CN107698953A - 一种玄武岩纤维汽车钣金及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种玄武岩纤维汽车钣金及其制备方法，涉及玄武岩纤维领域。玄武岩纤维汽车钣金的制备方法，包括：将第一树脂与第一固化剂混合后淋涂多层形成多层的第一胶衣层，在第一胶衣层内铺设多层玄武岩纤维后，将第二树脂与第二固化剂混合后在第一胶衣层淋涂多层形成多层的第二胶衣层，在第二胶衣层内铺设多层玄武岩纤维，待固化后进行喷漆。玄武岩纤维汽车钣金以玄武岩纤维为骨架材料，具有了玄武岩纤维的阻燃性好、耐腐性强和质量轻化的特点，同时，具有较高的机械强度。

Description

一种玄武岩纤维汽车钣金及其制备方法
技术领域
本发明涉及玄武岩纤维领域，且特别涉及一种玄武岩纤维汽车钣金及其制备方法。
背景技术
玄武岩纤维具有优异的性能：
⑴化学性能：玄武岩纤维含有K2O、MgO和TiO2，使得玄武岩纤维具有比无碱玻璃纤维更好的耐酸性、耐碱性和耐水性；
⑵物理性能：玄武岩属于难熔矿石，熔化温度达到1500℃，烧结温度达1060℃，使得玄武岩纤维具有优异的耐高温和耐低温性能，此外，玄武岩纤维的还具有较好的隔音性能、绝热性能和电绝缘性能；最重要的，玄武岩纤维的抗拉强度和弹性模量高于无碱玻璃纤维或玻璃纤维，具备较好的机械强度。
目前，现有的汽车钣金或蒙板虽然使用复合材料来减轻重量和提高耐性，但现有的复合材料在强度和耐性均有待提高。有鉴于此，提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种玄武岩纤维汽车钣金的制备方法，能够将玄武岩纤维应用于板材领域，实现玄武岩纤维汽车钣金的制备。
本发明的另一目的在于提供一种玄武岩纤维汽车钣金，玄武岩纤维汽车钣金以玄武岩纤维为骨架材料，具有了玄武岩纤维的阻燃性好、耐腐性强和质量轻化的特点，同时，具有较高的机械强度。
本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
本发明提出一种玄武岩纤维汽车钣金的制备方法，包括：
将第一树脂与第一固化剂混合后淋涂多层形成多层的第一胶衣层，在第一胶衣层内铺设多层玄武岩纤维后，将第二树脂与第二固化剂混合后在第一胶衣层淋涂多层形成多层的第二胶衣层，在第二胶衣层内铺设多层玄武岩纤维，待固化后进行喷漆。可以理解，玄武岩纤维汽车钣金通过糊制的方式制得。
一种玄武岩纤维汽车钣金，根据上述的玄武岩纤维汽车钣金的制备方法制得。
本发明实施例的有益效果是：
本发明实施例的玄武岩纤维汽车钣金制备方法，将第一树脂与第一固化剂混合后淋涂多层形成多层的第一胶衣层，在第一胶衣层内铺设多层玄武岩纤维后，将第二树脂与第二固化剂混合后在第一胶衣层淋涂多层形成多层的第二胶衣层，在第二胶衣层内铺设多层玄武岩纤维，待固化后进行喷漆。通过糊制的方式制得玄武岩纤维汽车钣金，具有方法简单和易于操作等特点。
本发明实施例的玄武岩纤维汽车钣金以玄武岩纤维为骨架材料，具有了玄武岩纤维的阻燃性好、耐腐性强和质量轻化的特点。能够抵抗汽车的普通刮蹭；在汽车发生碰撞时，也能够起到较好的缓冲作用。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例的一种玄武岩纤维汽车钣金及其制备方法进行具体说明。
一种玄武岩纤维汽车钣金的制备方法，包括：
备取第一树脂。第一树脂选自胶衣树脂，胶衣树脂是制作玻璃钢制品胶衣层的专用树酯，是不饱和聚酯中的一个特殊品种。通过第一树脂作为基体树脂能够给予玄武岩纤维汽车钣金的提供一个保护层，以提高制品的耐候性、耐腐蚀和耐磨性等，并赋予玄武岩纤维汽车钣金以颜色。
备取第二树脂。第二树脂选自选自不饱和聚酯树脂。不饱和聚酯树脂可以选自邻苯二甲酸型不饱和聚酯、间苯二甲酸型不饱和聚酯、双酚A型不饱和聚酯和乙烯基酯型不饱和聚酯中的至少一种。例如，不饱和聚酯树脂例如可以具体为191型树脂、196型树脂、197型树脂或198型树脂。
备取第一固化剂和第二固化剂。第一固化剂和第二固化剂可以选用相同的固化剂。第一固化剂和第二固化剂选自过氧化甲乙酮，通过过氧化甲乙酮引发不饱和聚酯树脂发生，从而加快不饱和聚酯树脂的固化。
上述各种原料的用量为，第一树脂与第一固化剂按照质量比为1：0.15～0.25混合。第二树脂与第二固化剂按照质量比为1：0.15～0.25混合。
备取玄武岩纤维。玄武岩纤维的是玄武岩纤维汽车钣金的骨架材料，可以由以下方式制得：
以玄武岩矿石为原料，将破碎后玄武岩矿石在1450℃～1550℃的温度下进行熔融，得到熔融物。将熔融物通过拉丝漏板先拉成粗纤维后，再将粗纤维由拉丝机拉制成连续的玄武岩纤维。
将制得的玄武岩纤维送至南京玻璃纤维研究设计院质检中心(即：国家玻璃纤维产品质量监督检验中心)，按照GB/T 25-45-2010对玄武岩纤维进行性能检测，其检验报告为：玻纤质检(TSW)字，第(16060418)号。其检测结果如表1。可以理解，玄武岩纤维具备如表1的技术指标。
表1玄武岩纤维技术指标
注1：耐碱性处理条件为：试样在60℃的温度和1.0mol/L的NaOH溶液中浸泡120min。
耐温处理条件为：试样在300℃的温度下放置120min。
注2：浸胶纱试样采用SW2511-1A/BS环氧树脂。固化条件：25℃的温度下处理24h，80℃的温度下处理8h。浸胶纱拉伸强度和拉伸弹性模量以玻璃密度为2.60g/cm3进行计算。
注3：棒状复合材料采用金陵帝斯曼树脂有限公司生产的P65-901不饱和聚酯树脂制作。固化条件：20～20℃的温度下处理24h，80℃的温度下处理24h。棒状复合材料玻璃纤维质量含量为63.6％。
从表1可以看出，采用上述技术指标的玄武岩纤维制得的玄武岩纤维汽车钣金，具有了阻燃性好、耐腐性强和质量轻化的特点，同时，具有较高的机械强度。
玄武岩纤维选自玄武岩纤维布和玄武岩纤维短切纱中的至少一种；优选地，玄武岩纤维为玄武岩纤维布和玄武岩纤维交替设置；更优选地，玄武岩纤维布选自玄武岩纤维斜纹布和玄武岩纤维多轴向布，玄武岩纤维层为玄武岩纤维斜纹布和玄武岩纤维多轴向布中的一种与玄武岩短切纱交替设置；更进一步优选地，第一玄武岩纤维层为玄武岩纤维斜纹布和玄武岩纤维多轴向布交替设置。通过将不同种类的玄武岩纤维进行交替设置，能够提高玄武岩纤维钣金的机械强度。
备取短切毡。短切毡可以选自玄武岩纤维短切毡和玻璃纤维短切毡等。为了保证玄武岩纤维汽车钣金的配伍性，短切毡以玄武岩纤维短切毡为宜。
备取原子灰。为了保证原子灰与第一树脂和第二树脂之间的配伍性，原子灰以不饱和树脂腻子为宜。
为了进一步提升玄武岩纤维汽车钣金的的耐受性，还可以向第一树脂和第二树脂分别中添加促进剂、阻燃剂和抗老化剂等。
其中，促进剂选自无色钴水，无色钴水为不饱和聚酯树脂20～25℃固化成型的无色促进剂。无色钴水与不饱和聚酯树脂固化后呈无色和无味；而且，具有固化性能良好、放热温度较低和浇注体不开裂等特点。
阻燃剂选自无机阻燃剂；例如为氢氧化铝、氢氧化镁、赤磷、多聚磷酸铵、硼酸锌、氧化锑和钼化合物等。通过添加无机阻燃剂，不仅能够提高胶衣树脂的阻燃性能还能够提高制备的玄武岩纤维汽车钣金的阻燃性能。
抗老化剂可以选自纳米级二氧化钛(TiO2)或常规的塑料抗老化剂。通过填加抗老化剂，能够保证玄武岩纤维汽车钣金在恶劣的环境下使用寿命。
上述的促进剂、阻燃剂和抗老化剂等可以根据第一树脂和第二树脂的用量进行合理的选择，在此不做赘述。
将第一树脂与第一固化剂混合后，淋涂多层形成多层第一胶衣层。具体地，第一树脂与第一固化剂的混合物在汽车钣金模具淋涂成厚度为0.2～0.4mm的胶层后凝胶10～15min，得到玄武岩纤维板的第一层的第一胶衣层结构。通过控制凝胶时间，避免第一胶层出现砂眼或流淌。
待上述第一层的第一胶衣层固化后，再次淋涂第一树脂和固化剂的混合物，在第一层的第一胶衣层形成第二层的第一胶衣层。向第二层的第一胶衣层内铺设玄武岩纤维层。第一胶衣层可以根据玄武岩纤维钣金的厚度要求淋涂多层。
作为优选，每层的第一胶衣层内铺设两层玄武岩纤维层。两层玄武岩纤维层可以分别是玄武岩纤维斜纹布与玄武岩纤维短切纱，在多层的第一胶衣层内实现玄武岩纤维斜纹布和玄武岩纤维短切纱的交替设置；也可以是玄武岩纤维多轴向布与玄武岩纤维短切纱，在多层的第一胶衣层内实现玄武岩纤维多轴向布和玄武岩纤维短切纱的交替设置；还可以是玄武岩纤维斜纹布与玄武岩纤维多轴向布，在多层的第一胶衣层内实现玄武岩纤维斜纹布和玄武岩纤维多轴向布的交替设置。
例如在保险杠等汽车钣金存在拐角处和/或死角处。为了保证玄武岩纤维汽车钣金的拐角处和/或死角处的平滑过渡，需要在拐角处和/或死角处糊制增强层。
具体地，在拐角处和/或死角处的第一胶衣层淋涂第二树脂和第二固化剂的混合物形成第三胶衣层，向第三胶衣层内铺设至少一层短切毡。短切毡的层数可以根据拐角和/或死角的角度进行合理选自。
待短切毡浸胶固化后，将第二树脂与第二固化剂混合后在第三胶衣层淋涂多层形成多层第二胶衣层，在第二胶衣层内铺设多层玄武岩纤维。
具体地，第二树脂与第二固化剂的混合物在汽车钣金模具淋涂成厚度为0.2～0.4mm的胶层后凝胶20～40min，得到单层的第二胶衣层结构。在每层的第二胶衣层内铺设玄武岩纤维。通过控制凝胶时间，避免第二胶层出现粗糙、存在气泡、树脂淤积和出现网眼等现象，影响下一步工序的同时也会影响最终的产品质量。
作为优选，第二胶衣层内的多层玄武岩纤维可以采用类似第一胶衣层内的玄武岩纤维的铺设方式进行铺设。每层的第二胶衣层内铺设两层玄武岩纤维层。两层玄武岩纤维层可以分别是玄武岩纤维斜纹布与玄武岩纤维短切纱，在多层的第二胶衣层内实现玄武岩纤维斜纹布和玄武岩纤维短切纱的交替设置；也可以是玄武岩纤维多轴向布与玄武岩纤维短切纱，在多层的第二胶衣层内实现玄武岩纤维多轴向布和玄武岩纤维短切纱的交替设置；还可以是玄武岩纤维斜纹布与玄武岩纤维多轴向布，在多层的第二胶衣层内实现玄武岩纤维斜纹布和玄武岩纤维多轴向布的交替设置。
在优选方案中，将第一树脂、固化剂、促进剂、阻燃剂和抗老化剂混合后，再进行多层第一胶衣层的淋涂。同理，将第二树脂、固化剂、促进剂、阻燃剂和抗老化剂混合后，再进行第二胶衣层的淋涂。
承上述，第一胶衣层和第二胶衣层分别淋涂多层，并在每层的第一胶衣层和第二胶衣层内分别铺设多层的玄武岩纤维，直至玄武岩纤维板材的厚度达到4.5～5.5mm，以满足主流的汽车钣金的厚度要求。
待第一胶衣层和第二胶衣层固化后，对其进行磨平和修补。
磨平是使用刨刃等将固化产物的内表面或外表面的凸起刨除。这部分凸起主要包括第一胶衣的淤积处、第二胶衣的淤积处和玄武岩纤维凸出的毛刺。将固化产物的内表面或外表面的凸起刨除后使用砂纸对固化产物的内表面和外表面分别进行磨平。
修补是使用原子灰将固化产物的内表面或外表面存在的凹陷处进行填平，尤其使固化产物的外表面(即玄武岩纤维汽车钣金处于使用状态的裸露面)平滑和坚固。
具体地，使用刨刃将固化产物的内表面或外表面的凸起刨除后，使用240目的水砂纸打磨固化产物的外表面，将固化产物的外表面胶层和布纹去除。使用原子灰修补外表面的凹处、砂眼、网眼和合模线等不平整部位，实现将固化产物的外表面补平；再使用360目水砂纸打磨原子灰的修补的部位。
保证对磨平和修补的产物外表面洁净和干燥的情况下，对其进行喷漆。具体地，在磨平和修补的产物外表面喷涂微量漆料，只要保证漆料初步覆盖磨平和修补的产物外表面即可，即为第一喷涂。
使用原子灰对第一喷涂产物进行修补，通过本次修补保证其外表面的平滑，确保玄武岩纤维板材的最终产质量。
将上述修补产物再进行第二喷漆。第二喷漆过程中，保证漆料均匀和全面覆盖于修补产物，确保不流漆和不露漆得到颜色鲜艳和一致的玄武岩纤维汽车钣金。
一种根据上述的玄武岩纤维汽车钣金制备方法制备的玄武岩纤维汽车钣金。可以理解，玄武岩纤维汽车钣金以玄武岩纤维为骨架材料，具有了玄武岩纤维的阻燃性好、耐腐性强和质量轻化的特点，同时，具有较高的机械强度。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
制备保险杆。
将胶衣树脂与过氧化甲乙酮按照质量比为1：0.15混合，在汽车钣金的模具淋涂胶衣树脂和过氧化甲乙酮的混合物0.3mm并凝胶12min，形成第一层的第一胶衣层。在第一层的第一胶衣层继续淋涂多层胶衣树脂与过氧化甲乙酮的混合物，形成多层第一胶衣层。向每层第一胶衣层内铺设玄武岩纤维短切毡和玄武岩纤维斜纹布后凝胶10min。控制多层第一胶衣层的厚度为2cm为止。
将双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮按照质量比为1：0.18混合并分别用于糊制增强层和第二胶衣层。
在保险杠的弯角处的第一胶衣层外表面，淋涂双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮的混合物，形成第三胶衣层。向胶衣层内铺设两层短切毡层后，固化30min。
在第一胶衣层和第三胶衣层的依次淋涂双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮的混合物形成多层第二胶衣层，每层为0.3mm。向每层的第二胶衣层内铺设玄武岩纤维短切毡和玄武岩纤维斜纹布后分别固化30min。控制多层第二胶衣层的厚度为3cm为止。
之后，对上述的糊制件进行磨平和修补后，进行第一喷漆，使用原子灰对第一喷漆产物进行补平并再进行第二喷漆。
实施例2
制备前围板。
将胶衣树脂与过氧化甲乙酮按照质量比为1：0.2混合，在汽车钣金的模具淋涂胶衣树脂和过氧化甲乙酮的混合物0.4mm并凝胶15min，形成第一层的第一胶衣层。在第一层的第一胶衣层继续淋涂多层胶衣树脂与过氧化甲乙酮的混合物，形成多层第一胶衣层。向每层第一胶衣层内铺设玄武岩纤维短切毡和玄武岩纤维斜纹布后凝胶15min。控制多层第一胶衣层的厚度为2.4cm为止。
将双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮按照质量比为1：0.2混合并分别用于糊制增强层和第二胶衣层。
在前围板的弯角处和死角处的第一胶衣层外表面，淋涂双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮的混合物，形成第三胶衣层。向胶衣层内铺设两层短切毡层后，固化25min。
在第一胶衣层和第三胶衣层的依次淋涂双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮的混合物形成多层第二胶衣层，每层为0.4mm。向每层的第二胶衣层内铺设玄武岩纤维短切毡和玄武岩纤维斜纹布后分别固化25min。控制多层第二胶衣层的厚度为2.6cm为止。
之后，对上述的糊制件进行磨平和修补后，进行第一喷漆，使用原子灰对第一喷漆产物进行补平并再进行第二喷漆。
实施例3
制备后围板。
将胶衣树脂与过氧化甲乙酮按照质量比为1：0.22混合，在汽车钣金的模具淋涂胶衣树脂和过氧化甲乙酮的混合物0.35mm并凝胶13min，形成第一层的第一胶衣层。在第一层的第一胶衣层继续淋涂多层胶衣树脂与过氧化甲乙酮的混合物，形成多层第一胶衣层。向每层第一胶衣层内铺设玄武岩纤维斜纹布和玄武岩纤维多轴向布后凝胶13min。控制多层第一胶衣层的厚度为3cm为止。
将双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮按照质量比为1：0.22混合并分别用于糊制增强层和第二胶衣层。
在后围板的弯角处的第一胶衣层外表面，淋涂双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮的混合物，形成第三胶衣层。向胶衣层内铺设两层短切毡层后，固化30min。
在第一胶衣层和第三胶衣层的依次淋涂双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮的混合物形成多层第二胶衣层，每层为0.4mm。向每层的第二胶衣层内铺设玄武岩纤维斜纹布和玄武岩纤维多轴向布后分别固化25min。控制多层第二胶衣层的厚度为2cm为止。
之后，对上述的糊制件进行磨平和修补后，进行第一喷漆，使用原子灰对第一喷漆产物进行补平并再进行第二喷漆。
实施例4
制备顶盖。
将胶衣树脂与过氧化甲乙酮按照质量比为1：0.25混合，在汽车钣金的模具淋涂胶衣树脂和过氧化甲乙酮的混合物0.2mm并凝胶14min，形成第一层的第一胶衣层。在第一层的第一胶衣层继续淋涂多层胶衣树脂与过氧化甲乙酮的混合物，形成多层第一胶衣层。向每层第一胶衣层内铺设玄武岩纤维斜纹布和玄武岩纤维多轴向布后凝胶14min。控制多层第一胶衣层的厚度为2.5cm为止。
将双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮按照质量比为1：0.25混合并分别用于糊制增强层和第二胶衣层。
在顶盖的弯角处的第一胶衣层外表面，淋涂双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮的混合物，形成第三胶衣层。向胶衣层内铺设两层短切毡层后，固化30min。
在第一胶衣层和第三胶衣层的依次淋涂双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮的混合物形成多层第二胶衣层，每层为0.2mm。向每层的第二胶衣层内铺设玄武岩纤维斜纹布和玄武岩纤维多轴向布后分别固化30min。控制多层第二胶衣层的厚度为2.5cm为止。
之后，对上述的糊制件进行磨平和修补后，进行第一喷漆，使用原子灰对第一喷漆产物进行补平并再进行第二喷漆。
实施例5
制备发动机盖。
将胶衣树脂与过氧化甲乙酮按照质量比为1：0.19混合，在汽车钣金的模具淋涂胶衣树脂和过氧化甲乙酮的混合物0.3mm并凝胶12min，形成第一层的第一胶衣层。在第一层的第一胶衣层继续淋涂多层胶衣树脂与过氧化甲乙酮的混合物，形成多层第一胶衣层。向每层第一胶衣层内铺设玄武岩纤维短切毡和玄武岩纤维多轴向布后凝胶10min。控制多层第一胶衣层的厚度为1.8cm为止。
将双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮按照质量比为1：0.19混合并分别用于糊制增强层和第二胶衣层。
在发动机盖的弯角处和死角处的第一胶衣层外表面，淋涂双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮的混合物，形成第三胶衣层。向胶衣层内铺设两层短切毡层后，固化30min。
在第一胶衣层和第三胶衣层的依次淋涂双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮的混合物形成多层第二胶衣层，每层为0.4mm。向每层的第二胶衣层内铺设玄武岩纤维短切毡和玄武岩纤维多轴向布后分别固化30min。控制多层第二胶衣层的厚度为3.2cm为止。
之后，对上述的糊制件进行磨平和修补后，进行第一喷漆，使用原子灰对第一喷漆产物进行补平并再进行第二喷漆。
对比例1
制备保险杆。
在汽车钣金的模具淋涂胶衣树脂0.3mm并凝胶15min，形成第一层的第一胶衣层。在第一层的第一胶衣层继续淋涂多层胶衣树脂混合物，形成多层第一胶衣层。向第二层起的每层第一胶衣层内铺设玄武岩纤维短切毡后凝胶15min。控制多层第一胶衣层的厚度为2cm为止。
将双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮按照质量比为1：0.18混合并分别用于糊制增强层和第二胶衣层。
在保险杠的弯角处的第一胶衣层外表面，淋涂双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮的混合物，形成第三胶衣层。向胶衣层内铺设两层短切毡层后，固化30min。
在第一胶衣层和第三胶衣层的依次淋涂双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮的混合物形成多层第二胶衣层，每层为0.3mm。向每层的第二胶衣层内铺设玄武岩纤维短切毡后分别固化30min。控制多层第二胶衣层的厚度为3cm为止。
之后，对上述的糊制件进行磨平和修补后，进行第一喷漆，使用原子灰对第一喷漆产物进行补平并再进行第二喷漆。
对比例2
制备保险杆。
在汽车钣金的模具淋涂胶衣树脂0.3mm并凝胶15min，形成第一层的第一胶衣层。在第一层的第一胶衣层继续淋涂多层胶衣树脂混合物，形成多层第一胶衣层。向第二层起的每层第一胶衣层内铺设玄武岩纤维短切毡后凝胶15min。控制多层第一胶衣层的厚度为5cm为止。
将双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮按照质量比为1：0.18混合并分别用于糊制增强层。保险杠的弯角处的第一胶衣层外表面，淋涂双酚A型不饱和聚酯与过氧化甲乙酮的混合物，形成第三胶衣层。向胶衣层内铺设两层短切毡层后，固化30min。
之后，对上述的糊制件进行磨平和修补后，进行第一喷漆，使用原子灰对第一喷漆产物进行补平并再进行第二喷漆。
对实施例1～5以及对比例1～2制备的玄武岩纤维汽车钣金进行性能检测，检测环境为：温度为22℃，相对湿度为58％。检测结果见表2。
表2性能检测结果
从表2可以看出，实施例1～5制备的玄武岩纤维汽车钣金具备较好的机械性能，均具有较高的拉伸强度和拉伸弹性模量。说明其机械性能能够抵抗汽车普通的刮蹭；在汽车发生碰撞时，也能够起到较好的缓冲作用。同时，与对比例1～2制备的玄武岩纤维汽车钣金相比，实施例1～5的玄武岩纤维汽车钣金的拉伸强度具有显著提高。
对实施例1～5以及对比例1～2制备的玄武岩纤维汽车钣金进行漆膜外观检测。检测结果见表3。
表3漆膜外观检测结果
从表3可以看出，实施例1～5制备的玄武岩纤维汽车钣金具备较好的外观性能和漆膜特点。与对比例1～2制备的玄武岩纤维汽车钣金相比，实施例1～5的玄武岩纤维汽车钣金的外观性能和漆膜特点具有显著提高，说明糊制过程对产品最终的品质具有较大的影响。
综上所述，本发明实施例的玄武岩纤维汽车钣金制备方法，将第一树脂与第一固化剂混合后淋涂多层形成多层的第一胶衣层，在第一胶衣层内铺设多层玄武岩纤维后，将第二树脂与第二固化剂混合后在第一胶衣层淋涂多层形成多层的第二胶衣层，在第二胶衣层内铺设多层玄武岩纤维，待固化后进行喷漆。通过糊制的方式制得玄武岩纤维汽车钣金，具有方法简单和易于操作等特点。
本发明实施例的玄武岩纤维汽车钣金以玄武岩纤维为骨架材料，具有了玄武岩纤维的阻燃性好、耐腐性强和质量轻化的特点。能够抵抗汽车的普通刮蹭；在汽车发生碰撞时，也能够起到较好的缓冲作用。
以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种玄武岩纤维汽车钣金的制备方法，其特征在于，包括：
将第一树脂与第一固化剂混合后淋涂多层形成多层的第一胶衣层，在所述第一胶衣层内铺设多层玄武岩纤维后，将第二树脂与第二固化剂混合后在所述第一胶衣层淋涂多层形成多层的第二胶衣层，在所述第二胶衣层内铺设多层玄武岩纤维，待固化后进行喷漆。
2.根据权利要求1所述的玄武岩纤维汽车钣金的制备方法，其特征在于，将所述第一树脂与所述第一固化剂的混合物淋涂成厚度为0.2～0.4mm的胶层后凝胶10～15min，再次淋涂所述第一树脂和所述第一固化剂的混合物。
3.根据权利要求1所述的玄武岩纤维汽车钣金的制备方法，其特征在于，所述第一树脂为胶衣树脂，所述第一树脂与所述固化剂按照质量比为1：0.15～0.25混合。
4.根据权利要求1所述的玄武岩纤维汽车钣金的制备方法，其特征在于，所述玄武岩纤维汽车钣金的拐角处和/或死角处的所述第一胶衣层淋涂所述第二树脂和所述第二固化剂的混合物形成第三胶衣层，向所述第三胶衣层内铺设至少一层短切毡。
5.根据权利要求1所述的玄武岩纤维汽车钣金的制备方法，其特征在于，所述第二树脂为不饱和聚酯树脂，优选为双酚A型环氧树脂和邻甲酚环氧树脂，更优选为邻甲酚环氧树脂，所述第二树脂与所述固化剂按照质量比为1：0.15～0.25混合。
6.根据权利要求1所述的玄武岩纤维汽车钣金的制备方法，其特征在于，将所述第二树脂与所述第二固化剂的混合物淋涂成厚度为0.2～0.4mm的胶层后凝胶20～40min，再次淋涂所述第二树脂和所述第二固化剂的混合物。
7.根据权利要求1所述的玄武岩纤维汽车钣金的制备方法，其特征在于，在喷漆前，还包括将固化产物的内表面和外面表的凸起刨除后，使用砂纸打磨并使用原子灰对凹陷处进行填平。
8.根据权利要求1所述的玄武岩纤维汽车钣金的制备方法，其特征在于，喷漆是对固化产物进行第一喷漆后，使用原子灰对第一喷漆产物进行补平并再进行第二喷漆。
9.根据权利要求1所述的玄武岩纤维汽车钣金的制备方法，其特征在于，所述玄武岩纤维选自玄武岩纤维布和玄武岩纤维短切纱中的至少一种；
优选地，所述玄武岩纤维为所述玄武岩纤维布和所述玄武岩纤维交替设置；
更优选地，所述玄武岩纤维布选自玄武岩纤维斜纹布和玄武岩纤维多轴向布，所述玄武岩纤维层为所述玄武岩纤维斜纹布和玄武岩纤维多轴向布中的一种与玄武岩短切纱交替设置；
更进一步优选地，所述玄武岩纤维层为所述玄武岩纤维斜纹布和所述玄武岩纤维多轴向布交替设置。
10.一种玄武岩纤维汽车钣金，其特征在于，根据权利要求1～9任一项所述的玄武岩纤维汽车钣金的制备方法制得。
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