CN107855474A - 一种电机外壳的铸造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明具体涉及一种电机外壳的铸造工艺，属于电机机壳铸造技术领域，该方法通过制备散热片型腔、制备独立砂芯、整体模具组装、浇铸前准备、浇铸、开模取件、冷却成型步骤制得质量优良的电机外壳铸件，本发明的散热片采用单独成型，节省大量人工取片的繁琐工作，提高生产效率3倍以上，产品外观质量更加稳定，并且砂芯采用单独制作，再放置在散热片型腔，使得所有的电机机壳产品能够规模化生产，降低对造型员工的操作要求，解决了由于制模过程砂芯一并制作，容易造成砂芯断裂，并且对型砂粘度要求过高的技术问题。
Description
技术领域
本发明属于电机机壳铸造技术领域，具体涉及一种电机外壳的铸造工艺。
背景技术
电机外壳一般泛指所有电器电机设备的外部机壳。电机外壳是电机的保护装置，采用硅钢片及其他材质用冲压和拉深工艺制造，加上表面的防锈和喷塑等工艺处理能很好的保护电机内部设备，其主要作用为防尘、防噪、防水。
现有的电机机壳铸造工艺，由于散热片构造的原因，在目前铸造过程中采用两种成型方法：一是采用手工造型，这种工艺需要熟练的铸造工人，存在着稳定性差、成品率不高等缺陷；另外一种工艺是采用机模一次成型，这种工艺缺点在于只能制作适合散热片构造简单，适合单向脱模的产品，同时由于制模过程砂芯一并制作，容易造成砂芯断裂，对型砂粘度要求高，因此虽然产品外观较为稳定，但成品率不高。
发明内容
（1）技术方案
本发明为了克服现有技术的不足之处，提供一种电机外壳的铸造工艺，该方法包括以下步骤：
a.制备散热片型腔：用覆膜砂制作散热片型腔，再采用四面合模的方式组成主电机外壳轮廓，对所述散热片型腔加热，加热温度为245~250℃，压强控制为90Kpa~110Kpa；
b.制备独立砂芯：先将砂芯成型模放入烘箱，于210~220℃温度下下烘烤30~40min，以去除所述砂芯成型模的水分，再将覆膜砂射入所述砂芯成型模制备所述独立砂芯；
c.整体模具组装：将所述独立砂芯放置散热片型腔中，先用白胶黏结，对准芯头定位并固定，再用铅粉涂料修整光滑，然后放入烘箱中，于245~250℃温度下下烘烤30~60min得到整体模具；
d.浇铸前准备：将所述整体模具运送至浇注机，再将所述整体模具的模脚安装孔或者安装槽对准浇注口，通过所述整体模具的模脚以及顶料板来调节所述整体模具的高度；
e.浇铸：把熔炼好的钢液温度升温至1320~1350℃，静置5~10min以减少液面波动，当液面瞬间波动低于±5mm内时，通过浇注口引入整体模具的安装孔或者安装槽浇铸成电机外壳铸坯，浇铸液的流速为5~8m/s；
f.开模取件：浇铸完成后取出所述整体模具，利用鼓风机吹去所述整体模具表面杂质，自然冷却至800~900℃，通过机械敲击整体模具取出所述电机外壳铸坯；
g.冷却成型：首先让所述电机外壳铸坯经过高速转动钢刷去除坯表面的氧化薄膜，然后让所述电机外壳铸坯经过水爆池去除铸坯表面的缺陷，冷却水入口温度50~60℃，冷却水出口温度80~95℃，所述电机外壳铸坯放入水爆池时的温度为500~600℃，所述电机外壳铸坯在水爆池内的停留时间为30~60min。
进一步地，在步骤a中，所述加热温度为248℃，压强控制为100Kpa。
进一步地，在步骤a中，所述覆膜砂中的热固性酚醛树脂占4~5%，乌洛托品占12~14%，硬脂酸钙占2~3%，脂肪酸酰胺占3~5%，硅油占2~3%，优选地，所述覆膜砂中的热固性酚醛树脂占4.5%，乌洛托品占13%，硬脂酸钙占2.5%，脂肪酸酰胺占4%，硅油占2.5%。
进一步地，在步骤e中，把熔炼好的钢液温度升温至1330℃，静置8min以减少液面波动，浇铸液的流速为6m/s。
（2）有益效果
本发明的有益效果：相比于现有技术，本发明的散热片采用单独成型，节省大量人工取片的繁琐工作，提高生产效率3倍以上，产品外观质量更加稳定，并且砂芯采用单独制作，再放置在散热片型腔，使得所有的电机机壳产品能够规模化生产，降低对造型员工的操作要求，解决了由于制模过程砂芯一并制作，容易造成砂芯断裂，并且对型砂粘度要求过高的技术问题。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明实施例中的技术方案进行进一步清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一
本实施例提供一种电机外壳的铸造工艺，该方法包括以下步骤：
a.制备散热片型腔：用覆膜砂制作散热片型腔，再采用四面合模的方式组成主电机外壳轮廓，对所述散热片型腔加热，加热温度为245℃，压强控制为90KpaKpa，其中所述覆膜砂中的热固性酚醛树脂占4%，乌洛托品占12%，硬脂酸钙占2%，脂肪酸酰胺占3%，硅油占2%；
b.制备独立砂芯：先将砂芯成型模放入烘箱，于210℃温度下下烘烤30min，以去除所述砂芯成型模的水分，再将覆膜砂射入所述砂芯成型模制备所述独立砂芯；
c.整体模具组装：将所述独立砂芯放置散热片型腔中，先用白胶黏结，对准芯头定位并固定，再用铅粉涂料修整光滑，然后放入烘箱中，于245℃温度下下烘烤30min得到整体模具；
d.浇铸前准备：将所述整体模具运送至浇注机，再将所述整体模具的模脚安装孔或者安装槽对准浇注口，通过所述整体模具的模脚以及顶料板来调节所述整体模具的高度；
e.浇铸：把熔炼好的钢液温度升温至1320℃，静置5min以减少液面波动，当液面瞬间波动低于±5mm内时，通过浇注口引入整体模具的安装孔或者安装槽浇铸成电机外壳铸坯，浇铸液的流速为5m/s；
f.开模取件：浇铸完成后取出所述整体模具，利用鼓风机吹去所述整体模具表面杂质，自然冷却至800℃，通过机械敲击整体模具取出所述电机外壳铸坯；
g.冷却成型：首先让所述电机外壳铸坯经过高速转动钢刷去除坯表面的氧化薄膜，然后让所述电机外壳铸坯经过水爆池去除铸坯表面的缺陷，冷却水入口温度50℃，冷却水出口温度80℃，所述电机外壳铸坯放入水爆池时的温度为500℃，所述电机外壳铸坯在水爆池内的停留时间为30min。
实施例二
本实施例提供一种电机外壳的铸造工艺，该方法包括以下步骤：
a.制备散热片型腔：用覆膜砂制作散热片型腔，再采用四面合模的方式组成主电机外壳轮廓，对所述散热片型腔加热，加热温度为248℃，压强控制为100Kpa，其中所述覆膜砂中的热固性酚醛树脂占4.5%，乌洛托品占13%，硬脂酸钙占2.5%，脂肪酸酰胺占4%，硅油占2.5%；
b.制备独立砂芯：先将砂芯成型模放入烘箱，于215℃温度下下烘烤35min，以去除所述砂芯成型模的水分，再将覆膜砂射入所述砂芯成型模制备所述独立砂芯；
c.整体模具组装：将所述独立砂芯放置散热片型腔中，先用白胶黏结，对准芯头定位并固定，再用铅粉涂料修整光滑，然后放入烘箱中，于248℃温度下下烘烤40min得到整体模具；
d.浇铸前准备：将所述整体模具运送至浇注机，再将所述整体模具的模脚安装孔或者安装槽对准浇注口，通过所述整体模具的模脚以及顶料板来调节所述整体模具的高度；
e.浇铸：把熔炼好的钢液温度升温至1330℃，静置8min以减少液面波动，当液面瞬间波动低于±5mm内时，通过浇注口引入整体模具的安装孔或者安装槽浇铸成电机外壳铸坯，浇铸液的流速为6m/s；
f.开模取件：浇铸完成后取出所述整体模具，利用鼓风机吹去所述整体模具表面杂质，自然冷却至850℃，通过机械敲击整体模具取出所述电机外壳铸坯；
g.冷却成型：首先让所述电机外壳铸坯经过高速转动钢刷去除坯表面的氧化薄膜，然后让所述电机外壳铸坯经过水爆池去除铸坯表面的缺陷，冷却水入口温度55℃，冷却水出口温度90℃，所述电机外壳铸坯放入水爆池时的温度为550℃，所述电机外壳铸坯在水爆池内的停留时间为45min。
实施例三
本实施例提供一种电机外壳的铸造工艺，该方法包括以下步骤：
a.制备散热片型腔：用覆膜砂制作散热片型腔，再采用四面合模的方式组成主电机外壳轮廓，对所述散热片型腔加热，加热温度为250℃，压强控制为110Kpa，其中所述覆膜砂中的热固性酚醛树脂占5%，乌洛托品占14%，硬脂酸钙占3%，脂肪酸酰胺占5%，硅油占3%；
b.制备独立砂芯：先将砂芯成型模放入烘箱，于220℃温度下下烘烤40min，以去除所述砂芯成型模的水分，再将覆膜砂射入所述砂芯成型模制备所述独立砂芯；
c.整体模具组装：将所述独立砂芯放置散热片型腔中，先用白胶黏结，对准芯头定位并固定，再用铅粉涂料修整光滑，然后放入烘箱中，于250℃温度下下烘烤60min得到整体模具；
d.浇铸前准备：将所述整体模具运送至浇注机，再将所述整体模具的模脚安装孔或者安装槽对准浇注口，通过所述整体模具的模脚以及顶料板来调节所述整体模具的高度；
e.浇铸：把熔炼好的钢液温度升温至1350℃，静置10min以减少液面波动，当液面瞬间波动低于±5mm内时，通过浇注口引入整体模具的安装孔或者安装槽浇铸成电机外壳铸坯，浇铸液的流速为8m/s；
f.开模取件：浇铸完成后取出所述整体模具，利用鼓风机吹去所述整体模具表面杂质，自然冷却至900℃，通过机械敲击整体模具取出所述电机外壳铸坯；
g.冷却成型：首先让所述电机外壳铸坯经过高速转动钢刷去除坯表面的氧化薄膜，然后让所述电机外壳铸坯经过水爆池去除铸坯表面的缺陷，冷却水入口温度60℃，冷却水出口温度95℃，所述电机外壳铸坯放入水爆池时的温度为600℃，所述电机外壳铸坯在水爆池内的停留时间为60min。
以上所述实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形、改进及替代，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。。
Claims (5)
1.一种电机外壳的铸造工艺，其特征在于，该方法包括以下步骤：
a.制备散热片型腔：用覆膜砂制作散热片型腔，再采用四面合模的方式组成主电机外壳轮廓，对所述散热片型腔加热，加热温度为245~250℃，压强控制为90Kpa~110Kpa；
b.制备独立砂芯：先将砂芯成型模放入烘箱，于210~220℃温度下下烘烤30~40min，以去除所述砂芯成型模的水分，再将覆膜砂射入所述砂芯成型模制备所述独立砂芯；
c.整体模具组装：将所述独立砂芯放置散热片型腔中，先用白胶黏结，对准芯头定位并固定，再用铅粉涂料修整光滑，然后放入烘箱中，于245~250℃温度下下烘烤30~60min得到整体模具；
d.浇铸前准备：将所述整体模具运送至浇注机，再将所述整体模具的模脚安装孔或者安装槽对准浇注口，通过所述整体模具的模脚以及顶料板来调节所述整体模具的高度；
e.浇铸：把熔炼好的钢液温度升温至1320~1350℃，静置5~10min以减少液面波动，当液面瞬间波动低于±5mm内时，通过浇注口引入整体模具的安装孔或者安装槽浇铸成电机外壳铸坯，浇铸液的流速为5~8m/s；
f.开模取件：浇铸完成后取出所述整体模具，利用鼓风机吹去所述整体模具表面杂质，自然冷却至800~900℃，通过机械敲击整体模具取出所述电机外壳铸坯；
g.冷却成型：首先让所述电机外壳铸坯经过高速转动钢刷去除坯表面的氧化薄膜，然后让所述电机外壳铸坯经过水爆池去除铸坯表面的缺陷，冷却水入口温度50~60℃，冷却水出口温度80~95℃，所述电机外壳铸坯放入水爆池时的温度为500~600℃，所述电机外壳铸坯在水爆池内的停留时间为30~60min。
2.根据权利要求1所述的一种电机外壳的铸造工艺，其特征在于，在步骤a中，所述加热温度为248℃，压强控制为100Kpa。
3.根据权利要求1所述的一种电机外壳的铸造工艺，其特征在于，在步骤a中，所述覆膜砂中的热固性酚醛树脂占4~5%，乌洛托品占12~14%，硬脂酸钙占2~3%，脂肪酸酰胺占3~5%，硅油占2~3%。
4.根据权利要求3所述的一种电机外壳的铸造工艺，其特征在于，所述覆膜砂中的热固性酚醛树脂占4.5%，乌洛托品占13%，硬脂酸钙占2.5%，脂肪酸酰胺占4%，硅油占2.5%。
5.根据权利要求1所述的一种电机外壳的铸造工艺，其特征在于，在步骤e中，把熔炼好的钢液温度升温至1330℃，静置8min以减少液面波动，浇铸液的流速为6m/s。
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