下端面与双锥度衬套外型面夹层套4的上端面之间的距离大于双锥度衬套的整体长度，便于上料机构将双锥度衬套毛坯送入模具。

第六步：双锥度衬套毛坯2在上料机构的带动下装入双锥度衬套外型面夹层套4内，双锥度衬套毛坯杆部27与双锥度衬套杆部外型面限位孔43接触。

第七步：双锥度衬套内型腔压头1向下运动，上锥面13与双锥度衬套毛坯内角度面21接触，带动双锥度衬套毛坯2沿着双锥度衬套外型面限位孔43向下运动，在此过程中，杆部15与双锥度衬套内腔型面23接触，杆部转接圆角14与双锥度衬套毛坯内圆角22接触，保证双锥度衬套毛坯的内腔型面与压头完全贴合，可防止其内部失稳。

第八步：双锥度衬套内型腔压头1与双锥度衬套毛坯2贴合后，继续向下运动，双锥度衬套毛坯上锥面25与双锥度衬套上锥支撑面41接触，双锥度衬套毛坯上锥圆角26与杆部转接圆角42接触；当双锥度衬套内腔型面23进入下锥阴模导向孔62后，开始进入下锥成形过程；双锥度衬套毛坯外圆下端面28通过阴模下锥转接圆角63，沿着下锥阴模锥角面64成形出下锥；在此过程中，双锥度衬套毛坯内圆下端面24沿着压头下锥角面16运动，保证双锥度衬套下锥成形尺寸精度。

第九步：成形完双锥度衬套下锥后，先将双锥度衬套内型腔压头1退出模具至初始位置，将卸料杆7向上推动，此时，卸料杆上端面71与双锥度衬套3下端面接触，将其顶出模具，完成卸料；至此完成双锥度衬套下锥的一个上下料及成形循环过程。

本发明的有益效果：通过设计一整套组合式成形工装，精确控制成形模具型腔尺寸，实现模具与工件尺寸匹配，通过模具内外型面限制工件失稳，采用分段组合模具，限位缩口成形的方式成形出下锥，满足100°沉头或平头薄壁干涉衬套下锥的成形，并可用于精确控制干涉量的飞机复合材料干涉连接结构，以提高接头疲劳寿命；采用冲制收口的方式，采用分段组合模具，将锥角与直壁转接处设置为模具分模面，精确控制成形型腔尺寸，以限位缩口成形的方式逐渐成形出下锥，有利于锥角成形，且方便成型后的工件脱模；在衬套内部限位模具末端设计有引导柱，目的在于调整上下模具同轴度时便于对中，以提高加工精度；上料装置采用振动料盘进行送料，下料装置设置在阴模下方，完成下锥成形后，下料顶杆将工件从阴模顶出，从而提高加工效率。

本发明的进步点详细如下所述：

1、使用自动上料机构、卸料机构可实现加工过程自动上下料，提高加工效率，降低成本；针对薄壁双锥度衬套装夹易变形失稳的问题，设计尺寸精确的内外型腔模具进行限位变形控制，从而有效解决成形失稳，尺寸超差的问题；成形下锥采用锥形缩口的方式，通过控制内锥面及外锥面的型腔尺寸来保证下锥的成形尺寸。

2、双锥度衬套内腔型面压头下端设计过渡圆角，双锥度衬套外型面夹层套内腔设计过渡圆角，有利于锥角圆滑过渡，防止卡死造成材料堆积；为提高成形下锥的质量，在双锥度衬套内腔型面压头下端设计引导杆，在调整模具位置时，便于调节双锥度衬套内腔型面压头与下锥阴模的同轴度，起到定位导向的作用。

3、下锥阴模的内腔上端设计长度为2mm的直壁孔，该孔起到引导双锥度干涉衬套毛坯的下端进入下锥阴模，便于锥角成形；将双锥度衬套下锥与直壁转接处设计为上下模具分模面，便于成形模具脱模；双锥度衬套外型面夹层套与下锥阴模进行分体设计，对于不同夹层的双锥度干涉衬套便于更换模具，节省调整模具时间，提高效率，且节省成本；导套将双锥度衬套外型面夹层套和下锥阴模进行径向位移限制，提高成形模具的同轴度。

附图说明

图1为干涉抽钉双锥度衬套下锥成形工具的结构示意图；

图2为下锥成形机构及卸料机构的结构示意图；

图3为自动上料机构的正视图示意图；

图4为自动上料机构的俯视图示意图；

图5为双锥度衬套内腔型面压头的结构示意图；

图6为双锥度衬套毛坯的结构示意图；

图7为成型后的双锥度衬套的结构示意图；

图8为双锥度衬套外型面夹层套的结构示意图；

图9为导套的结构示意图；

图10为下锥阴模的结构示意图；

图11为卸料杆的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在选取对应规格干涉抽钉双锥度衬套毛坯模具后，进行设备调试，按成形步骤进行下锥成形。

具体实施方式：

实施例1：

以-5规格干涉抽钉双锥度衬套下锥成形为例来说，通过以下步骤实现：

第一步：调试设备包括上料机构、下锥成形机构和卸料机构，选择-5规格的下锥成形模具，将双锥度衬套内腔型面压头装夹于设备上，双锥度衬套毛坯通过上料机构装入模具。

第二步：调整下锥成形机构，先将导套5固定，先后将下锥阴模6及双锥度衬套夹层套4装入导套5。

第三步： 将卸料机构的顶端71退出至距离下锥阴模6的下端面保持齐平的位置。

第四步：调整双锥度衬套内型腔压头1，使其与双锥度衬套外型面夹层套4及下锥阴模6保持同轴，可利用双锥度衬套内型腔压头1的引导杆18，将引导杆18深入下锥阴模6的内腔型面65，使双锥度衬套内型腔压头1与下锥阴模6同轴，可保证双锥度衬套内型腔压头1在向下运动的过程中，与下锥阴模6保持同轴，防止成形出的下锥偏心。

第五步：调整好双锥度衬套内型腔压头1与下锥阴模6的同轴度后，将双锥度衬套内型腔压头1退出至起始位置，即引导杆18的下端面与双锥度衬套夹层套4的上端面之间的距离大于双锥度衬套的整体长度，便于上料机构将双锥度衬套毛坯2送入模具。

第六步：双锥度衬套毛坯2在上料机构的带动下装入夹层套4内，双锥度衬套毛坯杆部27与双锥度衬套杆部外型面限位孔43接触。

第七步：双锥度衬套内型腔压头1向下运动，上锥面13与双锥度衬套毛坯2的内角度面21接触，带动双锥度衬套毛坯沿着双锥度衬套杆部外型面限位孔43向下运动，在此过程中，杆部15与双锥度衬套内腔型面23接触，杆部转接圆角14与双锥度衬套毛坯内圆角22接触，保证双锥度衬套毛坯的内腔型面与压头完全贴合，可防止其内部失稳。

第八步：双锥度衬套内型腔压头1与双锥度衬套毛坯2贴合后，继续向下运动，双锥度衬套毛坯上锥面25与双锥度衬套上锥支撑面41接触，双锥度衬套毛坯上锥圆角26与杆部转接圆角42接触；当双锥度衬套内腔型面23进入下锥阴模导向孔62后，开始进入下锥成形过程；双锥度衬套毛坯外圆下端面28通过阴模下锥转接圆角63，沿着下锥阴模锥角面64成形出下锥；在此过程中，双锥度衬套毛坯内圆下端面24沿着压头下锥角面16运动，保证双锥度衬套下锥成形尺寸精度。

第九步：成形完双锥度衬套下锥后，先将双锥度衬套内型腔压头1退出模具至初始位置，将卸料机构7向上推动，此时，卸料杆上端面71与双锥度衬套3下端面接触，将其顶出模具，完成卸料；至此完成-5规格双锥度衬套下锥成形过程。

实施例2：

以-6规格干涉抽钉双锥度衬套下锥成形为例来说，通过以下步骤实现：

第一步：调试设备包括上料机构、下锥成形机构和卸料机构，选择-6规格的下锥成形模具，将双锥度衬套内腔型面压头装夹于设备上，双锥度衬套毛坯通过上料机构装入模具。

第二步：调整下锥成形机构，先将导套5固定，先后将下锥阴模6及双锥度衬套夹层套4装入导套5。

第三步： 将卸料机构的上端面71退出至距离下锥阴模6的下端面保持齐平的位置。

第四步：调整双锥度衬套内型腔压头1，使其与双锥度衬套外型面夹层套4及下锥阴模6保持同轴，可利用双锥度衬套内型腔压头1的引导杆18，将引导杆18深入下锥阴模6的内腔型面65，使双锥度衬套内型腔压头1与下锥阴模6同轴，可保证双锥度衬套内型腔压头1在向下运动的过程中，与下锥阴模6保持同轴，防止成形出的下锥偏心。

第五步：调整好双锥度衬套内型腔压头1与下锥阴模6的同轴度后，将双锥度衬套内型腔压头1退出至起始位置，即引导杆18的下端面与双锥度衬套夹层套4的上端面之间的距离大于双锥度衬套的整体长度，便于上料机构将双锥度衬套毛坯2送入模具。

第六步：双锥度衬套毛坯2在上料机构的带动下装入夹层套4内，双锥度衬套毛坯杆部27与双锥度衬套杆部外型面限位孔43接触。

第七步：双锥度衬套内型腔压头1向下运动，上锥面13与双锥度衬套毛坯2的内角度面21接触，带动双锥度衬套毛坯沿着双锥度衬套杆部外型面限位孔43向下运动，在此过程中，杆部15与双锥度衬套内腔型面23接触，杆部转接圆角14与双锥度衬套毛坯2的内圆角22接触，保证双锥度衬套毛坯的内腔型面与压头完全贴合，可防止其内部失稳。

第八步：双锥度衬套内型腔压头1与双锥度衬套毛坯2贴合后，继续向下运动，双锥度衬套毛坯上锥面25与双锥度衬套上锥支撑面41接触，双锥度衬套毛坯上锥圆角26与杆部转接圆角42接触；当双锥度衬套内腔型面23进入下锥阴模导向孔62后，开始进入下锥成形过程；双锥度衬套毛坯外圆下端面28通过阴模下锥转接圆角63，沿着下锥阴模锥角面64成形出下锥；在此过程中，双锥度衬套毛坯内圆下端面24沿着压头下锥角面16运动，保证双锥度衬套下锥成形尺寸精度。

第九步：成形完双锥度衬套下锥后，先将双锥度衬套内型腔压头1退出模具至初始位置，将卸料杆7向上推动，此时，卸料杆7上端面71与双锥度衬套下端面接触，将其顶出模具，完成卸料；至此完成-6规格双锥度衬套下锥成形过程。

实施例3：

以-8规格干涉抽钉双锥度衬套下锥成形为例来说，通过以下步骤实现：

第一步：调试设备包括上料机构、下锥成形机构和卸料机构，选择-8规格的下锥成形模具，将双锥度衬套内腔型面压头装夹于设备上，双锥度衬套毛坯通过上料机构装入模具。

第二步：调整下锥成形机构，先将导套5固定，先后将下锥阴模6及双锥度衬套夹层套4装入导套5。

第三步： 将卸料杆的上端面71退出至距离下锥阴模6的下端面保持齐平的位置。

第四步：调整双锥度衬套内型腔压头1，使其与双锥度衬套外型面夹层套4及下锥阴模6保持同轴，可利用双锥度衬套内型腔压头1的引导杆18，将引导杆18深入下锥阴模6的内腔型面65，使双锥度衬套内型腔压头1与下锥阴模6同轴，可保证双锥度衬套内型腔压头1在向下运动的过程中，与下锥阴模6保持同轴，防止成形出的下锥偏心。

第五步：调整好双锥度衬套内型腔压头1与下锥阴模6的同轴度后，将双锥度衬套内型腔压头1退出至起始位置，即引导杆18的下端面与双锥度衬套夹层套4的上端面之间的距离大于双锥度衬套的整体长度，便于上料机构将双锥度衬套毛坯送入模具。

第六步：双锥度衬套毛坯2在上料机构的带动下装入夹层套4内，双锥度衬套毛坯杆部27与双锥度衬套杆部外型面限位孔43接触。

第七步：双锥度衬套内型腔压头1向下运动，上锥面13与双锥度衬套毛坯内角度面21接触，带动双锥度衬套毛坯沿着双锥度衬套杆部外型面限位孔43向下运动，在此过程中，杆部15与双锥度衬套内腔型面23接触，杆部转接圆角14与双锥度衬套毛坯内圆角22接触，保证双锥度衬套毛坯的内腔型面与压头完全贴合，可防止其内部失稳。

第八步：双锥度衬套内型腔压头1与双锥度衬套毛坯2贴合后，继续向下运动，双锥度衬套毛坯上锥面25与双锥度衬套上锥支撑面41接触，双锥度衬套毛坯上锥圆角26与杆部转接圆角42接触；当双锥度衬套内腔型面23进入下锥阴模导向孔62后，开始进入下锥成形过程；双锥度衬套毛坯外圆下端面28通过阴模下锥转接圆角63，沿着下锥阴模锥角面64成形出下锥；在此过程中，双锥度衬套毛坯内圆下端面24沿着压头下锥角面16运动，保证双锥度衬套下锥成形尺寸精度。

第九步：成形完双锥度衬套下锥后，先将双锥度衬套内型腔压头1退出模具至初始位置，将卸料杆7向上推动，此时，卸料杆上端面71与双锥度衬套下端面接触，将其顶出模具，完成卸料；至此完成-8规格双锥度衬套下锥成形过程。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用于干涉抽钉双锥度衬套的下锥成形工具，其特征在于，包括自动上料机构、下锥成形机构、卸料机构；所述自动上料机构包括工件（91）、导料槽（92）、振动料盘（93）；所述下锥成形机构包括双锥度衬套内腔型面压头（1）、双锥度衬套毛坯（2）、双锥度衬套外型面夹层套（4）、导套（5）、下锥阴模（6）；所述卸料机构为卸料杆（7）；所述双锥度衬套外型面夹层套（4）和下锥阴模（6）同轴装于导套（5）内，所述双锥度衬套毛坯（2）安装在所述双锥度衬套外型面夹层套（4）的内腔型面上，所述双锥度衬套内腔型面压头（1）从上往下压入所述双锥度衬套毛坯（2）并与之同轴配合安装，所述卸料杆（7）从下往上对准所述下锥阴模（6）的内腔型面。

2.根据权利要求1所述的用于干涉抽钉双锥度衬套的下锥成形工具，其特征在于，所述双锥度衬套内腔型面压头（1）包括夹持柄（11）、上锥限位面（12）、上锥面（13）、头部与杆部转接圆角（14）、杆部（15）、下锥面（16）、杆部与下锥面转接圆角（17）、引导杆（18）；所述上锥限位面（12）的外圆尺寸大于双锥度衬套毛坯上锥大口外圆；所述上锥面（13）的角度与双锥度衬套毛坯内角度面（21）相同；所述头部与杆部转接圆角（14）的尺寸与双锥度衬套毛坯内圆角（22）相同；所述杆部（15）与双锥度衬套内腔型面（23）为滑配合关系，并限制双锥度衬套内腔型面（23）向内发生变形；成形下锥时，双锥度衬套毛坯内圆下端面（24）与杆部与下锥面转接圆角（17）接触，起到圆滑过渡的作用，成形出双锥度衬套下锥内圆角（31）；所述下锥面（16）成形出双锥度衬套下锥角贴合面（32）；所述引导杆（18）与下锥阴模（6）的内腔型面（65）接触，使双锥度衬套内腔型面压头（1）与下锥阴模（6）保持同轴。

3.根据权利要求1所述的用于干涉抽钉双锥度衬套的下锥成形工具，其特征在于，所述双锥度衬套外型面夹层套（4）中，双锥度衬套上锥支撑面（41）与双锥度衬套毛坯上锥面（25）贴合；上锥与杆部转接圆角（42）的尺寸与双锥度衬套毛坯上锥圆角（26）尺寸相同；双锥度衬套杆部外型面限位孔（43）的作用为下锥成形时防止双锥度衬套毛坯杆部（27）发生变形；所述双锥度衬套外型面夹层套（4）与下锥阴模（6）设计成分段式，成形不同夹层的双锥度衬套时，只更换双锥度衬套外型面夹层套（4）即可。

4.根据权利要求1所述的用于干涉抽钉双锥度衬套的下锥成形工具，其特征在于，所述下锥阴模（6）中，所述双锥度衬套夹层套下端面（45）与下锥阴模上端面（61）接触，双锥度衬套锥角转接处（34）向上2mm位置为分模面，便于下锥脱模；直壁孔（62）的高度为2mm，与双锥度衬套毛坯杆部（27）的下端接触，使之顺利进入直壁孔（62），便于下锥成形；下锥成形时，双锥度衬套毛坯外圆下端面（28）与阴模下锥转接圆角（63）接触，该圆角可使双锥度衬套毛坯外圆下端面（28）顺利向锥面方向移动，起到圆滑过渡的作用；下锥角度面（64）的角度与双锥度衬套锥角转接处（34）的角度相同。

5.根据权利要求1所述的用于干涉抽钉双锥度衬套的下锥成形工具，其特征在于，成形下锥时，双锥度衬套外型面夹层套（4）和下锥阴模（6）装于导套（5）内，外型面夹层套外圆面（44）与导套内腔型面（51）接触，下锥阴模外圆面（66）与导套的内腔型面（51）接触；导套（5）的作用在于限制双锥度衬套外型面夹层套（4）和下锥阴模（6）径向位移。

6.根据权利要求1所述的用于干涉抽钉双锥度衬套的下锥成形工具，其特征在于，完成双锥度衬套下锥成形后，推动卸料杆下端（72），卸料杆上端面（71）与成型后的双锥度衬套（3）下端面接触，将其顶出，完成卸料。

7.一种用于干涉抽钉双锥度衬套的下锥成形方法，使用冲制收缩成形下锥，模具采用分段对模设计，其特征在于，过程步骤如下：

（1）第一步：调试用于干涉抽钉双锥度衬套下锥成形设备，将对应规格的双锥度衬套内腔型面压头（1）装夹于设备上，双锥度衬套毛坯（2）安装在上料机构上；

（2）第二步：调整下锥成形机构，先将导套（5）固定，先后将下锥阴模（6）及双锥度衬套夹层套（4）装入导套（5）；

（3）第三步： 将卸料杆上端面（71）退出至距离下锥阴模（6）的下端面保持齐平的位置；

（4）第四步：调整双锥度衬套内型腔压头（1），利用双锥度衬套内型腔压头（1）的引导杆（18），将引导杆（18）深入下锥阴模内腔型面（65），使双锥度衬套内型腔压头（1）与下锥阴模（6）同轴，防止成形出的下锥偏心；

（5）第五步：调整好双锥度衬套内型腔压头（1）与下锥阴模（6）的同轴度后，将双锥度衬套内型腔压头（1）退出至起始位置，即引导杆（18）的下端面与双锥度衬套外型面夹层套（4）的上端面之间的距离大于双锥度衬套的整体长度，便于上料机构将双锥度衬套毛坯（2）送入模具；

（6）第六步：双锥度衬套毛坯（2）在上料机构的带动下装入双锥度衬套外型面夹层套（4）内，双锥度衬套毛坯杆部（27）与双锥度衬套杆部外型面限位孔（43）接触；

（7）第七步：双锥度衬套内型腔压头（1）向下运动，上锥面（13）与双锥度衬套毛坯内角度面（21）接触，带动双锥度衬套毛坯（2）沿着双锥度衬套杆部外型面限位孔（43）向下运动，在此过程中，杆部（15）与双锥度衬套内腔型面（23）接触，杆部转接圆角（14）与双锥度衬套毛坯内圆角（22）接触，保证双锥度衬套毛坯的内腔型面与压头完全贴合，防止其内部失稳；

（8）第八步：双锥度衬套内型腔压头（1）与双锥度衬套毛坯（2）贴合后，继续向下运动，双锥度衬套毛坯上锥面（25）与双锥度衬套上锥支撑面（41）接触，双锥度衬套毛坯上锥圆角（26）与杆部转接圆角（42）接触；当双锥度衬套内腔型面（23）进入下锥阴模导向孔（62）后，开始进入下锥成形过程；双锥度衬套毛坯外圆下端面（28）通过阴模下锥转接圆角（63），沿着下锥阴模锥角面（64）成形出下锥；在此过程中，双锥度衬套毛坯内圆下端面（24）沿着压头下锥角面（16）运动，保证双锥度衬套下锥成形尺寸精度；

（9）第九步：成形完双锥度衬套下锥后，先将双锥度衬套内型腔压头（1）退出模具至初始位置，将卸料杆（7）向上推动，此时，卸料杆上端面（71）与双锥度衬套（3）下端面接触，将其顶出模具，完成卸料；至此完成双锥度衬套下锥的一个上下料及成形循环过程。