CN107844106A - 一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法 - Google Patents
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Abstract
一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，包括:(1)进料：选取坭、砂料，测控坭、砂料的工艺参数和进行化学分析；(2)配料：检测坭、砂料的水分，根据水分含量将坭、砂料与化工料复配，核对配料的准确性；(3)球磨：a.检查球磨机内的清洁度，球磨获得浆料；b.测控浆料的工艺参数，将浆料放入中转缸或浆池中；c.测控中转缸的送浆压力、中转缸中的浆料除铁质量和工艺参数；测控浆池中浆料的工艺参数；(4)喷雾干燥：设定并核对喷雾塔作业的预设值，喷雾干燥获得粉料或微粉料，测控粉料或微粉料的工艺参数；(5)输料：将粉料或微粉料输送至压机处，并在用料前测控水分含量；本发明提出质量控制方法，其控制精度好，废料率低且控制方便。
Description
技术领域
本发明涉及坯体料生产加工技术领域，尤其涉及一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法。
背景技术
现有在墙地砖的坯体料的生产加工工艺中，通常仅是在出料时，对坯体料的质量进行检测，以确定是否能够达到预设的要求，但由于在整体的制备过程中，其步骤较为复杂，并没有过多地考虑影响制备坯体料的间接因素，并且加上不同操作的不合理性，目前并没有一套完整精确地对坯体料的生产质量的控制方法，因此往往容易出现无法精确地控制坯体料的生产加工质量，出现废料、弃料的情况，不仅大大降低了坯体料的生产效率，而且增加生产成本，成品率低，对坯体料的控制精度较低的问题。
发明内容
本发明的目的在于提出一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，其控制精度更好，废料率低且控制方便有序。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，包括如下步骤：
(1)进料工序：选取用于制备墙地砖的坭、砂料，并根据预先设定的标准工艺参数，测控坭、砂料的工艺参数和进行化学分析；
(2)配料工序：检测符合标准工艺参数的坭、砂料的水分，根据水分含量将坭、砂料与化工料进行复配，并核对配料的准确性；
(3)球磨工序：
a.检查球磨机内的清洁度后，将配料加入球磨机中进行球磨获得浆料；
b.测控在球磨机出浆口出的浆料的工艺参数后，将浆料放入中转缸或浆池中；
c.当浆料放入中转缸时，测控中转缸的送浆压力，以及中转缸中的浆料除铁质量和工艺参数；当放入浆池时，则测控浆池中浆料的工艺参数；
(4)喷雾干燥工序：设定并核对喷雾塔作业的预设值后，将中转缸中的浆料通过喷雾塔进行喷雾干燥获得粉料或微粉料，并在喷雾塔下的出料输送带处测控粉料或微粉料的工艺参数；
(5)输料工序：将步骤(4)中合格的粉料或微粉料输送至压机处，并在用料前再次测控粉料或微粉料的水分含量后，方可用于布料压制成型，烧成后获得墙地砖。
本发明提出的一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，通过将坯体料的制备工艺作进一步的细分，根据每个生产步骤的特点来设定不同的测控项目，从而更加细化严格把控到更多的间接因素，以达到在坯体料生产加工过程中能够更加精确地控制坯体料的制备质量，从而确保每个环节中的坯体料的性能和最终坯体料的精准度，减少出现废料的情况，降低误差，废料率更低，提高生产的成品率；相比现有对坯体料生产的简单监控方式相比，本发明具有以下优点：
(1)通过测控坭、砂料的工艺参数和进行化学分析，以及在配料过程中根据其水分含量来与其他辅助化工原料进行复配，避免了杂质的污染，提高坯体料整体原料的纯度，并确保在更高精度的比例范围内，有利于及时进行调控；其中，化学分析主要是测控坭、砂料的二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、二氧化钛、氧化钾、氧化钠、氧化钙、氧化镁及烧失量百分比含量；通过固定化工料(产品)配方成分的范围，调整坭、砂料的比例，从而保证了其原料对产品的稳定性的影响，使整体配方成分保持在精确的标准范围内。
(2)在球磨工序中，首先通过测控在球磨机出浆口出的浆料的工艺参数，其次再根据浆料的不同运用来决定做进一步细化的测控，确保转移到不同的地方时，浆料的工艺参数均能保持稳定，以便于后面工序的精确操作，能够及时准确地进行调整或返回上一步骤进行弥补，细化每个环节并对每个环节均进行严格把控，便于达到减少出现废浆的情况，控制方便；
(3)在喷雾干燥的过程中，通过在塔下的出料输送带处测控粉料或微粉料的工艺参数，若其工艺参数无法满足预设的要求时，则可直接仅对喷雾的工艺参数进行测控，而无需再次重复对浆料的工艺参数的检测，避免出现重复检测，节省劳动成本，简单有序，更有利于精确控制坯体料的制备；
(4)由于粉料在暴露于空气中时会受到空气中的水分的影响，因此本发明增设了在采用粉料或微粉料压制墙地砖坯时，再次测控粉料或微粉料的水分含量，以便于精确控制坯体的水分含量，从而避免后期在烧成制备墙地砖时因水分过多或过小而出现裂砖等缺陷。
补充说明，其中对球磨机内的清洁度判断是根据车间是否存在打捞树根等杂物判定的；所述配料的准确性是允许泥砂料有±20Kg的误差，而化工料不允许有误差，若在每一工序中的不同测控项目出现不合格时，则必须要重新检测一次才能确认为不合格，并按照相关要求做相应的纠正或执行下一步工作。
进一步说明，步骤(1)中所述坭、砂料的工艺参数包括水分、收缩、色泽、流速、含砂率、温度、白度和强度。通过预先测控坭、砂料的工艺参数，即其水分含量、收缩率、色泽、流速等参数的严格控制，有利于保证后期采用坯体料制备的墙地砖坯体的质量，避免因原料中的杂质物含量而影响坯体的稳定性，以便于对原料本身的差异性进行排除，并及时进行相应的调整，降低废料率。
进一步说明，步骤(3)中所述球磨机出浆口出的浆料的工艺参数包括细度、水分、流速、比重、白度、浆料球磨时间和球磨空位；所述中转缸的送浆压力为1.0～1.6MPa；所述中转缸和浆池中的浆料工艺参数包括细度、水分、流速和比重；所述中转缸和浆池中的浆料的细度为250目，筛余1.0±0.1％，水分为32～35％，流速为30～75s，比重为1.69～1.74g/ml。通过进行实时地测控浆料在球磨过程中的工艺参数的同时，由于浆料在球磨出料的过程中所测量的水分、流速和比重参数通常会存在微小的波动变化的，因此在转移浆料后再次对浆料的细度、水分和流速等工艺参数测控，从而确保浆料的质量，并能及时进行调整。
进一步说明，步骤(4)中所述喷雾塔作业的预设值包括油压、塔内负压和塔内温度；所述油压为0.2～0.4MPa，塔内负压为≦-450MPa，塔内温度为150～350℃，所述出料输送带处的粉料或微粉料的工艺参数包括水分含量和颗粒级配；所述水分含量为7.1±0.3％，粉料的颗粒级配为20目＜1％、40目35～50％、80目45～60％和100目以下＜5％。由于喷雾塔的喷雾干燥效果对形成的粉料或微粉料的质量具有一定的影响，因此进一步测控喷雾干燥过程中的工艺参数，从而对喷雾的工艺参数进行测控，并且仅需要测控粉料或微粉料的水分和颗粒级配即可，降低劳动成本，精确控制坯体料的质量，提高坯体强度。
进一步说明，步骤(4)和步骤(5)之间还包括储料工序，于喷雾塔粉料出口处测控粉料或微粉料的工艺参数后，将粉料或微粉料送入料仓中进行存储备用，同时定期检测料新喷料仓中的粉料或微粉料的工艺参数，以及对用料仓中各基础料进行化学分析和放射性分析。由于在坯体粉料的制备过程中存在需要进行存储备用，因此通过对储料的过程中，对粉料或微粉料的测控以达到在再次进行用料时，其工艺参数能够及时地进行调整，确保粉料或微粉料的达到工艺的要求。
进一步说明，在储料工序中，测控喷雾塔粉料出口处的粉料或微粉料的工艺参数包括：水分、颗粒级配和容重；采用打长条砖的方式来检测新喷料仓中的粉料或微粉料的工艺参数，该工艺参数包括白度、收缩、吸水率和强度。
进一步说明，步骤(4)和储料工序之间还包括混料工序，在送入料仓前，采用皮带秤来测控不同的粉料或微粉料混合的设定量、实测量和核对混料的准确度后，进行混合获得混合粉料；所述粉料或微粉料包括斑料、成料或单色料中的任意两种或多种。当在坯体粉料的制备过程中存在需要进行混料时，则进一步测控不同的粉料或微粉料的混合参数的精度，若出现获得坯体质量不满足时，则可以及时进行反馈调整，操控简单有效。
进一步说明，步骤(4)和储料工序之间还包括造粒工序，在送入料仓前，采用粉料或微粉料进行造粒，并分检测造粒前的粉料或微粉料的水分和造粒后的粉料颗粒的水分。当在坯体粉料的制备过程中存在需要进行造粒时，均对造粒前后的水分进行严格测控，确保水分含量的精度，避免水分变化而影响坯体烧成后稳定性。
进一步说明，步骤(4)和储料工序之间还包括包裹粒工序，在送入料仓前，采用粉料或微粉料生产包裹粒，并采用取样打板的方式检测包裹粒的水分和包裹效果。当在坯体粉料的制备过程中存在需要制备包裹粒时，则对形成的包裹粒的水分和包裹效果进行进一步地测控，从而确保坯体的质量。
进一步说明，步骤(4)和储料工序之间还包括杂质监控工序，通过洗料打板判断在喷雾塔底部的输送带、料仓底部的输送带处的粉料或微粉料中的杂质含量。
本发明的有益效果：通过将坯体料的制备工艺作进一步的细分，根据每个生产步骤的特点来设定不同的测控项目，从而更加细化严格把控到更多的间接因素，以达到在坯体料生产加工过程中能够更加精确地控制坯体料的制备质量，从而确保每个环节中的坯体料的性能和最终坯体料的精准度，减少出现废料的情况，降低误差，废料率更低，提高生产的成品率。
其中，(1)通过测控坭、砂料的工艺参数和进行化学分析，以及根据其水分含量来与其他辅助化工原料进行复配，避免了杂质的污染，提高坯体料整体原料的纯度，并确保在更高精度的比例范围内，有利于及时进行调控。
(2)在球磨工序中，首先通过测控在球磨机出浆口出的浆料的工艺参数，其次再根据浆料的不同运用来决定做进一步细化的测控，确保转移到不同的地方时，浆料的工艺参数均能保持稳定，以便于后面工序的精确操作，能够及时准确地进行调整或返回上一步骤进行弥补，细化每个环节并对每个环节均进行严格把控，便于达到减少出现废浆的情况，控制方便。
(3)在喷雾干燥的过程中，通过在塔下的出料输送带处测控粉料或微粉料的工艺参数，若其工艺参数无法满足预设的要求时，则可直接仅对喷雾的工艺参数进行测控，避免出现重复检测，节省劳动成本，简单有序，更有利于精确控制坯体料的制备；
(4)在采用粉料或微粉料压制墙地砖坯时，再次测控粉料或微粉料的水分含量，以便于精确控制坯体的水分含量，避免后期在烧成制备墙地砖时因水分过多或过小而出现裂砖等缺陷。
附图说明
图1是本发明一个实施例的墙地砖的坯体料生产的质量控制方法的流程图；
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1-一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，包括如下步骤：
(1)进料工序：选取用于制备墙地砖的坭、砂料，并根据预先设定的标准工艺参数，测控坭、砂料的工艺参数和进行化学分析；
(2)配料工序：检测符合标准工艺参数的坭、砂料的水分，根据水分含量将坭、砂料与化工料进行复配，并核对配料的准确性；
(3)球磨工序：
a.检查球磨机内的清洁度后，将配料加入球磨机中进行球磨获得浆料；
b.测控在球磨机出浆口出的浆料的工艺参数后，放入中转缸或浆池中；
c.当浆料放入中转缸时，测控中转缸的送浆压力，以及中转缸中的浆料除铁质量和工艺参数；当放入浆池时，则测控浆池中浆料的工艺参数；其中，浆料的细度为250目，筛余1.1％，水分为32％，流速为30s，比重为1.69g/ml；
(4)喷雾干燥工序：设定并核对喷雾塔作业的预设值后，将中转缸中的浆料通过喷雾塔进行喷雾干燥获得粉料或微粉料，并在喷雾塔下的出料输送带处测控粉料或微粉料的水分含量为7.4％，粉料的颗粒级配为20目0.6％、40目45％、80目50％和100目以下4.4％；
(5)杂质监控工序：通过洗料打板判断在喷雾塔底部的输送带、料仓底部的输送带处的粉料或微粉料中的杂质含量；
(6)储料工序：于喷雾塔粉料出口处测控粉料或微粉料的工艺参数后，将粉料或微粉料送入料仓中进行存储备用，同时定期检测料新喷料仓中的粉料或微粉料的工艺参数，以及对用料仓中各混合粉料进行化学分析和放射性分析；
(7)输料工序：将步骤(6)中合格的粉料或微粉料输送至压机处，并在用料前再次测控粉料或微粉料的水分含量后，方可用于布料压制成型，烧成后获得墙地砖。
实施例2-一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，包括如下步骤：
(1)进料工序：选取用于制备墙地砖的坭、砂料，并根据预先设定的标准工艺参数，测控坭、砂料的工艺参数和进行化学分析；
(2)配料工序：检测符合标准工艺参数的坭、砂料的水分，根据水分含量将坭、砂料与化工料进行复配，并核对配料的准确性；
(3)球磨工序：
a.检查球磨机内的清洁度后，将配料加入球磨机中进行球磨获得浆料；
b.测控在球磨机出浆口出的浆料的工艺参数后，放入中转缸或浆池中；
c.当浆料放入中转缸时，测控中转缸的送浆压力，以及中转缸中的浆料除铁质量和工艺参数；当放入浆池时，则测控浆池中浆料的工艺参数；其中，浆料的细度为250目，筛余0.9％，水分为35％，流速为75s，比重为1.74g/ml；
(4)喷雾干燥工序：设定并核对喷雾塔作业的预设值后，将中转缸中的浆料通过喷雾塔进行喷雾干燥获得粉料或微粉料，并在喷雾塔下的出料输送带处测控粉料或微粉料的水分含量为6.8％，粉料的颗粒级配为20目0.5％、40目50％、80目45％和100目以下4.5％；
(5)混料工序：于喷雾塔粉料出口处测控粉料或微粉料的工艺参数后，在送入料仓前，采用皮带秤来测控不同的粉料或微粉料混合的设定量、实测量和核对混料的准确度后，进行混合获得混合粉料；
(6)储料工序：将混合粉料送入料仓中进行存储备用，同时定期检测料新喷料仓中的混合粉料的工艺参数，以及对用料仓中各混合粉料进行化学分析和放射性分析；
(7)输料工序：将步骤(6)中合格的混合粉料输送至压机处，并在用料前再次测控混合粉料的水分含量后，方可用于布料压制成型，烧成后获得墙地砖。
实施例3-一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，包括如下步骤：
(1)进料工序：选取用于制备墙地砖的坭、砂料，并根据预先设定的标准工艺参数，测控坭、砂料的工艺参数和进行化学分析；
(2)配料工序：检测符合标准工艺参数的坭、砂料的水分，根据水分含量将坭、砂料与化工料进行复配，并核对配料的准确性；
(3)球磨工序：
a.检查球磨机内的清洁度后，将配料加入球磨机中进行球磨获得浆料；
b.测控在球磨机出浆口出的浆料的工艺参数后，放入中转缸或浆池中；
c.当浆料放入中转缸时，测控中转缸的送浆压力，以及中转缸中的浆料除铁质量和工艺参数；当放入浆池时，则测控浆池中浆料的工艺参数；其中，浆料的细度为250目，筛余1.0％，水分为33％，流速为45s，比重为1.70g/ml；
(4)喷雾干燥工序：设定并核对喷雾塔作业的预设值后，将中转缸中的浆料通过喷雾塔进行喷雾干燥获得粉料或微粉料，并在喷雾塔下的出料输送带处测控粉料或微粉料的水分含量为7.1％，粉料的颗粒级配为20目0.8％、40目35％、80目60％和100目以下4.2％；
(5)造粒工序：于喷雾塔粉料出口处测控粉料或微粉料的工艺参数后，在送入料仓前，采用粉料或微粉料进行造粒，并分检测造粒前的粉料或微粉料的水分和造粒后的粉料颗粒的水分；
(6)储料工序：将粉料颗粒送入料仓中进行存储备用，同时定期检测料新喷料仓中的粉料颗粒的工艺参数，以及对用料仓中各粉料颗粒进行化学分析和放射性分析；
(7)输料工序：将步骤(6)中合格的粉料颗粒输送至压机处，并在用料前再次测控粉料颗粒的水分含量后，方可用于布料压制成型，烧成后获得墙地砖。
实施例4-一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，包括如下步骤：
(1)进料工序：选取用于制备墙地砖的坭、砂料，并根据预先设定的标准工艺参数，测控坭、砂料的工艺参数和进行化学分析；
(2)配料工序：检测符合标准工艺参数的坭、砂料的水分，根据水分含量将坭、砂料与化工料进行复配，并核对配料的准确性；
(3)球磨工序：
a.检查球磨机内的清洁度后，将配料加入球磨机中进行球磨获得浆料；
b.测控在球磨机出浆口出的浆料的工艺参数后，放入中转缸或浆池中；
c.当浆料放入中转缸时，测控中转缸的送浆压力，以及中转缸中的浆料除铁质量和工艺参数；当放入浆池时，则测控浆池中浆料的工艺参数；其中，浆料的细度为250目，筛余1.1％，水分为34％，流速为55s，比重为1.73g/ml；
(4)喷雾干燥工序：设定并核对喷雾塔作业的预设值后，将中转缸中的浆料通过喷雾塔进行喷雾干燥获得粉料或微粉料，并在喷雾塔下的出料输送带处测控粉料或微粉料的水分含量为7.3％，粉料的颗粒级配为20目0.3％、40目40％、80目55％和100目以下4.7％；
(5)包裹粒工序：于喷雾塔粉料出口处测控粉料或微粉料的工艺参数后，在送入料仓前，采用粉料或微粉料生产包裹粒，并采用取样打板的方式检测包裹粒的水分和包裹效果；
(6)杂质监控工序：通过洗料打板判断在喷雾塔底部的输送带、料仓底部的输送带处的包裹粒中的杂质含量；
(7)储料工序：将包裹粒送入料仓中进行存储备用，同时定期检测料新喷料仓中的包裹粒的工艺参数，以及对用料仓中各包裹粒进行化学分析和放射性分析；
(8)输料工序：将步骤(7)中合格的包裹粒输送至压机处，并在用料前再次测控包裹粒的水分含量后，方可用于布料压制成型，烧成后获得墙地砖。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)进料工序：选取用于制备墙地砖的坭、砂料，并根据预先设定的标准工艺参数，测控坭、砂料的工艺参数和进行化学分析；
(2)配料工序：检测符合标准工艺参数的坭、砂料的水分，根据水分含量将坭、砂料与化工料进行复配，并核对配料的准确性；
(3)球磨工序：
a.检查球磨机内的清洁度后，将配料加入球磨机中进行球磨获得浆料；
b.测控在球磨机出浆口出的浆料的工艺参数后，将浆料放入中转缸或浆池中；
c.当浆料放入中转缸时，测控中转缸的送浆压力，以及中转缸中的浆料除铁质量和工艺参数；当放入浆池时，则测控浆池中浆料的工艺参数；
(4)喷雾干燥工序：设定并核对喷雾塔作业的预设值后，将中转缸中的浆料通过喷雾塔进行喷雾干燥获得粉料或微粉料，并在喷雾塔下的出料输送带处测控粉料或微粉料的工艺参数；
(5)输料工序：将步骤(4)中合格的粉料或微粉料输送至压机处，并在用料前再次测控粉料或微粉料的水分含量后，方可用于布料压制成型，烧成后获得墙地砖。
2.根据权利要求1所述一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，其特征在于：步骤(1)中所述坭、砂料的工艺参数包括水分、收缩、色泽、流速、含砂率、温度、白度和强度。
3.根据权利要求1所述一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，其特征在于：步骤(3)中所述球磨机出浆口出的浆料的工艺参数包括细度、水分、流速、比重、白度、浆料球磨时间和球磨空位；
所述中转缸的送浆压力为1.0～1.6MPa；所述中转缸和浆池中的浆料工艺参数包括细度、水分、流速和比重；所述中转缸和浆池中的浆料的细度为250目，筛余1.0±0.1％，水分为32～35％，流速为30～75s，比重为1.69～1.74g/ml。
4.根据权利要求1所述一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，其特征在于：步骤(4)中所述喷雾塔作业的预设值包括油压、塔内负压和塔内温度；所述油压为0.2～0.4MPa，塔内负压为≦-450MPa，塔内温度为150～350℃；
所述出料输送带处的粉料或微粉料的工艺参数包括水分含量和颗粒级配；所述水分含量为7.1±0.3％，粉料的颗粒级配为20目＜1％、40目35～50％、80目45～60％和100目以下＜5％。
5.根据权利要求1所述一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，其特征在于：步骤(4)和步骤(5)之间还包括储料工序，于喷雾塔粉料出口处测控粉料或微粉料的工艺参数后，将粉料或微粉料送入料仓中进行存储备用，同时定期检测料新喷料仓中的粉料或微粉料的工艺参数，以及对用料仓中各基础料进行化学分析和放射性分析。
6.根据权利要求4所述一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，其特征在于：在储料工序中，测控喷雾塔粉料出口处的粉料或微粉料的工艺参数包括：水分、颗粒级配和容重；采用打长条砖的方式来检测新喷料仓中的粉料或微粉料的工艺参数，该工艺参数包括白度、收缩、吸水率和强度。
7.根据权利要求4所述一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，其特征在于：步骤(4)和储料工序之间还包括混料工序，在送入料仓前，采用皮带秤来测控不同的粉料或微粉料混合的设定量、实测量和核对混料的准确度后，进行混合获得混合粉料；所述粉料或微粉料包括斑料、成料或单色料中的任意两种或多种。
8.根据权利要求4所述一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，其特征在于：步骤(4)和储料工序之间还包括造粒工序，在送入料仓前，采用粉料或微粉料进行造粒，并分检测造粒前的粉料或微粉料的水分和造粒后的粉料颗粒的水分。
9.根据权利要求4所述一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，其特征在于：步骤(4)和储料工序之间还包括包裹粒工序，在送入料仓前，采用粉料或微粉料生产包裹粒，并采用取样打板的方式检测包裹粒的水分和包裹效果。
10.根据权利要求4所述一种墙地砖的坯体料生产的质量控制方法，其特征在于：步骤(4)和储料工序之间还包括杂质监控工序，通过洗料打板判断在喷雾塔底部的输送带、料仓底部的输送带处的粉料或微粉料中的杂质含量。
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