CN107685141B - 一种连铸机驱动辊控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种连铸机驱动辊控制方法,属于冶金技术领域。该方法步骤为:S1:根据设定拉速得到最后一个扇形段n的外弧驱动辊的线速度;S2:根据扇形段n的外弧驱动辊的线速度、扇形段n‑1的驱动辊位置辊缝、扇形段n的驱动辊位置辊缝和铸坯的密度,计算扇形段n‑1的外弧驱动辊的线速度;S3:得到所有扇形段外弧驱动辊的线速度;S4:根据S2和S3步骤的外弧驱动辊的线速度得到内弧驱动辊的线速度;S5:根据S1~S4得到的驱动辊的线速度,计算内外弧驱动辊的转速,控制驱动电机。本发明能够在已知或未知驱动辊处的铸坯的平均密度的情况下,计算内外弧驱动辊的转速,进而控制驱动电机,在不增加成本的前提下,减小各驱动辊的力矩偏差,降低电耗,避免滞坯事故。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域,涉及一种连铸机驱动辊控制方法。
背景技术
连铸是液态钢水通过结晶器、扇形段等导向装置时冷却形成为一定形状的铸坯,并通过驱动辊的驱动将其以一定的速度连续拉出扇形段的过程,例如当设定拉速为1m/min时,则设定外弧驱动辊的线速度为1m/min(内外弧因铸坯内外弧长不同而略有区别)。然而,连铸过程中,根据工艺的需求,往往将辊缝进行一定的收缩,如轻压下/大压下(一般一个扇形段压下1.5m~10m不等)工艺。
综上,若按各驱动辊的线速度拉坯,将导致每个驱动辊位置的“铸坯质量通量”不相等,从而导致驱动辊之间会产生坯子“滞留”情况,出现各驱动辊的力矩出现较大偏差,不利于铸坯顺行,严重则会引起滞坯事故发生。
发明内容
有鉴于此,本发明的目的在于提供一种连铸机驱动辊控制方法,在不增加成本的前提下,通过调整驱动辊的线速度,以达到每个驱动辊位置的“铸坯体积通量”相等,从而实现减小各驱动辊的力矩偏差,降低电耗,减少滞坯事故发生的目的。
为达到上述目的,本发明提供如下技术方案:
一种连铸机驱动辊控制方法,包含如下步骤:
S1:根据设定拉速得到最后一个扇形段n的外弧驱动辊的线速度;
S2:根据扇形段n的外弧驱动辊的线速度、扇形段n-1的驱动辊位置辊缝和扇形段n的驱动辊位置辊缝,计算得到扇形段n-1的外弧驱动辊的线速度;
S3:迭代S2步骤,直到n=2为止,即得到所有扇形段外弧驱动辊的线速度;
S4:根据S2和S3步骤得到的外弧驱动辊的线速度得到内弧驱动辊的线速度;
S5:根据S1~S4得到的驱动辊的线速度,计算得到内弧驱动辊和外弧驱动辊的转速,进而控制驱动电机。
进一步,在所述步骤S1之前还包括:步骤S0:根据铸坯的温度场计算通过扇形段n的驱动辊处的铸坯的平均密度。
进一步,步骤S1中,所述的扇形段N的外弧驱动辊的线速度为:
式中,为扇形段n的外弧驱动辊的线速度,v为设定拉速;
步骤S2中,所述扇形段n-1的外弧驱动辊的线速度为:
式中,为扇形段n-1的外弧驱动辊的线速度,hn为扇形段n的驱动辊处铸坯厚度,hn-1为扇形段n-1的驱动辊处铸坯厚度;
步骤S3中,所述所有扇形段外弧驱动辊的线速度:其中n取1到最大扇形段编号;
步骤S4中,所述内弧驱动辊的线速度:
式中,βn为系数,根据驱动辊所在的位置不同而不同,该系数的计算方法不在本发明专利范围内;
步骤S5中,所述内弧度驱动辊的转速:
所述外弧度驱动辊的转速:
式中,为内弧驱动辊转速,为外弧驱动辊转速,为扇形段n内弧驱动辊半径,为扇形段n外弧驱动辊半径。
进一步,步骤S0中,所述的扇形段n的驱动辊处的铸坯的平均密度:
ρL=(-7.50×10-4ΔTL+7.02)×103
ρδ=(3.07×10-4ΔTδ+7.27)×103
ργ=(4.80×10-4ΔTγ+7.41)×103
ρδ+γ=(ρδfδ+ργfγ)×103
式中,ρL为液相密度,ρδ为δ相密度,ργ为γ相密度,ρL+δ为(L+δ)相密度,ρL+γ为(L+γ)相密度,ρL+δ+γ为(L+δ+γ)相密度,ρδ+γ为(δ+γ)相密度,为液相线温度下的密度,ΔρL/δ为液相线密度和δ相固相线的密度差,ΔρL/γ为液相线密度和γ相固相线的密度差,fδ为δ相质量分数,fγ为γ相质量分数,ΔTL为与液相线的温度差,ΔTδ为与δ相的温度差,ΔTγ为与γ相的温度差,ρv为切片的平均密度,为切片的液相体积分数,为切片的δ体积分数,为切片的γ相体积分数,为切片的L+δ相体积分数,为切片的L+γ相体积分数,为切片L+δ+γ相体积分数,为切片δ+γ相体积分数;
步骤S1中,所述的扇形段N的外弧驱动辊的线速度为:
式中,为扇形段n的外弧驱动辊的线速度,v为设定拉速;
步骤S2中,所述扇形段n-1的外弧驱动辊的线速度为:
式中,为扇形段n-1的外弧驱动辊的线速度,hn为扇形段n的驱动辊处铸坯厚度,hn-1为扇形段n-1的驱动辊处铸坯厚度,为扇形段n驱动辊处的铸坯平均密度,为扇形段n-1驱动辊处的铸坯平均密度;
步骤S3中,所述所有扇形段外弧驱动辊的线速度:其中n取1到最大扇形段编号;
步骤S4中,所述内弧驱动辊的线速度:
式中,βn为系数,根据驱动辊所在的位置不同而不同,该系数的计算方法不在本发明专利范围内;
步骤S5中,所述内弧度驱动辊的转速:
所述外弧度驱动辊的转速:
式中,为内弧驱动辊转速,为外弧驱动辊转速,为扇形段n内弧驱动辊半径,为扇形段n外弧驱动辊半径。
进一步,所述驱动辊所在的位置包括弧型段、矫直段和水平段。
本发明的有益效果在于:本发明的方法能够在不增加成本的前提下,以达到改善连铸板坯的三角区裂纹的目的。通过调整驱动辊的线速度,以达到每个驱动辊位置的“铸坯体积通量”相等,从而减小各驱动辊的力矩偏差,降低电耗,减少滞坯事故发生的目的。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚,本发明提供如下附图进行说明:
图1为连铸机辊列示意图;
图2为轻压下/大压下示意图。
具体实施方式
下面将结合附图,对本发明的优选实施例进行详细的描述。
如图1所示,连铸是液态钢水通过结晶器、扇形段等导向装置时冷却形成为一定形状的铸坯,并通过驱动辊的驱动将其以一定的速度连续拉出扇形段的过程,在连铸过程中,根据工艺的需求,往往将辊缝进行一定的收缩,如轻压下/大压下,如图2所示。
本发明适用所有连铸机,具体方法如下:
根据铸坯的温度场计算通过扇形段n的驱动辊处的铸坯的平均密度:
ρL=(-7.50×10-4ΔTL+7.02)×103
ρδ=(3.07×10-4ΔTδ+7.27)×103
ργ=(4.80×10-4ΔTγ+7.41)×103
ρδ+γ=(ρδfδ+ργfγ)×103
式中,ρL为液相密度,单位kg/m3,ρδ为δ相密度,单位kg/m3,ργ为γ相密度,ρL+δ为(L+δ)相密度,ρL+γ为(L+γ)相密度,单位kg/m3,ρL+δ+γ为(L+δ+γ)相密度,单位kg/m3,ρδ+γ为(δ+γ)相密度,单位kg/m3,为液相线温度下的密度,单位kg/m3,ΔρL/δ为液相线密度和δ相固相线的密度差,单位kg/m3,ΔρL/γ为液相线密度和γ相固相线的密度差,单位kg/m3,fδ为δ相质量分数,fγ为γ相质量分数,ΔTL为与液相线的温度差,单位℃,ΔTδ为与δ相的温度差,单位℃,ΔTγ为与γ相的温度差,单位℃,ρv为切片的平均密度,单位kg/m3,为切片的液相体积分数,为切片的δ体积分数,为切片的γ相体积分数,为切片的L+δ相体积分数,为切片的L+γ相体积分数,为切片L+δ+γ相体积分数,为切片δ+γ相体积分数;
根据设定拉速得到最后一个扇形段n的外弧驱动辊的线速度:
式中,为扇形段n的外弧驱动辊的线速度,单位m/min,v为设定拉速,单位m/min;
进一步,根据扇形段n的外弧驱动辊的线速度、扇形段n-1的驱动辊位置辊缝和扇形段n的驱动辊位置辊缝,计算得到扇形段n-1的外弧驱动辊的线速度:
或
式中,为扇形段n-1的外弧驱动辊的线速度,单位m/min,hn为扇形段n的驱动辊处铸坯厚度,单位m,hn-1为扇形段n-1的驱动辊处铸坯厚度,单位m;,为扇形段n驱动辊处的铸坯平均密度,为扇形段n-1驱动辊处的铸坯平均密度;
进一步,迭代上一步骤,直到n=2为止,即得到所有扇形段外弧驱动辊的线速度单位m/min,其中n取1到最大扇形段编号;
进一步,根据得到的外弧驱动辊的线速度得到内弧驱动辊的线速度:
式中,βn为系数,根据驱动辊所在的位置(如弧型段、矫直段和水平段)不同而不同,该系数的计算方法不在本发明专利范围内。
进一步,计算得到内弧驱动辊转速:
外弧度驱动辊的转速:
式中,为内弧驱动辊转速,单位r/min,为外弧驱动辊转速,单位r/min,为扇形段n内弧驱动辊半径,单位m,为扇形段n外弧驱动辊半径,单位m;
进而控制驱动电机。
本实施例一和二以计算连铸机驱动辊转速为例,某连铸机具有11个扇形段,由于扇形段1到扇形段10的计算方法均相同,因此,本实施例以扇形段10和扇形段11段驱动辊的转速计算为例进行详细说明及计算,具体步骤如下:
前提条件:设定拉速为1.5m/min,扇形段11驱动辊处辊缝为234mm,扇形段10处的驱动辊辊缝为237mm,驱动辊辊半径为0.15m。
实施例一
根据设定拉速得到扇形段11的外弧驱动辊的线速度:
根据扇形段11的外弧驱动辊的线速度和扇形段10的驱动辊到扇形段11的驱动辊间的辊缝情况,计算得到扇形段n-1的外弧驱动辊的线速度:
根据得到的外弧驱动辊的线速度得到内弧驱动辊的线速度:
式中,β11=1,β10=1。
计算得到内弧驱动辊的转速:
外弧度驱动辊的转速:
实施例二
根据铸坯的温度场计算通过扇形段n的驱动辊处的铸坯的平均密度:
ρL=(-7.50×10-4ΔTL+7.02)×103
ρδ=(3.07×10-4ΔTδ+7.27)×103
ργ=(4.80×10-4ΔTγ+7.41)×103
ρδ+γ=(ρδfδ+ργfγ)×103
若计算需要假设的参数较多,由于平均密度的计算方法不是本申请的发明内容,因此在此忽略的计算过程,仅假设
根据设定拉速得到扇形段11的外弧驱动辊的线速度:
根据扇形段11的外弧驱动辊的线速度和扇形段10的驱动辊到扇形段11的驱动辊间的辊缝情况,计算得到扇形段n-1的外弧驱动辊的线速度:
根据得到的外弧驱动辊的线速度得到内弧驱动辊的线速度:
式中,β11=1,β10=1。
计算得到内弧驱动辊的转速:
外弧度驱动辊的转速:
实施例一和实施例二都将连铸机驱动辊电耗降低了约20%,同时也减少了滞坯事故的发生。
最后说明的是,以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制,尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述,但本领域技术人员应当理解,可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变,而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。
Claims (5)
1.一种连铸机驱动辊控制方法,其特征在于:该方法包含如下步骤:
S1:根据设定拉速得到最后一个扇形段n的外弧驱动辊的线速度;
S2:根据扇形段n的外弧驱动辊的线速度、扇形段n-1的驱动辊位置辊缝和扇形段n的驱动辊位置辊缝,计算得到扇形段n-1的外弧驱动辊的线速度;
S3:迭代S2步骤,直到n=2为止,即得到所有扇形段外弧驱动辊的线速度;
S4:根据S2和S3步骤得到的外弧驱动辊的线速度得到内弧驱动辊的线速度;
S5:根据S1~S4得到的驱动辊的线速度,计算得到内弧驱动辊和外弧驱动辊的转速,进而控制驱动电机。
2.根据权利要求1所述的一种连铸机驱动辊控制方法,其特征在于:在所述步骤S1之前还包括:步骤S0:根据铸坯的温度场计算通过扇形段n的驱动辊处的铸坯的平均密度。
3.根据权利要求1所述的一种连铸机驱动辊控制方法,其特征在于:
步骤S1中,所述的扇形段n的外弧驱动辊的线速度为:
式中,为扇形段n的外弧驱动辊的线速度,v为设定拉速;
步骤S2中,所述扇形段n-1的外弧驱动辊的线速度为:
式中,为扇形段n-1的外弧驱动辊的线速度,hn为扇形段n的驱动辊处铸坯厚度,hn-1为扇形段n-1的驱动辊处铸坯厚度;
步骤S3中,所述所有扇形段外弧驱动辊的线速度:其中n取1到最大扇形段编号;
步骤S4中,所述内弧驱动辊的线速度:
式中,βn为系数,根据驱动辊所在的位置不同而不同,该系数的计算方法不在本发明专利范围内;
步骤S5中,所述内弧驱动辊的转速:
所述外弧驱动辊的转速:
式中,ri n为内弧驱动辊转速,为外弧驱动辊转速,为扇形段n内弧驱动辊半径,为扇形段n外弧驱动辊半径。
4.根据权利要求2所述的一种连铸机驱动辊控制方法,其特征在于:步骤S0中,所述的扇形段n的驱动辊处的铸坯的平均密度:
ρL=(-7.50×10-4ΔTL+7.02)×103
ρδ=(3.07×10-4ΔTδ+7.27)×103
ργ=(4.80×10-4ΔTγ+7.41)×103
ρδ+γ=(ρδfδ+ργfγ)×103
式中,ρL为液相密度,ρδ为δ相密度,ργ为γ相密度,ρL+δ为(L+δ)相密度,ρL+γ为(L+γ)相密度,ρL+δ+γ为(L+δ+γ)相密度,ρδ+γ为(δ+γ)相密度,为液相线温度下的密度,ΔρL/δ为液相线密度和δ相固相线的密度差,ΔρL/γ为液相线密度和γ相固相线的密度差,fδ为δ相质量分数,fγ为γ相质量分数,ΔTL为与液相线的温度差,ΔTδ为与δ相的温度差,ΔTγ为与γ相的温度差,ρv为切片的平均密度,为切片的液相体积分数,为切片的δ体积分数,为切片的γ相体积分数,为切片的L+δ相体积分数,为切片的L+γ相体积分数,为切片L+δ+γ相体积分数,为切片δ+γ相体积分数;
步骤S1中,所述的扇形段n的外弧驱动辊的线速度为:
式中,为扇形段n的外弧驱动辊的线速度,v为设定拉速;
步骤S2中,所述扇形段n-1的外弧驱动辊的线速度为:
式中,为扇形段n-1的外弧驱动辊的线速度,hn为扇形段n的驱动辊处铸坯厚度,hn-1为扇形段n-1的驱动辊处铸坯厚度,为扇形段n驱动辊处的铸坯平均密度,为扇形段n-1驱动辊处的铸坯平均密度;
步骤S3中,所述所有扇形段外弧驱动辊的线速度:其中n取1到最大扇形段编号;
步骤S4中,所述内弧驱动辊的线速度:
式中,βn为系数,根据驱动辊所在的位置不同而不同,该系数的计算方法不在本发明专利范围内;
步骤S5中,所述内弧驱动辊的转速:
所述外弧驱动辊的转速:
式中,ri n为内弧驱动辊转速,为外弧驱动辊转速,为扇形段n内弧驱动辊半径,为扇形段n外弧驱动辊半径。
5.根据权利要求3或4所述的一种连铸机驱动辊控制方法,其特征在于:所述驱动辊所在的位置包括弧型段、矫直段和水平段。
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