CN107850025B - 高压泵 - Google Patents

Abstract

在高压泵中，将螺旋弹簧(90)在包含轴(Ax1)方向的加压室侧的端面(901)的虚拟平面中的负载的重心设为上重心(C1)，将螺旋弹簧(90)在包含轴(Ax1)方向的凸轮侧的端面(902)的虚拟平面中的负载的重心设为下重心(C2)。螺旋弹簧(90)形成为，在从轴(Ax1)方向观察的情况下，在柱塞通过凸轮的旋转而向加压室侧移动时，上重心(C1)沿螺旋弹簧(90)的周向向一侧移动，下重心(C2)沿螺旋弹簧(90)的周向向另一侧移动，并在与上重心(C1)一致之后进一步向另一侧移动。由此，能够以简单的构成抑制柱塞与缸体之间的偏磨损以及烧结。

Description

高压泵

关联申请的相互参照

本申请通过参照该公开内容而写入本申请，以2015年6月30日提出申请的日本专利申请2015－130993为基础。

技术领域

本公开涉及将燃料加压并排出的高压泵。

背景技术

以往，已知有安装于车辆、将燃料加压并向内燃机供给的高压泵。专利文献1所公开的高压泵具备有底筒状的缸体、柱塞、以及螺旋弹簧。柱塞被设为能够在缸体的内侧往复移动，并在一端的外壁与缸体的内壁之间形成有加压室。螺旋弹簧设于柱塞的另一端的径向外侧，能够将柱塞的另一端向与加压室相反的一侧施力，并向内燃机的从动轴的凸轮侧按压。

在专利文献1的高压泵中，在卡定螺旋弹簧的端部的卡圈及凸轮之间所设置的推杆与柱塞的另一端之间形成间隙，在柱塞的往复移动时，将会抑制从螺旋弹簧对柱塞作用径向的力。由此，减少柱塞的外壁与缸体的内壁的滑动面的面压，实现了作用于柱塞的负荷的减少。

然而，在专利文献1的高压泵中，在柱塞往复移动时，担心柱塞与缸体的滑动面中的仅特定的位置滑动。在该情况下，担心在特定的位置产生油膜脱落，导致柱塞以及缸体的偏磨损或烧结。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5337824号公报

发明内容

本公开鉴于上述点而完成，其目的在于提供一种能够以简单的构成抑制柱塞与缸体之间的偏磨损以及烧结的高压泵。

根据本公开的一方式，为一种高压泵，将燃料加压并向内燃机供给，其中，该高压泵具备缸体、柱塞以及螺旋弹簧。缸体具有筒状的缸体筒部。柱塞形成为棒状，一端被设为能够在缸体筒部的内侧往复移动，且在一端的外壁与缸体的内壁之间形成对燃料进行加压的加压室。螺旋弹簧由以螺旋状卷绕的线材构成，设于柱塞的另一端的径向外侧，能够将柱塞的另一端向与加压室相反的一侧施力并向内燃机的从动轴的凸轮侧按压。

在本公开的上述一方式中，若将螺旋弹簧在包含轴向的加压室侧的端面的虚拟平面中的负载的重心设为上重心，将螺旋弹簧在包含轴向的凸轮侧的端面的虚拟平面中的负载的重心设为下重心，则在从轴向观察螺旋弹簧的情况下，在柱塞通过凸轮的旋转向加压室侧移动时，上重心沿螺旋弹簧的周向向一侧移动，下重心沿螺旋弹簧的周向向另一侧移动，并在与上重心大致一致之后进一步向另一侧移动。因此，在柱塞从下止点向加压室侧移动时，从螺旋弹簧作用于柱塞的径向的力暂时成为零之后反转。由此，柱塞一边倾斜轴一边向加压室侧移动。

另外，根据上述构成，在柱塞向上止点向凸轮侧移动时，从螺旋弹簧作用于柱塞的径向的力暂时成为零之后反转。因此，柱塞一边倾斜轴一边向凸轮侧移动。换句话说，在本公开中，柱塞在缸体筒部的内侧往复移动时，以轴倾斜的方式摆动。由此，能够抑制柱塞的外壁与缸体筒部的内壁中的仅特定的位置滑动。另外，柱塞的外壁与缸体筒部的内壁的间隙的大小始终变化，该间隙中始终形成油膜。因此，能够抑制柱塞与缸体之间的偏磨损以及烧结。

附图说明

图1是表示本公开的一实施方式的高压泵的示意图。

图2是表示一实施方式的高压泵的剖面图。

图3是表示一实施方式的高压泵的螺旋弹簧为自由长度时的状态的图，(A)是螺旋弹簧的俯视图，(B)是螺旋弹簧的主视图，(C)是从上表面侧观察螺旋弹簧的下表面的图，(D)是从箭头D方向观察(B)的图，(E)是从箭头E方向观察(D)的图，(F)是从箭头F方向观察(E)的图。

图4是表示一实施方式的高压泵的螺旋弹簧的图，(A)是柱塞位于下止点时的螺旋弹簧的俯视图，(B)是柱塞位于下止点时的螺旋弹簧的主视图，(C)是从上表面侧观察柱塞位于下止点时的螺旋弹簧的下表面的图，(D)是柱塞位于下止点与上止点的中间位置时的螺旋弹簧的俯视图，(E)是柱塞位于下止点与上止点的中间位置时的螺旋弹簧的主视图，(F)是从上表面侧观察柱塞位于下止点与上止点的中间位置时的螺旋弹簧的下表面的图，(G)是柱塞位于上止点时的螺旋弹簧的俯视图，(H)是柱塞位于上止点时的螺旋弹簧的主视图，(I)是从上表面侧观察柱塞位于上止点时的螺旋弹簧的下表面的图。

图5A是表示一实施方式的高压泵的柱塞位于下止点时的柱塞以及其附近的示意图。

图5B是表示一实施方式的高压泵的柱塞位于下止点与上止点的中间位置时的柱塞以及其附近的示意图。

图5C是表示一实施方式的高压泵的柱塞位于上止点时的柱塞以及其附近的示意图。

图6A是表示压缩了一实施方式的高压泵的螺旋弹簧时的长度、与作用于柱塞的横向力以及作用于柱塞的凸轮侧的端部的垂直负载的关系的图。

图6B是表示压缩了一实施方式的高压泵的螺旋弹簧时的长度、与相对于基准角度位置的上重心的角度以及相对于基准角度位置的下重心的角度的关系的图。

图7A是表示压缩了本公开的比较例的高压泵的螺旋弹簧时的长度与作用于柱塞的横向力的关系的图。

图7B是表示压缩了比较例的高压泵的螺旋弹簧时的长度与相对于基准角度位置的上重心的角度、以及相对于基准角度位置的下重心的角度的关系的图。

具体实施方式

以下，基于附图对本公开的实施方式的高压泵进行说明。

(一实施方式)

将本公开的一实施方式的高压泵表示在图2中。

高压泵1设于未图示的车辆。高压泵1是例如向作为内燃机的发动机9以高压供给燃料的泵。高压泵1向发动机9供给的燃料例如是汽油。即，高压泵1的燃料供给对象是汽油发动机。

如图1所示，存储于燃料箱2的燃料利用燃料泵3经由配管4向高压泵1供给。高压泵1将从燃料泵3供给的燃料加压，经由配管6而向燃料导轨7排出。由此，燃料导轨7内的燃料被储压，从连接于燃料导轨7的燃料喷射阀8向发动机9喷射供给。

如图2所示，高压泵1具备泵体10、罩15、脉动阻尼器16、柱塞20、螺旋弹簧90、吸入阀装置30、电磁驱动部40、排出阀装置50等。

泵体10具有上壳体11、下壳体12、缸体13、保持件支承部14、联结件51等。

上壳体11例如由不锈钢等金属形成为大致长方体的块状。上壳体11具有吸入孔部111、排出孔部112、缸体孔部113等。吸入孔部111在上壳体11的长边方向的一端开口，并以沿长边方向延伸的方式形成为大致圆筒状。由此，在吸入孔部111的内侧形成有吸入通路101。排出孔部112在上壳体11的长边方向的另一端开口，并以沿长边方向延伸的方式形成为大致圆筒状。由此，在排出孔部112的内侧形成有排出通路102。这里，吸入孔部111与排出孔部112形成为同轴。

缸体孔部113以在上壳体11的短边方向的两端部开口的方式，在吸入孔部111与排出孔部112之间形成为大致圆筒状。这里，缸体孔部113的内侧的空间连接于吸入通路101与排出通路102。

下壳体12例如由不锈钢等金属形成为板状。下壳体12具有缸体孔部124、孔部125。缸体孔部124以沿板厚方向贯通下壳体12的中央的方式形成为大致圆形。孔部125以沿板厚方向贯通的方式在缸体孔部124的径向外侧形成有多个。

下壳体12以使缸体孔部113与缸体孔部124成为同轴的方式抵接于上壳体11地设置。

缸体13例如由不锈钢等金属形成为有底圆筒状。缸体13具有筒状的缸体筒部131、以及以封堵缸体筒部131的一端的方式与缸体筒部131形成为一体的缸体底部132。

缸体筒部131具有吸入孔133、排出孔134。吸入孔133与排出孔134以相互对置的方式形成于缸体筒部131的缸体底部132附近。换句话说，吸入孔133与排出孔134以夹着缸体筒部131的轴的方式沿缸体筒部131的径向延伸地形成。缸体13以吸入孔133连接于吸入通路101、并且排出孔134连接于排出通路102的方式，插通于上壳体11的缸体孔部113以及下壳体12的缸体孔部124。缸体筒部131的缸体底部13两侧的端部的外壁与形成上壳体11的缸体孔部113的内壁嵌合。

保持件支承部14例如由不锈钢等金属形成为大致圆筒状。保持件支承部14以与缸体13同轴的方式，设为以一端连接于下壳体12的与上壳体11相反的一侧。在本实施方式中，保持件支承部14与下壳体12形成为一体(参照图2)。

联结件51例如由不锈钢等金属形成为大致圆筒状。联结件51被设为以一端***上壳体11的排出孔部112。在本实施方式中，联结件51在一端的外壁具有螺纹牙，上壳体11在排出孔部112的内壁具有螺纹槽。而且，联结件51通过拧入排出孔部112而固定于上壳体11。此外，联结件51在内侧形成有排出通路102。联结件51的另一端、即与上壳体11相反的一侧的端部，连接于配管6的与燃料导轨7相反的一侧的端部。

罩15例如由不锈钢等金属形成。罩15具有罩筒部151、罩底部152。罩筒部151形成为大致八边筒状。由此，罩筒部151具有8个平面状的外壁。罩底部152以封堵罩筒部151的一端的方式与罩筒部151一体地形成。罩15形成为有底筒状、即杯状。

罩15在内侧收容上壳体11，罩筒部151的与罩底部152相反的一侧的端部、即开口端被设为与下壳体12的外缘部连接。换句话说，下壳体12封堵罩15的开口端。罩15的开口端与下壳体12在周向的整个区域通过焊接连接。由此，罩15与下壳体12之间被液密地保持。在罩15的内侧与下壳体12之间形成有燃料室100。

罩15具有孔部154、孔部155。孔部154、孔部155分别形成为将罩筒部151的内壁与外壁连接。

在本实施方式中，高压泵1还具备未图示的入口管。入口管独立于罩15地形成，一端连接于罩筒部151的外壁，以使内侧的空间与燃料室100连通。在入口管连接与燃料泵3连接的配管4。由此，燃料箱2内的燃料经由入口管流入罩15的内侧即燃料室100。

孔部154、孔部155分别形成于上壳体11的吸入孔部111、排出孔部112所对应的位置。这里，联结件51被设为插通于罩15的孔部155以及上壳体11的排出孔部112。另外，联结件51的外壁与罩15的孔部155之间在周向的整个区域被焊接。由此，联结件51与罩15之间被液密地保持。

脉动阻尼器16设于罩15的罩底部152与上壳体11之间。脉动阻尼器16例如通过2片隔膜的周缘部接合而形成，在内部密封有规定压的气体。在罩15的罩底部152附近设有卡定部件161。在该卡定部件161的上壳体11侧设有阻尼器支承部162。阻尼器支承部162在与卡定部件161之间夹住脉动阻尼器16的外缘部，通过嵌合于卡定部件161，支承脉动阻尼器16。脉动阻尼器16根据燃料室100内的燃压的变化而弹性变形，能够减少燃压脈动。

柱塞20例如由不锈钢等金属形成为大致圆柱状。柱塞20具有大径部201、小径部202。小径部202的外径形成为比大径部201的外径小。大径部201与小径部202同轴地形成为一体。柱塞20被设为大径部201侧***缸体13的缸体筒部131的内侧。柱塞20的大径部201的外径形成为与缸体筒部131的内径大致相同，或比缸体筒部131的内径稍小。由此，柱塞20以大径部201的外壁在缸体筒部131的内壁滑动，利用缸体筒部131支承为能够往复移动。

在缸体13的缸体筒部131以及缸体底部132的内壁与柱塞20的大径部201侧的端部的外壁之间形成有加压室103。即，柱塞20被设为一端能够在缸体筒部131的内侧往复移动，在一端的外壁与缸体13的内壁之间形成有将燃料加压的加压室103。加压室103在柱塞20在缸体13的内侧往复移动时容积变化。

在本实施方式中，在保持件支承部14的内侧设有密封件保持件21。密封件保持件21例如由不锈钢等金属形成为筒状。密封件保持件21被设为外壁与保持件支承部14的内壁嵌合。另外，密封件保持件21被设为在与缸体13相反的一侧的端部的内壁与柱塞20的小径部202的外壁之间形成大致圆筒状的间隙。在密封件保持件21的内壁与柱塞20的小径部202的外壁之间设有环状的密封件22。密封件22由径内侧的氟树脂制的环与径外侧的橡胶制的环构成。利用密封件22，调整柱塞20的小径部202周围的燃料油膜的厚度，抑制燃料向发动机9的泄漏。另外，在密封件保持件21的与缸体13相反的一侧的端部设有油封23。利用油封23，调整柱塞20的小径部202的周围的油膜的厚度，抑制油的泄漏。

此外，在柱塞20的大径部201与小径部202之间的台阶面与密封件22之间，形成有在柱塞20的往复移动时容积变化的可变容积室104。这里，下壳体12的孔部125能够将燃料室100与可变容积室104连通。由此，燃料室100内的燃料能够经由孔部125在与可变容积室104之间往复。

在柱塞20的小径部202的与大径部201相反的一侧的端部设有大致圆板状的卡圈24。

螺旋弹簧90由卷绕成螺旋状的线材91构成。线材91例如由不锈钢等金属形成。如图2所示，螺旋弹簧90在柱塞20的另一端、即小径部202侧的端部的径向外侧设于密封件保持件21与卡圈24之间。

螺旋弹簧90被设为，轴Ax1方向的加压室103侧的端部抵接于密封件保持件21，与加压室103相反的一侧的端部抵接于卡圈24。螺旋弹簧90能够隔着卡圈24将柱塞20向与加压室103相反的一侧施力。

高压泵1以柱塞20的小径部202、卡圈24、螺旋弹簧90、保持件支承部14***形成于发动机9的发动机缸盖105的发动机孔部106的方式安装于发动机9(参照图2)。这里，在保持件支承部14与发动机孔部106之间设有橡胶制环状的密封件部件141。由此，保持件支承部14与发动机孔部106之间被液密或者气密地保持。

在本实施方式中，在发动机孔部106的内侧设有有底筒状的推杆17。推杆17能够在发动机孔部106的内侧沿轴向往复移动。高压泵1在设于发动机9的状态下，以柱塞20的另一端、即小径部202的与大径部201相反的一侧的端部抵接于推杆17的底部(参照图2)。

升降器18以及从动轴5的凸轮19位于推杆17的与柱塞20相反的一侧。此时，螺旋弹簧90能够将柱塞20的另一端向与加压室103相反的一侧施力、并向推杆17即凸轮19侧按压。

凸轮19和与发动机9的驱动轴连动地旋转的从动轴5一起旋转。另外，通过凸轮19的旋转，升降器18沿推杆17的轴向往复移动。由此，在发动机9旋转时，通过凸轮19的旋转以及升降器18的往复移动，柱塞20被推杆17按压，并被螺旋弹簧90施力，在缸体筒部131的内侧往复移动。此时，加压室103以及可变容积室104的容积分别周期性地变化。此外，凸轮19具有4个凸轮脊。因此，若凸轮19旋转一圈，则柱塞20在缸体筒部131的内侧往复移动4次。

之后详细说明螺旋弹簧90。

吸入阀装置30设于上壳体11的吸入通路101。吸入阀装置30具有吸入阀座部31、吸入阀部件32、限位器33、吸入阀施力部件34等。

吸入阀座部31例如由不锈钢等金属形成为筒状。吸入阀座部31被设为以外壁嵌合于形成吸入孔部111的上壳体11的内壁。吸入阀座部31具有吸入阀座311。吸入阀座311在吸入阀座部31的加压室103侧的壁面中的中央的孔的周围形成为环状。

吸入阀部件32例如由不锈钢等金属形成。吸入阀部件32例如具有大致圆板状的板部。吸入阀部件32被设为板部能够抵接于吸入阀座311、并且能够在吸入通路101内往复移动。

限位器33例如由不锈钢等金属形成为有底筒状。限位器33被设为以外壁嵌合于形成吸入孔部111的上壳体11的内壁。

吸入阀施力部件34设于吸入阀部件32的板部与限位器33的底部之间。吸入阀施力部件34将吸入阀部件32向吸入阀座311侧施力。

在本实施方式中，燃料经由形成于限位器33的外缘部的流路，从而能够相对于限位器33在吸入阀座部31侧与加压室103侧之间流通。另外，限位器33通过抵接于吸入阀部件32，能够限制吸入阀部件32向加压室103侧的移动、即开阀方向的移动。另外，限位器33在吸入阀部件32与加压室103之间具有底部，从而能够抑制加压室103侧的燃料碰撞于吸入阀部件32。

电磁驱动部40设于吸入阀装置30的附近。电磁驱动部40具有筒部件41、非磁性部件42、针形件35、针形件引导部36、针形件施力部件37、可动芯43、固定芯44、线圈45、连接器46、罩部件47、48等。

筒部件41例如由磁性材料形成为大致圆筒状。筒部件41被设为插通于罩15的孔部154以及上壳体11的吸入孔部111。筒部件41以一端的外壁嵌合于上壳体11的吸入孔部111的内壁。这里，吸入阀座部31以及限位器33成为夹在筒部件41的一端与形成上壳体11的吸入孔部111的内壁之间的状态。另外，吸入阀座部31的与吸入阀座311相反的一侧的端部位于筒部件41的一端的内侧。

吸入阀座部31具有将内壁与外壁连接的孔部312。孔部312在吸入阀座部31的周向上以等间隔形成有多个。在本实施方式中，孔部312形成有两个。即，两个孔部312隔着吸入阀座部31的轴相互对置地形成。另外，筒部件41具有从一端朝向另一端侧切割地形成的槽部411。槽部411在吸入阀座部31的孔部312所对应的位置一个一个共形成有两个。另外，上壳体11具有将形成吸入孔部111的内壁与外壁连接的孔部115。孔部115在筒部件41的槽部411所对应的位置一个一个共形成有两个。燃料室100内的燃料能够经由孔部115、槽部411以及孔部312流入吸入阀座部31的内侧。流入吸入阀座部31的内侧的燃料能够经由吸入阀座311与吸入阀部件32之间、以及限位器33的流路向加压室103侧流通。

另外，筒部件41的外壁与罩15的孔部154之间在周向的整个区域被焊接。由此，筒部件41与罩15之间被液密地保持。

非磁性部件42由非磁性材料形成为筒状。非磁性部件42在筒部件41的与上壳体11相反的一侧设为与筒部件41同轴。

针形件35例如由金属形成为棒状。针形件35被设为能够在筒部件41的内侧沿轴向往复移动。针形件35以一端抵接于吸入阀部件32。

针形件引导部36被设为以外壁嵌合于筒部件41的内壁。针形件引导部36在中央具有引导孔部361。引导孔部361形成为将针形件引导部36的加压室103侧的壁面和与加压室103相反的一侧的壁面连接。在引导孔部361中插通有针形件35。引导孔部361的内径形成为与针形件35的外径大致相同，或比针形件35的外径稍大。引导孔部361的内壁与针形件35的外壁能够滑动。由此，针形件引导部36能够引导针形件35的轴向的移动。

针形件施力部件37例如是螺旋弹簧，设于针形件引导部36的加压室103侧。针形件施力部件37被设为以一端抵接于从针形件35向径外侧以环状突出的突出部，以另一端抵接于针形件引导部36。针形件施力部件37将针形件35向加压室103侧施力。由此，针形件施力部件37能够经由针形件35将吸入阀部件32向限位器33侧施力。

可动芯43利用磁性材料形成为大致圆筒状，被压入针形件35的另一端。由此，可动芯43能够与针形件35一起向轴向往复移动。

固定芯44利用磁性材料形成为实心圆筒状，设于可动芯43的与加压室103相反的一侧。固定芯44的加压室103侧的端部连接于非磁性部件42。

线圈45形成为大致圆筒状，设于固定芯44以及非磁性部件42的径外侧。线圈45的周围通过树脂材料模制，形成了连接器46。在连接器46嵌入成型有端子461。端子461与线圈45被电连接。

罩部件47、48利用磁性材料形成。罩部件47形成为有底筒状，并被设为在内侧收容固定芯44以及线圈45，且底部抵接于固定芯44。罩部件48形成为板状，在中央具有孔。罩部件48筒部件41的另一端插通于在该孔的状态下被设为封堵罩部件47的开口端。这里，罩部件48抵接于罩部件47与筒部件41。

线圈45通过经由端子461从外部供给电力来产生磁场。若线圈45产生磁场，则固定芯44、罩部件47、罩部件48、筒部件41以及可动芯43形成磁路，可动芯43与针形件35一起被向固定芯44侧吸引。此外，此时，磁路以避开非磁性部件42的方式形成。

在线圈45未被供给电力时，吸入阀部件32经由针形件35通过针形件施力部件37的作用力向加压室103侧被施力，成为限位器33侧的面与限位器33抵接的状态。此时，由于吸入阀部件32离开了吸入阀座311，因此允许了吸入通路101以及吸入孔133中的燃料的流动。另一方面，若通过向线圈45供给电力而使可动芯43以及针形件35向固定芯44侧吸引，则吸入阀部件32通过吸入阀施力部件34的作用力等被施力而向与加压室103相反的一侧移动，并抵接于吸入阀座311。由此，吸入通路101以及吸入孔133中的燃料的流动被切断。

这样，吸入阀装置30通过电磁驱动部40的工作，能够允许或者切断吸入通路101以及吸入孔133中的燃料的流动。此外，在本实施方式中，吸入阀装置30与电磁驱动部40一起构成了所谓常开类型的阀装置。

如图2所示，排出阀装置50具备阀座部60、排出阀部件70、弹簧保持件71、弹簧72、溢流阀部件80、弹簧保持件82、弹簧83等。

阀座部60例如由不锈钢等金属形成，设于联结件51的内侧。

阀座部60具有排出阀通路61、溢流阀通路62、排出阀座63、溢流阀座64等。

排出阀通路61形成为将阀座部60的加压室103侧和与加压室103相反的一侧连接。溢流阀通路62以将阀座部60的加压室103侧和与加压室103相反的一侧连接、并与排出阀通路61成为非连通的方式形成于阀座部60。

排出阀座63在阀座部60的排出阀通路61的与加压室103相反的一侧的开口的周围形成为环状。溢流阀座64在阀座部60的溢流阀通路62的加压室103侧的开口的周围形成为环状。这里，溢流阀座64以随着从加压室103侧朝向与加压室103相反的一侧而接近溢流阀座64的轴的方式形成为锥状。

排出阀部件70例如由不锈钢等金属形成为大致圆板状。排出阀部件70能够抵接于排出阀座63地设为在排出通路102内往复移动，若离开排出阀座63或者抵接于排出阀座63，则将排出阀通路61开闭。

弹簧保持件71例如由不锈钢等金属形成为有底筒状，设于联结件51的内侧。弹簧保持件71被设为与底部相反的一侧的端部的内壁嵌合于阀座部60的排出阀座63侧的端部的外壁。由此，弹簧保持件71相对于阀座部60不能相对移动。此外，弹簧保持件71具有多个将内壁与外壁连接的孔。

弹簧72例如是螺旋弹簧，设于排出阀部件70的与阀座部60相反的一侧。弹簧72以一端抵接于排出阀部件70、另一端抵接于弹簧保持件71的底部的方式设于弹簧保持件71的内侧。弹簧72将排出阀部件70向排出阀座63侧施力。由此，排出阀部件70被按压于排出阀座63。排出阀部件70被设为能够在弹簧保持件71的内侧沿轴向往复移动。

溢流阀部件80例如由不锈钢等金属形成为球状。溢流阀部件80能够抵接于溢流阀座64地设为在排出通路102内往复移动，若离开溢流阀座64或者抵接于溢流阀座64，则将溢流阀通路62开闭。

在溢流阀部件80的加压室103侧设有阀部件保持件81。阀部件保持件81例如由不锈钢等金属形成为环状。阀部件保持件81抵接于溢流阀部件80的加压室103侧，能够与溢流阀部件80一起在排出通路102中往复移动。

弹簧保持件82例如由不锈钢等金属形成为有底筒状，设于联结件51以及阀座部60的内侧。弹簧保持件82被设为与底部相反的一侧的端部的外壁嵌合于阀座部60的加压室103侧的端部的内壁。由此，弹簧保持件82相对于阀座部60不能相对移动。此外，弹簧保持件82具有多个将内壁与外壁连接的孔。

弹簧83例如是螺旋弹簧，设于阀部件保持件81的与溢流阀部件80相反的一侧。弹簧83以一端抵接于阀部件保持件81、另一端抵接于弹簧保持件82的底部的方式设于弹簧保持件82的内侧。弹簧83经由阀部件保持件81将溢流阀部件80向溢流阀座64侧施力。由此，溢流阀部件80被按压于溢流阀座64。溢流阀部件80被设为能够在弹簧保持件82的内侧往复移动。

若排出通路102相对于阀座部60在加压室103侧的空间的燃料的压力大于与加压室103相反的一侧的空间的燃料的压力和弹簧72的作用力的合计(排出阀部件70的开阀压)，则排出阀部件70离开排出阀座63并开阀。由此，加压室103侧的燃料经由排出阀通路61、排出阀座63而向配管6侧排出。此外，排出阀部件70的开阀压能够通过调整弹簧72的作用力而设定。

另一方面，若排出通路102相对于阀座部60在与加压室103与相反的一侧的空间的燃料的压力大于加压室103侧的空间的燃料的压力和弹簧83的作用力的合计(溢流阀部件80的开阀压)，则溢流阀部件80离开溢流阀座64并开阀。由此，配管6侧的燃料经由溢流阀通路62、溢流阀座64而向加压室103侧返回。其结果，能够抑制排出通路102相对于阀座部60在与加压室103相反的一侧的空间的燃料的压力异常地变高。此外，溢流阀部件80的开阀压能够通过调整弹簧83的作用力而设定。

这样，本实施方式的排出阀装置50是具备作为排出阀的功能与作为溢流阀的功能这两方的溢流阀一体型的排出阀装置。

接下来，详细地说明螺旋弹簧90。

如图3所示，螺旋弹簧90由线材91构成。在本实施方式中，螺旋弹簧90通过将线材91例如以约6.3次卷绕成螺旋状而形成。螺旋弹簧90在轴Ax1方向的一端具有平面状的端面901，在另一端具有平面状的端面902。端面901是螺旋弹簧90的轴Ax1方向的加压室103侧的端面，抵接于密封件保持件21。端面902是螺旋弹簧90的轴Ax1方向的凸轮19侧的端面，抵接于卡圈24。

如图3(B)、(D)所示，线材91在自由长度下形成为，加压室103侧的端部911抵接于螺旋弹簧90的轴Ax1方向上相邻的线材91。另外，如图3(B)、(F)所示，线材91在自由长度下形成为，凸轮19侧的端部912抵接于螺旋弹簧90的轴Ax1方向上相邻的线材91。

图4(A)、(B)、(C)示出了高压泵1安装于发动机9、柱塞20位于下止点时(参照图2)的螺旋弹簧90的状态。即，图4(A)、(B)、(C)所示的螺旋弹簧90从自由长度起沿轴Ax1方向被压缩，弹簧长度变得比自由长度短。

这里，若将螺旋弹簧90在包含轴Ax1方向的加压室103侧的端面901的虚拟平面中的负载的重心设为上重心C1(参照图4(A))，将螺旋弹簧90在包含轴Ax1方向的凸轮19侧的端面902的虚拟平面中的负载的重心设为下重心C2(参照图4(C))，则在从轴Ax1方向观察螺旋弹簧90的情况下(参照图4(A)、(C))，上重心C1与下重心C2不一致。

此时，从螺旋弹簧90的端面901对密封件保持件21作用相对于端面901倾斜的方向的负载F1。换句话说，从螺旋弹簧90的端面901对密封件保持件21作用相对于端面901垂直的方向的负载即垂直负载F2、以及相对于端面901为水平的方向的负载即水平负载F3(参照图4(B))。

另外，此时，从螺旋弹簧90的端面902对卡圈24作用相对于端面902倾斜的方向的负载F4。换句话说，从螺旋弹簧90的端面902对卡圈24作用相对于端面902垂直的方向的负载即垂直负载F5、以及相对于端面902为水平的方向的负载即水平负载F6(参照图4(B))。

另外，若将线材91的加压室103侧的端部911紧贴于螺旋弹簧90的轴Ax1方向上相邻的线材91且线间间隙为零的周向的范围设为上紧贴范围S1(参照图4(A))，将线材91的凸轮19侧的端部912紧贴于螺旋弹簧90的轴Ax1方向上相邻的线材91且线间间隙为零的周向的范围设为下紧贴范围S2(参照图4(C))，则上重心C1位于将轴Ax1与上紧贴范围S1的中央连结的虚拟直线上(参照图4(A))。另外，下重心C2位于将轴Ax1与下紧贴范围S2的中央连结的虚拟直线上(参照图4(C))。

图4(D)、(E)、(F)示出了柱塞20位于下止点与上止点的大致中间位置时的螺旋弹簧90的状态。即，图4(D)、(E)、(F)所示的螺旋弹簧90从图4(A)、(B)、(C)所示的状态起沿轴Ax1方向进一步被压缩，弹簧长度更加变短。

这里，在从轴Ax1方向观察螺旋弹簧90的情况下(参照图4(D)、(F))，上重心从C1图4(A)所示的位置起沿螺旋弹簧90的周向向一侧移动。下重心C2从图4(C)所示的位置起沿螺旋弹簧90的周向向另一侧移动并与上重心C1一致。即，此时，上重心C1与下重心C2一致。

此时，从螺旋弹簧90的端面901对密封件保持件21仅作用相对于端面901垂直的方向的负载即垂直负载F2(参照图4(E))。此外，此时的垂直负载F2比图4(B)所示的垂直负载F2大。

另外，此时，从螺旋弹簧90的端面902对卡圈24仅作用相对于端面902垂直的方向的负载即垂直负载F5(参照图4(E))。此外，此时的垂直负载F5比图4(B)所示的垂直负载F5大。

另外，上重心C1位于将轴Ax1与上紧贴范围S1的中央连结的虚拟直线上(参照图4(D))。此外，此时的上紧贴范围S1与图4(A)所示的上紧贴范围S1相比向螺旋弹簧90的周向的一侧扩大。

另外，下重心C2位于将轴Ax1与下紧贴范围S2的中央连结的虚拟直线上(参照图4(F))。此外，此时的下紧贴范围S2与图4(C)所示的下紧贴范围S2相比向螺旋弹簧90的周向的另一侧扩大。

图4(G)、(H)、(I)示出了柱塞20位于上止点时的螺旋弹簧90的状态。即，图4(G)、(H)、(I)所示的螺旋弹簧90从图4(D)、(E)、(F)所示的状态起进一步沿轴Ax1方向被压缩，弹簧长度更加变短。

这里，在从轴Ax1方向观察螺旋弹簧90的情况下(参照图4(G)、(I))，上重心C1从图4(D)所示的位置起沿螺旋弹簧90的周向向一侧移动。下重心C2从图4(F)所示的位置起沿螺旋弹簧90的周向向另一侧移动。即，此时，上重心C1与下重心C2不一致。

此时，从螺旋弹簧90的端面901对密封件保持件21作用相对于端面901倾斜的方向的负载F1。换句话说，从螺旋弹簧90的端面901对密封件保持件21作用相对于端面901垂直的方向的负载即垂直负载F2、以及相对于端面901为水平的方向的负载即水平负载F3(参照图4(H))。此外，此时的垂直负载F2比图4(E)所示的垂直负载F2大。另外，此时的水平负载F3朝向与图4(B)所示的水平负载F3相反的方向。

另外，此时，从螺旋弹簧90的端面902对卡圈24作用相对于端面902倾斜的方向的负载F4。换句话说，从螺旋弹簧90的端面902对卡圈24作用相对于端面902垂直的方向的负载即垂直负载F5、以及相对于端面902为水平的方向的负载即水平负载F6(参照图4(H))。此外，此时的垂直负载F5比图4(E)所示的垂直负载F5大。另外，此时的水平负载F6朝向与图4(B)所示的水平负载F6相反的方向。

另外，上重心C1位于将轴Ax1与上紧贴范围S1的中央连结的虚拟直线上(参照图4(G))。此外，此时的上紧贴范围S1与图4(D)所示的上紧贴范围S1相比向螺旋弹簧90的周向的一侧扩大。

另外，下重心C2位于将轴Ax1与下紧贴范围S2的中央连结的虚拟直线上(参照图4(I))。此外，此时的下紧贴范围S2与图4(F)所示的下紧贴范围S2相比向螺旋弹簧90的周向的另一侧扩大。

如图4(A)～(I)所示，螺旋弹簧90形成为，在从轴Ax1方向观察的情况下(参照图4(A)、(C)、(D)、(F)、(G)、(I))，在柱塞20通过凸轮19的旋转向加压室103侧移动时，上重心C1沿螺旋弹簧90的周向向一侧移动，下重心C2沿螺旋弹簧90的周向向另一侧移动且与上重心C1一致(参照图4(D)、(F))，然后进一步向另一侧移动。

通过上述构成，在柱塞20位于下止点时，柱塞20的大径部201的小径部202侧的端部被作用径向的力(以下，称作“横向力”)Fs1。另外，大径部201的加压室103侧的端部被作用比横向力Fs1小且与横向力Fs1相反的方向的横向力Fs2。因此，柱塞20相对于缸体筒部131的轴，轴Ax2倾斜，大径部201的小径部202侧的端部以及加压室103侧的端部被按压于缸体筒部131的内壁(参照图5A)。这里，大径部201的小径部202侧的端部与大径部201的加压室103侧的端部相比，更强力地按压于缸体筒部131的内壁。

若凸轮19旋转从而柱塞20从下止点向上止点侧移动且位于下止点与上止点的大致中间位置，则作用于柱塞20的大径部201的小径部202侧的端部的横向力Fs1、以及作用于大径部201的加压室103侧的端部的横向力大致为零。因此，柱塞20与缸体筒部131大致同轴(参照图5B)。

若凸轮19进一步旋转从而柱塞20从上止点侧进一步移动且位于上止点时，柱塞20的大径部201的小径部202侧的端部被作用与图5A所示的横向力Fs1相反的方向的横向力Fs1。另外，大径部201的加压室103侧的端部被作用与图5A所示的横向力Fs2相反的方向的横向力Fs2。因此，柱塞20相对于缸体筒部131的轴，轴Ax2倾斜，大径部201的小径部202侧的端部以及加压室103侧的端部被按压于缸体筒部131的内壁(参照图5C)。

接下来，通过对比本实施方式与比较例，明确本实施方式相对于比较例的优点。

比较例仅有螺旋弹簧90的构成与本实施方式不同。比较例的螺旋弹簧90通过将线材91以约5.8次卷绕成螺旋状而形成。

用实线L1在图6A中示出压缩了本实施方式的螺旋弹簧90时的长度与作用于柱塞20的横向力的关系，用单点划线L2在图6A中示出压缩了本实施方式的螺旋弹簧90时的长度与作用于柱塞20的凸轮19侧的端部(卡圈24)的垂直负载的关系。

另外，用实线L3在图6B中示出压缩了本实施方式的螺旋弹簧90时的长度、与相对于基准角度位置(螺旋弹簧90为自由长度时的下重心C2的角度位置)的上重心C1的角度关系，用单点划线L4在图6B中示出压缩了本实施方式的螺旋弹簧90时的长度与相对于基准角度位置的下重心C2的角度关系。

此外，在图6B中，相对于基准角度位置的上重心C1的角度与下重心C2的角度之差，对应于上重心C1与下重心C2的偏离量(负载重心的偏离量)。

另外，用实线L5在图7A中示出压缩了比较例的螺旋弹簧90时的长度与作用于柱塞20的大径部201的小径部202侧的端部的横向力(Fs1)的关系。

另外，用实线L7在图7B中示出压缩了比较例的螺旋弹簧90时的长度、与相对于基准角度位置的上重心C1的角度的关系，用单点划线L8在图7B中示出压缩了比较例的螺旋弹簧90时的长度与相对于基准角度位置的下重心C2的角度的关系。

此外，在图7B中，相对于基准角度位置的上重心C1的角度与下重心C2的角度之差，对应于上重心C1与下重心C2的偏离量(负载重心的偏离量)。

如图6B所示，在本实施方式中，在柱塞20从下止点向上止点侧移动且螺旋弹簧90被压缩时，上重心C1与下重心C2一致。此时，如图6A所示，作用于柱塞20的大径部201的小径部202侧的端部的横向力成为零之后反转。因此，柱塞20一边倾斜轴Ax2一边向加压室103侧移动。另外，在柱塞20从上止点向下止点侧移动且螺旋弹簧90伸长时，上重心C1与下重心C2也一致。由此，在本实施方式中，柱塞20在缸体筒部131的内侧往复移动时，以轴Ax2倾斜的方式摆动。由此，能够抑制柱塞20的外壁与缸体筒部131的内壁中的仅特定的位置滑动。另外，柱塞20的外壁与缸体筒部131的内壁的间隙的大小始终变化，该间隙中始终形成油膜。因此，能够抑制柱塞20与缸体13之间的偏磨损以及烧结。

此外，在本实施方式中，螺旋弹簧90在柱塞20的能够往复移动的范围的中央、即下止点与上止点的中间位置，形成为上重心C1与下重心C2一致(参照图6B)。

另外，在本实施方式中，在柱塞20的能够往复移动的范围内，作用于柱塞20的大径部201的小径部202侧的端部的横向力被抑制到30N以下(参照图6A)。

另一方面，如图7B所示，在比较例中，在柱塞20从下止点向上止点侧移动且螺旋弹簧90被压缩时，上重心C1与下重心C2不一致。此时，如图7A所示，作用于柱塞20的大径部201的小径部202侧的端部的横向力向一个方向增大。因此，柱塞20以轴Ax2向一方倾斜了的状态向加压室103侧移动。另外，在柱塞20从上止点向下止点侧移动其螺旋弹簧90伸长时，上重心C1与下重心C2也不一致。由此，在比较例中，柱塞20在缸体筒部131的内侧往复移动时，存在轴Ax2始终为向一方倾斜的状态的隐患。在该情况下，担心柱塞20的外壁与缸体筒部131的内壁中的仅特定的位置、例如大径部201的小径部202侧的端部的外壁与缸体筒部131的内壁的接触位置滑动。因此，在比较例中，担心在特定的位置产生油膜脱落，导致柱塞20以及缸体13的偏磨损或烧结。

这样，本实施方式相对于比较例，具有能够抑制柱塞20与缸体13之间的偏磨损以及烧结的优点。

接下来，基于图2说明本实施方式的高压泵1的工作。

“吸入工序”

在向电磁驱动部40的线圈45的电力供给停止时，吸入阀部件32被针形件施力部件37以及针形件35向加压室103侧施力。由此，吸入阀部件32离开吸入阀座311，即开阀。在该状态下，若柱塞20向凸轮19侧移动，则加压室103的容积增大，吸入通路101内的燃料被向加压室103吸入。

“调量工序”

在吸入阀部件32开阀的状态下，若柱塞20向与凸轮19相反的一侧移动，则加压室103的容积减少，加压室103内的燃料向吸入通路101的燃料室100侧返回。在调量工序的中途，若向线圈45供给电力，则可动芯43与针形件35一起向固定芯44侧被吸引，吸入阀部件32抵接于吸入阀座311且闭阀。在柱塞20向与凸轮19相反的一侧移动时，将吸入阀部件32闭阀且将吸入通路101的加压室103侧与燃料室100侧之间切断，从而调整从加压室103向吸入通路101的燃料室100侧返回的燃料的量。其结果，决定了在加压室103中加压的燃料的量。通过吸入阀部件32闭阀，结束使燃料从加压室103向吸入通路101的燃料室100侧返回的调量工序。

“加压工序”

若在吸入阀部件32闭阀的状态下，柱塞20向与凸轮19相反的一侧进一步移动，则加压室103的容积减少，加压室103内的燃料被压缩并被加压。若加压室103内的燃料的压力达到排出阀部件70的开阀压以上，则排出阀部件70开阀，燃料从加压室103向配管6侧排出。

若向线圈45的电力供给停止，柱塞20向凸轮19侧移动，则吸入阀部件32再次开阀。由此，将燃料加压的加压工序结束，从吸入通路101的燃料室100侧向加压室103侧吸入燃料的吸入工序再次开始。

通过重复上述的“吸入工序”、“调量工序”、“加压工序”，高压泵1将吸入的燃料箱2内的燃料加压、排出并向燃料导轨7供给。燃料从高压泵1向燃料导轨7的供给量通过控制电力向电磁驱动部40的线圈45的供给时刻等来调节。

在本实施方式中，柱塞20在“吸入工序”、“调量工序”、“加压工序”中，在缸体筒部131的内侧往复移动时，以轴Ax2倾斜的方式摆动。因此，能够抑制柱塞20与缸体13之间的偏磨损以及烧结。

如以上说明那样，(1)在本实施方式中，若将螺旋弹簧90在包含轴Ax1方向的加压室103侧的端面901的虚拟平面中的负载的重心设为上重心C1，将螺旋弹簧90在包含轴Ax1方向的凸轮19侧的端面902的虚拟平面中的负载的重心设为下重心C2，则螺旋弹簧90形成为，在从轴Ax1方向观察的情况下，通过凸轮19的旋转使柱塞20向加压室103侧移动时，上重心C1沿螺旋弹簧90的周向向一侧移动，下重心C2沿螺旋弹簧90的周向向另一侧移动，且在与上重心C1一致之后进一步向另一侧移动。因此，柱塞20从下止点向加压室103侧移动时，从螺旋弹簧90作用于柱塞20的横向力暂时成为零之后反转。由此，柱塞20一边倾斜轴Ax2一边向加压室103侧移动。

另外，通过上述构成，在柱塞20从上止点向凸轮19侧移动时，从螺旋弹簧90作用于柱塞20的横向力暂时成为零之后反转。因此，柱塞20一边倾斜轴Ax2一边向凸轮19侧移动。换句话说，在本实施方式中，柱塞20在缸体筒部131的内侧往复移动时，以轴Ax2倾斜的方式摆动。由此，能够抑制柱塞20的外壁与缸体筒部131的内壁中的仅特定的位置滑动。另外，柱塞20的外壁与缸体筒部131的内壁的间隙的大小始终变化，该间隙中始终形成油膜。因此，能够抑制柱塞20与缸体13之间的偏磨损以及烧结。

另外，(2)在本实施方式中，螺旋弹簧90形成为在柱塞20的能够往复移动的范围的中央上重心C1与下重心C2一致。因此，在柱塞20的往复移动时，在柱塞20的能够往复移动的范围的中央，能够使作用于柱塞20的横向力反转。由此，能够更有效地抑制柱塞20与缸体13之间的偏磨损以及烧结。

另外，(3)在本实施方式中，若将线材91的加压室103侧的端部911紧贴于螺旋弹簧90的轴Ax1方向上相邻的线材91且线间间隙为零的周向的范围设为上紧贴范围S1，将线材91的凸轮19侧的端部912紧贴于螺旋弹簧90的轴Ax1方向上相邻的线材91且线间间隙为零的周向的范围设为下紧贴范围S2，则螺旋弹簧90形成为，在柱塞20向加压室103侧移动时，上紧贴范围S1向螺旋弹簧90的周向的一侧扩大，下紧贴范围S2向螺旋弹簧90的周向的另一侧扩大。通过该构成，在通过凸轮19的旋转使柱塞20向加压室103侧移动时，上重心C1沿螺旋弹簧90的周向向一侧移动，下重心C2沿螺旋弹簧90的周向向另一侧移动。

(其他实施方式)

在上述的实施方式中，示出了如下例子：螺旋弹簧形成为，在从轴向观察的情况下，通过凸轮的旋转使柱塞向加压室侧移动时，上重心沿螺旋弹簧的周向向一侧移动，下重心沿螺旋弹簧的周向向另一侧移动，与上重心一致之后进一步向另一侧移动。与此相对，在本公开的其他实施方式中，螺旋弹簧并不局限于下重心沿螺旋弹簧的周向向另一侧移动且与上重心严格地一致的情况，也可以形成为大致一致。即使是上重心与下重心大致一致的构成，在柱塞缸体筒部的内侧进行往复移动时，轴也会倾斜地摆动。由此，能够抑制柱塞的外壁与缸体筒部的内壁中的仅特定的位置滑动。

另外，在上述的实施方式中，示出了螺旋弹簧在柱塞的能够往复移动的范围的中央形成为上重心与下重心一致的例子。与此相对，在本公开的其他实施方式中，螺旋弹簧只要在柱塞的能够往复移动的范围内使下重心与上重心一致或者大致一致、之后进一步移动，就可以任意地形成。

另外，在本公开的其他实施方式中，螺旋弹簧的线材的匝数并不局限于6.3匝，也可以是任意匝。

另外，在上述的实施方式中，示出了螺旋弹簧的线材在自由长度下形成为加压室侧的端部抵接于在螺旋弹簧的轴向上相邻的线材、并且凸轮侧的端部抵接于相邻的线材的例子。与此相对，在本公开的其他实施方式中，螺旋弹簧的线材也可以采用加压室侧的端部不与在螺旋弹簧的轴向上相邻的线材抵接、并且凸轮侧的端部不与相邻的线材抵接的构成。即使是这样的构成，只要在高压泵安装于内燃机的状态下柱塞位于下止点时，螺旋弹簧的线材以加压室侧的端部与在螺旋弹簧的轴向上相邻的线材抵接或者紧贴，并且以凸轮侧的端部与相邻的线材抵接或者紧贴，就能够实现：在柱塞的能够往复移动的范围内，在柱塞通过凸轮的旋转向加压室侧移动时，上重心沿螺旋弹簧的周向向一侧移动，下重心沿螺旋弹簧的周向向另一侧移动，并在与上重心一致之后进一步向另一侧移动。

另外，在上述的实施方式中，示出了泵体的上壳体、下壳体以及保持件支承部、缸体、联结件分别独立地形成的例子。与此相对，在本公开的其他实施方式中，也可以将上壳体、下壳体、保持件支承部、缸体、联结件该中的至少两个部件形成为一体。

另外，缸体底部也可以与缸体筒部独立地形成。另外，缸体底部也可以与上壳体一体地形成。或者也可以是，缸体不具有缸体底部，而仅具有缸体筒部，该缸体筒部的一端被上壳体封堵。在该情况下，加压室形成于柱塞的一端的外壁与缸体的内壁和上壳体的内壁之间。

另外，在本公开的其他实施方式中，也可以将高压泵应用于柴油发动机等汽油发动机以外的内燃机。另外，也可以将高压泵用作朝向车辆的发动机以外的装置等排出燃料的燃料泵。

这样，本公开并不限定于上述实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内以各种方式进行实施。

本公开基于实施例而叙述，但应理解为本公开不被该实施例及构造限定。本公开也包含各种变形例及等效范围内的变形。除此之外，各种组合及方式、进而是包含它们之中仅一个要素、一个以上或一个以下要素的其他组合及形态也落入本公开的范围及思想范围中。

Claims (3)

1.一种高压泵，将燃料加压并向内燃机(9)供给，该高压泵(1)具备：

缸体(13)，具有筒状的缸体筒部(131)；

棒状的柱塞(20)，一端被设为能够在上述缸体筒部的内侧往复移动，且在一端的外壁与上述缸体的内壁之间形成对燃料进行加压的加压室(103)；以及

螺旋弹簧(90)，由以螺旋状卷绕的线材(91)构成，设于上述柱塞的另一端的径向外侧，能够将上述柱塞的另一端向与上述加压室相反的一侧施力并向上述内燃机的从动轴(5)的凸轮(19)侧按压，其特征在于，

若将上述螺旋弹簧在包含轴(Ax1)方向的上述加压室侧的端面(901)的虚拟平面中的负载的重心设为上重心(C1)，将上述螺旋弹簧在包含轴向的上述凸轮侧的端面(902)的虚拟平面中的负载的重心设为下重心(C2)，

则在从轴向观察上述螺旋弹簧的情况下，在上述柱塞通过上述凸轮的旋转向上述加压室侧移动时，上述上重心沿上述螺旋弹簧的周向向一侧移动，上述下重心沿上述螺旋弹簧的周向向另一侧移动，并在与上述上重心大致一致之后进一步向另一侧移动。

2.如权利要求1所述的高压泵，其中，

在上述柱塞的能够往复移动的范围的中央，上述螺旋弹簧的上述上重心与上述下重心大致一致。

3.如权利要求1或2所述的高压泵，其中，

若将上述线材的上述加压室侧的端部(911)紧贴于上述螺旋弹簧的轴向上相邻的上述线材、且线间间隙为零的周向的范围设为上紧贴范围(S1)，将上述线材的上述凸轮侧的端部(912)紧贴于上述螺旋弹簧的轴向上相邻的上述线材、且线间间隙为零的周向的范围设为下紧贴范围(S2)，

则在上述柱塞向上述加压室侧移动时，上述螺旋弹簧的上述上紧贴范围向上述螺旋弹簧的周向的一侧扩大，上述下紧贴范围向上述螺旋弹簧的周向的另一侧扩大。