CN107790494B - 一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法 - Google Patents
一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN107790494B CN107790494B CN201610785429.5A CN201610785429A CN107790494B CN 107790494 B CN107790494 B CN 107790494B CN 201610785429 A CN201610785429 A CN 201610785429A CN 107790494 B CN107790494 B CN 107790494B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- blank
- rolling
- steel plate
- limit
- camel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 title claims abstract description 38
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 28
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 28
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 241000282836 Camelus dromedarius Species 0.000 title claims abstract description 17
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 20
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims description 9
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 4
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 239000013072 incoming material Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/40—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling foils which present special problems, e.g. because of thinness
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法,采用常规生产规格的坯料B背极限规格钢板坯料A,同时送入加热炉进行加热,出炉后经分离器分离分别进行轧制。与现有的技术相比,本发明的有益效果是:一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法,采用常规坯料背着极限长度规格坯料实行驼坯加热、出炉分坯完成轧制的方法,可以克服坯料规格受限不能适用加热炉正常装坯尺寸的问题,同时也规避了轧制极限薄规格钢板存在的轧制风险和对设备的危害,实现了利用现有厚板部生产设备对极限薄规格钢板的生产。
Description
技术领域
本发明涉及热轧板带工艺,尤其涉及一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法。
背景技术
随着市场需求放缓,合同规格订单愈加特殊,目前已接收订单6mm极限薄规格钢板。由于成品宽度小于2m,按照目前厚板部加热炉可装最小坯料规格3m来计算轧制完钢板最小长度达56m,超过了现场冷床可通过生产的上限值50m,如果采用拼版设计坯料,轧制成品宽度将达4m以上,这对于中厚板行业的生产线将是不可能完成的任务。
因此,需要研究采用更短的坯料来控制轧制后钢板的总长度,而由于厚板部加热炉无法装载小于3m的坯料,于是提出了使用常规坯料背着极限长度规格坯料实行驼坯加热、出炉分坯完成轧制的想法。
发明内容
本发明的目的是提供一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法,采用常规坯料背着极限长度规格坯料实行驼坯加热、出炉分坯完成轧制的方法,可以克服坯料规格受限不能适用加热炉正常装坯尺寸的问题,实现利用现有厚板部生产设备对极限薄规格钢板的生产。
为实现上述目的,本发明采用以下技术方案实现:
一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法,采用常规生产规格的坯料B背着极限规格钢板坯料A,同时送入加热炉进行加热,出炉后经分离器分离分别进行轧制,具体方法如下:
相互背坯的两块坯料A和B,其中置于下面的背坯料B长度规格≥3mm;置于上面的待背坯料A用于轧制6mm厚极限规格钢板,其长度规格<2500mm;
坯料A和坯料B炼钢数据传递到厚板部加热炉后,岗位人员在PDI信息画面选择坯料B背坯料A,坯料B信息与实物正常自动装炉;在一级计算机中删除坯料A的数据,在三级计算机中手动输入坯料A的装炉数据;
出钢时坯料B背着坯料A自动完成出钢作业,然后将坯料B和坯料A分离,在二级画面手动下载坯料A的PDI数据,二级计算机计算出道次规程后下发至一级计算机进行轧制,这样就依次完成坯料A和坯料B的轧制。
与现有的技术相比,本发明的有益效果是:
一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法,采用常规坯料背着极限长度规格坯料实行驼坯加热、出炉分坯完成轧制的方法,可以克服坯料规格受限不能适用加热炉正常装坯尺寸的问题,同时也规避了轧制极限薄规格钢板存在的轧制风险和对设备的危害,实现了利用现有厚板部生产设备对极限薄规格钢板的生产。
附图说明
图1是本发明一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施方式进一步说明:
一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法,采用常规生产规格的坯料B背着极限规格钢板坯料A,同时送入加热炉进行加热,出炉后经分离器分离分别进行轧制,具体方法如下:
相互背坯的两块坯料A和B,其中置于下面的背坯料B长度规格≥3mm;置于上面的待背坯料A用于轧制6mm厚极限规格钢板,其长度规格<2500mm;
坯料A和坯料B炼钢数据传递到厚板部加热炉后,岗位人员在PDI信息画面选择坯料B背坯料A,坯料B信息与实物正常自动装炉;由于来料对中装炉炉道作业时,上工序会传来A和B两个物料PDI信息数据,因此需要在一级计算机中删除坯料A的数据;还要在三级计算机中手动输入坯料A的装炉数据,该操作是为了在生产MES***中将A的数据补录装钢生产实绩,保持实物与信息一致性。
出钢时坯料B背着坯料A自动完成出钢作业,然后将坯料B和坯料A分离,在二级画面手动下载坯料A的PDI数据,二级计算机计算出道次规程后下发至一级计算机进行轧制,这样就依次完成坯料A和坯料B的轧制。
实施例1:
坯料A和坯料B的坯料规格及轧制目标规格见表1:
表1:
坯料 | 规格(mm) | 轧制目标规格(mm) | 轧制情况 |
上面待背坯料(A) | 110×1520×2500 | 6.1×1800×46500 | 轧制成功 |
下面背坯料(B) | 200×1450×3500 | 10×2600×34000 | 轧制成功 |
坯料B为常规生产规格的坯料,可以适用加热炉正常装坯尺寸;坯料A是用于轧制6mm厚极限规格钢板的,其长度规格为2500mm,不能适用加热炉的正常装坯尺寸。将坯料B作为背坯料置于下方,将坯料A作为待背坯料置于坯料B的上面,用坯料B背着坯料A,同时送入加热炉进行加热。
轧制计划顺序方式为前后编排原则(就是排产一块坯料A规格、后接一块坯料B规格;下面再排产一块坯料A规格、后再接一块坯料B规格,这样不断循环排列即为前后编排原则):
坯料A和坯料B炼钢数据传递到厚板部加热炉后,岗位人员在PDI信息画面选择坯料B背坯料A,坯料B信息与实物正常自动装炉;在一级计算机中删除坯料A的数据,在三级计算机中手动输入坯料A的装炉数据;
出钢时坯料B背坯料A自动完成出钢作业,然后将坯料B和坯料A分离,在二级画面手动下载坯料A的PDI数据,二级计算机计算出道次规程后下发至一级计算机进行轧制,这样就依次完成坯料A和坯料B的轧制。
Claims (1)
1.一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法,其特征在于,采用常规生产规格的坯料B背着极限规格钢板坯料A,同时送入加热炉进行加热,出炉后经分离器分离分别进行轧制,具体方法如下:
相互背坯的两块坯料A和B,其中置于下面的背坯料B长度规格≥3mm;置于上面的待背坯料A用于轧制6mm厚极限规格钢板,其长度规格<2500mm,成品宽度小于2m;
坯料A和坯料B炼钢数据传递到厚板部加热炉后,岗位人员在PDI信息画面选择坯料B背坯料A,坯料B信息与实物正常自动装炉;在一级计算机中删除坯料A的数据,在三级计算机中手动输入坯料A的装炉数据;
出钢时坯料B背着坯料A自动完成出钢作业,然后将坯料B和坯料A分离,在二级画面手动下载坯料A的PDI数据,二级计算机计算出道次规程后下发至一级计算机进行轧制,这样就依次完成坯料A和坯料B的轧制。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610785429.5A CN107790494B (zh) | 2016-08-31 | 2016-08-31 | 一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610785429.5A CN107790494B (zh) | 2016-08-31 | 2016-08-31 | 一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN107790494A CN107790494A (zh) | 2018-03-13 |
CN107790494B true CN107790494B (zh) | 2020-06-23 |
Family
ID=61529406
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201610785429.5A Active CN107790494B (zh) | 2016-08-31 | 2016-08-31 | 一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN107790494B (zh) |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2633372B2 (ja) * | 1990-03-30 | 1997-07-23 | 川崎製鉄株式会社 | 厚鋼板の圧延方法 |
CN101486043B (zh) * | 2009-01-15 | 2010-12-01 | 西安建筑科技大学 | 一种多层结构复合钢板的制备方法 |
CN102553918A (zh) * | 2011-12-22 | 2012-07-11 | 江苏天成特种金属复合材料科技有限公司 | 不锈钢与普碳钢复合带材的轧制方法 |
CN103418611B (zh) * | 2013-07-19 | 2016-01-20 | 中南大学 | 一种轧制生产不锈钢-铝-不锈钢三层复合板的方法 |
CN104874634A (zh) * | 2015-05-15 | 2015-09-02 | 攀钢集团研究院有限公司 | 钛钢复合板的组料方法及轧制方法 |
-
2016
- 2016-08-31 CN CN201610785429.5A patent/CN107790494B/zh active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN107790494A (zh) | 2018-03-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN102125932B (zh) | 一种镁合金热轧装置及轧制加热的方法 | |
CN111014307B (zh) | 一种炉卷和精轧机组连轧的轧机速度控制方法 | |
CN102266866B (zh) | 一种单机架炉卷轧机热轧管线钢的生产工艺 | |
CN104399745B (zh) | 一种配置粗轧机的炉卷轧机生产线及其工作方法 | |
CN104438356B (zh) | 一种改善薄规格集装箱板边部浪形的方法 | |
CN110434172B (zh) | 一种炉卷和精轧机组连轧的负荷分配计算方法 | |
CN102873245B (zh) | 一种火车轮生产方法 | |
CN112570449A (zh) | 一种高效的双机架双剪切线直通中厚板生产线及生产方法 | |
CN107790494B (zh) | 一种中厚板生产6mm厚极限规格钢板的驼坯轧制方法 | |
CN103817155B (zh) | 厚度大于50mm厚钢板板形控制方法 | |
CN104858245B (zh) | 一种基于多座加热炉的热轧连机组粗轧翘扣头控制方法 | |
CN201744485U (zh) | 一种生产宽厚板产品的*** | |
CN104399748B (zh) | 一种可以取代常规宽带钢热连轧的生产工艺 | |
CN109365543B (zh) | 一种热轧粗轧末机架轧机故障状态下的控制***及方法 | |
MX2024001387A (es) | Planta y proceso para la fabricacion multimodo de tiras y placas de metal. | |
CN112024614A (zh) | 热轧e辊道速度控制方法 | |
CN109047334B (zh) | 用于热态板带纵向分条的生产方法及应用 | |
CN215696780U (zh) | 一种热轧带钢无头轧制中间坯的连接装置 | |
CN114247746A (zh) | 一种普通热轧产线使用楔形薄板坯轧制平板的生产工艺 | |
CN204220617U (zh) | 一种配制粗轧机的炉卷轧机生产线 | |
CN110508629B (zh) | 一种消除低碳铝镇静钢酸洗后表面“山水画”缺陷的方法 | |
CN210847649U (zh) | 一种炉卷轧机生产线 | |
CN103757183A (zh) | 一种改善冷轧商品卷黑带缺陷的生产工艺 | |
CN202347055U (zh) | 一种特厚钢板热处理*** | |
CN108380674B (zh) | 一种宽厚板生产恒速轧制翘头控制方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |