CN107694887A - 一种船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法：该方法包括如下步骤：第一步，钢板进行喷砂施工前对环境的检测，所述喷涂环境检测包括大气相对湿度和钢板温度，第二步，待喷涂表面的处理，包括结构缺陷处理和待涂表面清洁处理，第三步，喷涂底漆，将底漆原料中的组分混合搅拌均匀后，采用无气喷涂进行底漆的喷涂，第四步，漆膜厚度的控制，在所述待喷涂表面喷涂形成厚度为50μm的漆膜，第五步，喷涂封闭漆，厚度为30μm，第六步，漆膜固化，第七步，涂层固化的检测。本发明有益效果为，通过施工一层封闭漆，可以迫使表面孔隙中的空气逸出，在施工过程中采用这种方法有助于减少甚至消除针孔、气泡的问题。

Description

一种船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法
技术领域
本发明属于船舶建造领域，具体涉及一种船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法，特别是针对船舶建造过程中对一些防腐性能要求高的特定区域施工无机硅酸富锌底漆后容易发生漆膜弊病——多孔性的问题。
背景技术
大型集装箱滚装船或者化学品船建造中对于一些特定区域（诸如干舷等部位）要求提高其防腐性能，无机硅酸富锌底漆基于牺牲阳极保护原理，具有良好的防腐性能。但是在特定区域施工无机硅酸富锌底漆后容易发生漆膜弊病——多孔性的问题。
所谓无机硅酸富锌漆的漆面多孔性，主要指的是结构表面由于刚涂油漆时，潮湿中空气和溶剂气体以气泡的形态从多孔表面穿出即一般所说的起泡、产生针眼等。施工后道漆的过程中，会造成气泡破裂而留下针孔或仍然存在于漆膜中。从而给后道漆的施工带来一系列不利影响，甚至影响底漆的防腐性能。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法，该方法有助于大大减少甚至完全消除无机硅酸富锌底漆在施工后道漆的过程出现的针孔、气泡的问题，降低对后道漆的施工带来一系列不利的影响。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法：该方法包括如下步骤：
第一步，钢板进行喷砂施工前对环境的检测，所述喷涂环境检测包括大气相对湿度和钢板温度，
第二步，待喷涂表面的处理，包括结构缺陷处理和待涂表面清洁处理，
第三步，喷涂底漆，将底漆原料中的组分混合搅拌均匀后，采用无气喷涂进行底漆的喷涂，
第四步，漆膜厚度的控制，在所述待喷涂表面喷涂形成厚度为50μm的漆膜，
第五步，喷涂封闭漆，在所述第四步形成的漆膜上喷涂厚度为30μm的封闭漆，
第六步，漆膜固化,
第七步，涂层固化的检测。
所述第一步中环境的监测采用摇表测量大气的相对湿度，使大气的相对湿度控制在80%以下；使用钢板温度计测量钢板温度，钢板温度需比露点温度高3℃。
所述第二步结构缺陷处理中进行抛丸或喷砂处理，然后采用粗糙度仪测量表面粗糙度，粗糙度控制在40～75mic，待涂表面清洁至待涂表面无疏松和附着的焊接飞溅物，所述待涂表面清洁处理过程中，若待涂表面有油脂，采用二甲苯去除油脂。
所述第三步喷涂底漆时，将基料和锌料相混合，进行混合搅拌，所述基料和锌料的混合体积比为3.17:1，混合过程中，将锌粉加入基料中，边添加边搅拌，混合搅拌均匀后，用60～80目的过滤网过滤得到涂料后使用，在喷漆的同时要保持搅拌，防止锌粉沉淀。
所述第三步锌料加入基料后，在所述混合均匀的涂料中加入稀释剂，所述稀释剂的添加量与涂料总量的体积比为10%-30%。
所述第三步无气喷涂时，喷漆泵的进气压力为3－4kg/cm2，枪口处压力为110－140kg/cm2，枪嘴直径大小为0.53mm。
所述第四步漆膜厚度的控制中，喷涂2-4个回合。
所述第五步喷涂封闭漆，在5℃、最小复涂时间不低于18h，在25℃、
最小复涂时间不低于4.5h，在35℃、最小复涂时间不低于1.5h。
所述第六步漆膜固化条件为：在5℃、硬干3小时；15℃、硬干1.5
小时；25℃、硬干1小时；35℃、硬干1小时。
所述第七步涂层固化的检测为：用硬币刮擦固化后的漆面，无锌粉刮下，则固化完成。
本发明对于大气相对湿度的控制，原因在于：钢铁在潮湿的空气中，表面会形成一层薄水膜，这层水膜的存在会导致钢材表面产生电化学腐蚀，钢材腐蚀的产物是疏松的铁的氧化物的水合物（铁锈），其不能隔绝钢铁与氧和水的继续接触，因此在潮湿空气中，腐蚀将持续进行，当空气中的相对湿度达到100%时，或钢材表面温度低于露点时，潮气会在钢材表面结露，但是当钢铁表面存在疏松的铁锈或其他易吸湿的固体粒子时，即使不满足上述条件，只要空气的相对湿度超过某一临界值，钢铁腐蚀也会得到加速；海洋大气中的相对湿度较大，同时，由于海水中含油氯化钠粒子，所以对于船舶和海洋钢结构来说，空气中的相对湿度都高于它的临界值，因此在钢铁表面很容易形成腐蚀性水膜，当相对湿度在85%以下时，钢材表面不会产生水汽凝聚，可以保证涂装质量。
在海洋环境中，钢结构的飞溅区系指因受潮汐和海浪作用而干湿交替状态，由于腐蚀介质层的厚度较小，以及在蒸发过程中加强了介质的混合，向钢铁表面供氧的速度也大大加快，从而加速了钢铁的腐蚀，因而选择在船舶干舷部位（飞溅区）做这种耐腐蚀性能好的油漆。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：采用上述施工工艺，通过正确表面处理的钢质底材，该产品可提供极佳的耐腐蚀性，降低腐蚀对船舶带来的损害，从而避免因腐蚀后船舶结构强度的减弱引起的海难的发生，可使船体防腐保护防锈有效期大于5年，该施工工艺及涂料的选用，对船舶的安全性能、航速、维修周期及费用、整体使用寿命等具有重要意义；本发明通过封闭漆的喷涂，迫使表面空隙中的空气逸出，多孔性处理消除气孔这种漆膜弊病，提高涂料对船舶的防腐保护。因为，如果存在气孔，后续涂层结合力不好，就失去了对钢材保护的作用。钢铁在腐蚀环境中加速腐蚀，对船舶使用过程中船舶的安全，航速，维修周期及费用，使用寿命等都有重要的影响。
附图说明
图1为本发明的流程图。
具体实施方式
如图1所示，本实施例船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法：该方法包括如下步骤：
第一步，钢板进行喷砂施工前对环境的检测，所述喷涂环境检测包括大气相对湿度和钢板温度，所述第一步中环境的监测采用摇表测量大气的相对湿度，使大气的相对湿度控制在80%以下；使用钢板温度计测量钢板温度，钢板温度需比露点温度高3℃，
第二步，待喷涂表面的处理，包括结构缺陷处理和待涂表面清洁处理，所述第二步结构缺陷处理中进行抛丸或喷砂处理，然后采用粗糙度仪测量表面粗糙度，粗糙度控制在40～75mic，待涂表面清洁至待涂表面无疏松和附着的焊接飞溅物，所述待涂表面清洁处理过程中，若待涂表面有油脂，采用二甲苯去除油脂，
第三步，喷涂底漆，将底漆原料中的组分混合搅拌均匀后，采用无气喷涂进行底漆的喷涂，所述第三步喷涂底漆时，将基料和锌料相混合，进行混合搅拌，所述基料和锌料的混合体积比为3.17:1，混合过程中，将锌粉加入基料中，边添加边搅拌，混合搅拌均匀后，用60～80目的过滤网过滤得到涂料后使用，在喷漆的同时要保持搅拌，防止锌粉沉淀，所述无气喷涂时，喷漆泵的进气压力为3－4kg/cm2，枪口处压力为110－140kg/cm2，枪嘴直径大小为0.53mm，所述锌料加入基料后，在所述混合均匀的涂料中加入稀释剂，所述稀释剂的添加量与涂料总量的体积比为10%-30%，
第四步，漆膜厚度的控制，在所述待喷涂表面喷涂形成厚度为50μm的漆膜，漆膜厚度的控制中，喷涂2-4个回合，
第五步，喷涂封闭漆，在所述第四步形成的漆膜上喷涂厚度为30μm的封闭漆，本实施例中喷涂封闭漆为Intergard269封闭漆，喷涂条件为：在5℃、最小复涂时间不低于18h，在25℃、最小复涂时间不低于4.5h，在35℃、最小复涂时间不低于1.5h，
第六步，漆膜固化, 漆膜固化条件为：在5℃、硬干3小时；15℃、
硬干1.5小时；25℃、硬干1小时；35℃、硬干1小时，
第七步，涂层固化的检测，所述涂层固化的检测为：用硬币刮擦固化后的漆面，无锌粉刮下，则固化完成。
尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。

Claims (10)

1.一种船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法：其特征在于，该方法包括如下步骤：
第一步，钢板进行喷砂施工前对环境的检测，所述喷涂环境检测包括大气相对湿度和钢板温度，
第二步，待喷涂表面的处理，包括结构缺陷处理和待涂表面清洁处理，
第三步，喷涂底漆，将底漆原料中的组分混合搅拌均匀后，采用无气喷涂进行底漆的喷涂，
第四步，漆膜厚度的控制，在所述待喷涂表面喷涂形成厚度为50μm的漆膜，
第五步，喷涂封闭漆，在所述第四步形成的漆膜上喷涂厚度为30μm的封闭漆，
第六步，漆膜固化,
第七步，涂层固化的检测。
2.根据权利要求1所述的船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法，其特征在于：所述第一步中环境的监测采用摇表测量大气的相对湿度，使大气的相对湿度控制在80%以下；使用钢板温度计测量钢板温度，钢板温度需比露点温度高3℃。
3.根据权利要求1所述的船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法，其特征在于：所述第二步结构缺陷处理中进行抛丸或喷砂处理，然后采用粗糙度仪测量表面粗糙度，粗糙度控制在40～75mic，待涂表面清洁至待涂表面无疏松和附着的焊接飞溅物，所述待涂表面清洁处理过程中，若待涂表面有油脂，采用二甲苯去除油脂。
4.根据权利要求1所述的船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法，其特征在于：所述第三步喷涂底漆时，将基料和锌料相混合，进行混合搅拌，所述基料和锌料的混合体积比为3.17:1，混合过程中，将锌粉加入基料中，边添加边搅拌，混合搅拌均匀后，用60～80目的过滤网过滤得到涂料后使用，在喷漆的同时要保持搅拌，防止锌粉沉淀。
5.根据权利要求4所述的船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法，其特征在于，所述锌料加入基料后，在所述混合均匀的涂料中加入稀释剂，所述稀释剂的添加量与涂料总量的体积比为10%-30%。
6.根据权利要求1所述的船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法，其特征在于，所述第三步无气喷涂时，喷漆泵的进气压力为3－4kg/cm2，枪口处压力为110－140kg/cm2，枪嘴直径大小为0.53mm。
7.根据权利要求1所述的船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法，其特征在于，所述第四步漆膜厚度的控制中，喷涂2-4个回合。
8.根据权利要求1所述的船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法，
其特征在于，所述第五步喷涂封闭漆，在5℃、最小复涂时间不低于18h，
在25℃、最小复涂时间不低于4.5h，在35℃、最小复涂时间不低于1.5h。
9.根据权利要求1所述的船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法，
其特征在于，所述第六步漆膜固化条件为：在5℃、硬干3小时；15℃、
硬干1.5小时；25℃、硬干1小时；35℃、硬干1小时。
10.根据权利要求1所述的船舶用无机硅酸富锌底漆多孔性的处理方法，其特征在于，所述第七步涂层固化的检测为：用硬币刮擦固化后的漆面，无锌粉刮下，则固化完成。
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