CN107674979A - 处理烟尘的***和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了处理烟尘的***和方法，***包括：混料装置；成型装置；烘干装置；转底炉，转底炉沿转动方向依次设置有布料区、预热区、中温区、高温区和出料区，布料区与预热区之间和高温区与出料区之间分别设置有挡墙，布料区具有干球团入口所述中温区具有烟道，出料区具有热态焙烧产物出口；布袋收尘器；水淬装置；湿式磨矿装置；重选装置；第一磁选装置；以及第二磁选装置。该***可以显著提高铅、铜等行业冶炼烟尘中铜、铁等有价金属的回收率，并真正实现砷的开路无害化处理，具有显著的经济效益和环境效益。

Description

处理烟尘的***和方法
技术领域
本发明涉及冶金领域，具体而言，本发明涉及处理烟尘的***和方法。
背景技术
有色冶金工业产生的烟尘主要来自铜、铅、锌、钴、锡等重金属提取中含砷矿石的冶炼、焙烧或废渣烟化回收过程。其中，铜烟尘中含有Cu、Pb、Zn等多种有价金属，化学成分复杂。铜烟尘如果直接返回铜冶炼***，不仅会大大增加入炉原料的杂质含量，恶化炉况，降低炉子的处理能力，而且As、Bi、Zn等杂质的循环累积将直接影响电铜质量。此外，As还将影响制酸触媒的使用寿命进而降低SO2转化率和硫酸产品质量。因此，将铜烟尘从铜冶炼***中开路处理、综合回收有价金属十分必要。
目前，国内冶炼企业多采用“湿法+火法”联合工艺对冶炼烟尘进行处理，即先采用水或稀硫酸浸出烟灰中的Cu、Zn等有价元素，再分别加以回收；浸出渣(主要含铅)作为配料返回冶炼***，火法回收Pb等金属。工艺流程为：烟尘-酸浸-沉铜-除铁砷-蒸发结晶沉锌-七水硫酸锌，得到的浸出渣送火法工序回收铅，海绵铜送炼铜***，铁砷渣堆存，七水硫酸锌外售。
但该工艺还存在一些问题：铅、铜冶炼烟尘在湿法处理过程中，由于砷大部分以砷酸盐形式存在，砷的浸出率不高，只有20～30％，其余大部分砷残留于浸出渣中，通过配料***又返回火法工序，循环可使得烟尘中砷含量高达40～45％，危害正常生产；由于一部分形式的铜难溶于酸，不容易被浸出，残留于浸出渣中，使得铜回收率降至60～65％。
因此，探索一种含砷、锌、铅、铜冶炼烟尘的处理工艺，能够对冶炼烟尘中的金属进行有效回收再利用，提高铜、铅等有价金属的回收率，并对烟尘中砷化物进行无害化处理，开路排放，减少其在工艺中的不断循环，一直是行业内生产企业亟待解决的问题。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出处理烟尘的***和方法。该***可以显著提高铅、铜等行业冶炼烟尘中铜、铁等有价金属的回收率，并真正实现砷的开路无害化处理，具有显著的经济效益和环境效益。
在本发明的第一方面，本发明提出了一种处理烟尘的***，根据本发明的实施例，该***包括：混料装置，所述混料装置具有烟尘入口、添加剂入口、还原剂入口、粘结剂入口和混合物料出口；成型装置，所述成型装置具有混合物料入口和混合球团出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连；烘干装置，所述烘干装置具有混合球团入口和干球团出口，所述混合球团入口与所述混合球团出口相连；转底炉，所述转底炉沿转动方向依次设置有布料区、预热区、中温区、高温区和出料区，所述布料区与所述预热区之间和所述高温区与所述出料区之间分别设置有挡墙，所述布料区具有干球团入口，所述干球团入口与所述干球团出口相连；所述中温区具有烟道，所述出料区具有热态焙烧产物出口；布袋收尘器，所述布袋收尘器与所述烟道的出口相连；水淬装置，所述水淬装置具有热态焙烧产物入口和低温焙烧产物出口，所述热态焙烧产物入口与所述热态焙烧产物出口相连；湿式磨矿装置，所述湿式磨矿装置具有低温焙烧产物入口和矿浆出口，所述低温焙烧产物入口与所述低温焙烧产物出口相连；重选装置，所述重选装置具有矿浆入口、重选精矿出口和重选尾矿出口，所述矿浆入口与所述矿浆出口相连；第一磁选装置，所述第一磁选装置具有重选精矿入口、金属铁粉出口和金属铜粉出口，所述重选精矿入口与所述重选精矿出口相连；第二磁选装置，所述第二磁选装置具有重选尾矿入口、铁精矿出口和固砷渣出口，所述重选尾矿入口与所述重选尾矿出口相连。
根据本发明实施例的处理烟尘的***，通过将烟尘、添加剂、还原剂和粘结剂供给至混料装置中进行混合处理，并将得到的混合物料供给至成型装置中成型得到混合球团，将混合球团供给至烘干装置内进行烘干处理，得到干球团；进而将干球团供给至转底炉内进行焙烧处理，得到含铅锌烟气和含有铁、铜、砷的热态焙烧产物；其中，含铅锌烟气由转底炉中温区的烟道排出后，经布袋收尘器收集，得到含铅锌粉尘；热态焙烧产物排出转底炉后进入水淬装置进行水淬处理，得到的温度较低的低温焙烧产物进入湿式磨矿装置中进行湿式磨矿处理，以便得到矿浆；后续将矿浆供给至重选装置中进行重选处理，分别得到重选精矿和重选尾矿，其中，重选精矿供给至第一磁选装置中磁选得到金属铁粉和金属铜粉，重选尾矿供给至第二磁选装置中磁性得到铁精矿和固砷渣。由此，通过采用该***处理铅、铜等行业冶炼烟尘，可以实现烟尘中铁、铜、铅、锌等有价元素的综合回收利用，且回收高，同时使砷与有价金属有效分离，且不返回冶炼***，实现了砷的开路无害化处理。
另外，根据本发明上述实施例的处理烟尘的***还可以具有如下附加的技术特征：
在本发明的一些实施例中，所述处理烟尘的***进一步包括：酸浸装置，所述酸浸装置具有含铅锌粉尘入口、酸液入口和酸浸浆料出口，所述含铅锌粉尘入口与所述布袋收尘器相连；固液分离装置，所述固液分离装置具有酸浸浆料入口、硫酸铅出口和硫酸锌溶液出口，所述酸浸浆料入口与所述酸浸浆料出口相连。由此，可以将酸液和含铅锌粉尘供给至酸浸装置中进行酸浸处理，并将得到的酸浸浆料供给至固液分离装置中进行固液分离处理，分别得到硫酸铅和硫酸锌溶液。
在本发明的第二方面，本发明提出了一种采用上述实施例的处理烟尘的***处理烟尘的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：将烟尘、添加剂、还原剂和粘结剂供给至混料装置中进行混合处理，以便得到混合物料；将所述混合物料供给至成型装置中进行成型处理，以便得到混合球团；将所述混合球团供给至烘干装置中进行烘干处理，以便得到干球团；将所述干球团供给至转底炉的布料区中，并使所述干球团依次经过所述转底炉的预热区、中温区和高温区进行还原焙烧处理，得到的含铅锌烟气由所述中温区的烟道排出，热态焙烧产物由所述出料区排出；将所述含铅锌烟气供给至布袋收尘器中进行收集，以便得到含铅锌粉尘；将所述热态焙烧产物供给至水淬装置中进行水淬处理，以便得到低温焙烧产物；将所述低温焙烧产物供给至湿式磨矿装置中进行湿式磨矿处理，以便得到矿浆；将所述矿浆供给至重选装置中进行重选处理，以便得到重选精矿和重选尾矿；将所述重选精矿供给至第一磁选装置中进行第一磁选处理，以便得到金属铁粉和金属铜粉；将所述重选尾矿供给至第二磁选装置中进行第二磁选处理，以便得到铁精矿和固砷渣。
由此，根据本发明实施例的处理烟尘的方法，通过将烟尘、添加剂、还原剂和粘结剂供给至混料装置中进行混合处理，并将得到的混合物料供给至成型装置中成型得到混合球团，将混合球团供给至烘干装置内进行烘干处理，得到干球团；进而将干球团供给至转底炉内进行焙烧处理，得到含铅锌烟气和含有铁、铜、砷的热态焙烧产物；其中，含铅锌烟气由转底炉中温区的烟道排出后，经布袋收尘器收集，得到含铅锌粉尘；热态焙烧产物排出转底炉后进入水淬装置进行水淬处理，得到的温度较低的低温焙烧产物进入湿式磨矿装置中进行湿式磨矿处理，以便得到矿浆；后续将矿浆供给至重选装置中进行重选处理，分别得到重选精矿和重选尾矿，其中，重选精矿供给至第一磁选装置中磁选得到金属铁粉和金属铜粉，重选尾矿供给至第二磁选装置中磁性得到铁精矿和固砷渣。由此，通过采用该方法处理铅、铜等行业冶炼烟尘，可以实现烟尘中铁、铜、铅、锌等有价元素的综合回收利用，且回收高，同时使砷与有价金属有效分离，且不返回冶炼***，实现了砷的开路无害化处理。
另外，根据本发明上述实施例的处理烟尘的方法还可以具有如下附加的技术特征：
在本发明的一些实施例中，所述烟尘、所述添加剂、所述还原剂和所述粘结剂的质量比为100:(15～40):(15～35):(0.5～10)。
在本发明的一些实施例中，所述还原焙烧处理是在1180～1310℃下进行40～80min完成的。
在本发明的一些实施例中，所述转底炉的预热区和烟道为氧化气氛，高温区为还原气氛。
在本发明的一些实施例中，所述高温区的还原气氛中CO浓度不低于10000ppm。
在本发明的一些实施例中，所述第一磁选处理采用的磁场强度为180～400mT，所述第二磁选处理采用的磁场强度为120～250mT。
在本发明的一些实施例中，所述处理烟尘的方法进一步包括：将酸液和所述含铅锌粉尘供给至酸浸装置中进行酸浸处理，以便得到酸浸浆料；将所述酸浸浆料供给至固液分离装置中进行固液分离处理，以便得到硫酸铅和硫酸锌溶液。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明一个实施例的处理烟尘的***结构示意图；
图2是根据本发明再一个实施例的处理烟尘的***结构示意图；
图3是根据本发明一个实施例的处理烟尘的方法流程示意图；
图4是根据本发明再一个实施例的处理烟尘的方法流程示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明的第一方面，本发明提出了一种处理烟尘的***，根据本发明的实施例，参考图1～2，该***包括：混料装置100、成型装置200、烘干装置300、转底炉400、布袋收尘器500、水淬装置600、湿式磨矿装置700、重选装置800、第一磁选装置900和第二磁选装置1000。其中，混料装置100具有烟尘入口101、添加剂入口102、还原剂入口103、粘结剂入口104和混合物料出口105；成型装置200具有混合物料入口201和混合球团出口202，混合物料入口201与混合物料出口105相连；烘干装置300具有混合球团入口301和干球团出口302，混合球团入口301与混合球团出口202相连；转底炉400沿转动方向依次设置有布料区410、预热区420、中温区430、高温区440和出料区450，布料区410与预热区420之间和高温区430与出料区450之间分别设置有挡墙460，布料区410具有干球团入口401，干球团入口401与干球团出口302相连；中温区430具有烟道470，出料区450具有热态焙烧产物出口402；布袋收尘器500与烟道470的出口相连；水淬装置600具有热态焙烧产物入口601和低温焙烧产物出口602，热态焙烧产物入口601与热态焙烧产物出口402相连；湿式磨矿装置700具有低温焙烧产物入口701和矿浆出口702，低温焙烧产物入口701与低温焙烧产物出口602相连；重选装置800具有矿浆入口801、重选精矿出口802和重选尾矿出口803，矿浆入口801与矿浆出口702相连；第一磁选装置900具有重选精矿入口901、金属铁粉出口902和金属铜粉出口903，重选精矿入口901与重选精矿出口802相连；第二磁选装置1000具有重选尾矿入口1001、铁精矿出口1002和固砷渣出口1003，重选尾矿入口1001与重选尾矿出口803相连。
下面参考图1～2对根据本发明实施例的处理烟尘的***进行详细描述：
根据本发明的实施例，混料装置100具有烟尘入口101、添加剂入口102、还原剂入口103、粘结剂入口104和混合物料出口105，混料装置100适于将烟尘、添加剂、还原剂和粘结剂进行混合处理，以便得到混合物料。本发明所处理的烟尘主要为铅、铜等行业的冶炼烟尘，其中铁含量大于8wt％，砷主要以砷酸盐形式存在。
根据本发明的实施例，烟尘、添加剂、还原剂和粘结剂的配比并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，烟尘、添加剂、还原剂和粘结剂的质量比可以为100:(15～40):(15～35):(0.5～10)。由此，可以进一步提高烟尘中铜、铁、铅、锌等有价金属的回收率，同时进一步提高砷的分离效果；添加剂用量过低，会导致固砷效果减弱，并可能导致少量砷在后续焙烧处理中进入含铅锌烟气中，影响得到的铅、锌产品的品质；还原剂用量过低，则会导致铅、锌、铜、铁还原不完全，残留于固砷渣中而无法回收，导致总回收率的下降。
根据本发明的具体实施例，添加剂的主要成分可以为氢氧化钙和碳酸钙，在后续焙烧过程中，添加剂可以与含砷物质一系列反应，生成化学性质稳定的钙砷化合物，最终得到危害性小的固砷渣。
根据本发明的具体实施例，还原剂可以为含碳材料，优选为含挥发分30wt％以下且含固定碳45wt％以上的含碳材料。在本发明的一些实施例中，还原剂可以为烟煤、焦煤、石墨、煤泥、无烟煤、兰炭、焦炭和褐煤中的至少之一。由此，可以进一步提高烟尘中铜、铁、铅、锌等有价金属的回收率。
根据本发明的实施例，粘结剂的种类并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，粘结剂可以为有机液体粘结剂、淀粉、腐殖酸钠、羧甲基纤维素钠、沥青、果胶、膨润土、黏土、高岭土和赤泥中的至少之一。由此，可以进一步提高混合物料的成型效果。
根据本发明的实施例，成型装置200具有混合物料入口201和混合球团出口202，混合物料入口201与混合物料出口105相连，成型装置200适于将混合物料进行成型处理，以便得到混合球团。具体的，成型得到的干球团形状可以为扁平状、枕头状或球状。
根据本发明的实施例，烘干装置300具有混合球团入口301和干球团出口302，混合球团入口301与混合球团出口202相连，烘干装置300适于将混合球团进行烘干处理，以便得到干球团。根据本发明的具体实施例，干球团的含水量可以为不高于0.5wt％，如果含水量过高，则可能造成球团在后续焙烧处理中破裂，影响焙烧效果。
根据本发明的实施例，转底炉400沿转动方向依次设置有布料区410、预热区420、中温区430、高温区440和出料区450，布料区410与预热区420之间和高温区430与出料区450之间分别设置有挡墙460，布料区410具有干球团入口401，干球团入口401与干球团出口302相连；中温区430具有烟道470，出料区450具有热态焙烧产物出口402，转底炉400适于将干球团进行还原焙烧处理，得到的含铅锌烟气由中温区的烟道排出，热态焙烧产物由排料区排出。
具体地，干球团在转底炉内的布料厚度可以为1～4层球团，具体厚度可以为10～50mm，如果料层厚度过大，将会影响受热传递，使底层球团受热慢且温度低，导致焙烧不完全、焙烧效果不均匀。在焙烧过程中，铅、锌化合物先被还原为金属单质，后铅、锌金属挥发形成蒸汽进入烟气中，烟气流裹挟进入烟道，从而铅、锌与球团中的其他物质分离；随后铅、锌金属与烟气中的氧气等其他气体发生反应，形成铅、锌化合物，并随着烟气温度的降低不断析出聚集，后续通过布袋收尘工艺回收，得到含铅锌粉尘，其主要成分为铅、锌的氧化物和硫酸盐，杂质含量不高于3wt％，且砷含量在0.2wt％以下。
根据本发明的具体实施例，转底炉结构包括环形炉体和可转动的环形炉底，该环形炉体由内周炉壁、外周炉壁和环形炉顶组成，内周炉壁与外周炉壁同轴设置，环形炉顶的内外边分别连接在内周炉壁和外周炉壁的顶端，形成环形炉膛，环形炉底对应设在该环形炉膛的下方；在该环形炉膛内沿圆周和转底炉的转动方向依次设置有布料区、预热区、中温区、高温区和出料区，且出料区和布料区相邻；布料区和预热区之间、高温区和出料区之间有径向的挡墙分隔，在该挡墙的下端与环形炉底之间留有能够通过至少2层物料的间隔，设置挡墙一是为了保持焙烧区域(包括预热区、中温区和高温区)的温度，二是为了避免相邻区域气流互窜波动，导致布料区灰尘和出料区烟尘进入焙烧区域，影响后续铅锌粉尘的质量；在中温区的外环周炉壁有烟道出口，焙烧过程中产生的烟气由引出风机从烟道出口引出；在出料区有出料装置，将焙烧得到的固态焙烧产物排出到炉膛外；在该预热区、中温区和高温区的内、外周炉壁上装有燃气烧嘴，烧嘴可同时喷入空气和可燃气体，从而调节各区的氧化还原气氛，并燃烧产生火焰，加热焙烧物料。
根据本发明的具体实施例，还原焙烧处理可以在1180～1310℃下进行40～80min完成，优选的还原处理温度为1220～1280℃。发明人发现，烟尘中的铜主要以硫酸盐、氧化物、砷酸盐、硫化物、金属等多种形式存在，如果采用化学浸出方法，部分形式的铜难以溶解，易造成铜回收低等问题。当温度高于1180℃时，不同形式的铜、铁在添加剂与还原剂的共同作用下均能被还原成铜单质和铁单质，铜还原温度与熔点较低，铁还原温度与熔点较高，所以铜先被还原并聚集为铜颗粒。由于铜单质密度为8.92g/cm3，密度较大，通过后续重选处理即可将铜单质与其他杂质有效分离并回收；铁单质具有强磁性，通过磁选即可与其他杂质有效分离并回收。由此，在1180～1310℃的高温下，粉尘中的铅、锌金属的挥发率均可达到95％以上，热态焙烧产物中铜的金属化率可达96％以上，含铁氧化物或盐也能被还原为金属铁。由于1180～1310℃下部分金属铜与金属铁熔化结合、紧密嵌布，为得到高附加值的产品，需要通过重选与磁选的联合工艺，将产品分选成为金属铜粉、金属铁粉、铁精矿和固砷渣，要求金属铜粉含铜85wt％以上，可用于电解制精铜；金属铁粉为含铜金属铁粉，成分主要为金属铁和金属铜，可以用于制备铜铁合金或它用；铁精矿中铁品位可达65wt％以上，可直接用于高炉炼铁或者它用。
根据本发明的具体实施例，转底炉的预热区和烟道为氧化气氛，高温区为还原气氛。发明人发现，烟尘中的砷主要以砷酸盐或砷氧化物的形式存在，在转底炉预热区氧化气氛的作用下，三氧化二砷可以与添加剂生成化学性质稳定的Ca3(AsO4)2，在1180～1310℃下，FeAsO4等稳定性的砷酸盐可以与添加剂反应生成更为稳定的Ca3(AsO4)2残留渣中，最后形成固砷渣，从而实现了对含砷化合物的无害化处理。
根据本发明的具体实施例，上述高温区内还原气氛中的CO浓度不低于10000ppm，由此，可以进一步提高铜、铁、铅、锌的回收率。
根据本发明的实施例，布袋收尘器500与烟道470的出口相连，布袋收尘器500适于将含铅锌烟气进行收集，以便得到含铅锌粉尘。根据本发明的具体实施例，含铅锌粉尘主要成分为铅、锌的氧化物和硫酸盐，杂质含量不高于3wt％，且砷含量在0.2wt％以下。
根据本发明的实施例，水淬装置600具有热态焙烧产物入口601和低温焙烧产物出口602，热态焙烧产物入口601与热态焙烧产物出口402相连，水淬装置600适于将热态焙烧产物进行水淬处理，以便得到低温焙烧产物。
根据本发明的实施例，湿式磨矿装置700具有低温焙烧产物入口701和矿浆出口702，低温焙烧产物入口701与低温焙烧产物出口602相连，湿式磨矿装置700适于将低温焙烧产物进行湿式磨矿处理，以便得到矿浆。根据本发明的具体实施例，矿浆的浓度可以为50～85％，矿浆浓度高，有利于提高磨矿效果，但如果浓度过高，则不利于矿浆出料。
根据本发明的实施例，重选装置800具有矿浆入口801、重选精矿出口802和重选尾矿出口803，矿浆入口801与矿浆出口702相连，重选装置800适于将矿浆进行重选处理，以便得到重选精矿和重选尾矿，其中，重选精矿主要有金属铜颗粒、金属铁颗粒和金属铜与金属铁的共生颗粒组成。
根据本发明的具体实施例，重选装置可以为摇床、溜槽、螺旋选矿机或离心选矿机等，优选为摇床。采用摇床进行重选处理时，摇床冲洗水流的大小、冲次、冲程、分选角度以及矿浆浓度等参数均不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况以及处理要求进行调整。
根据本发明的实施例，第一磁选装置900具有重选精矿入口901、金属铁粉出口902和金属铜粉出口903，重选精矿入口901与重选精矿出口802相连，第一磁选装置900适于将重选精矿进行第一磁选处理，以便得到金属铁粉和金属铜粉。
根据本发明的具体实施例，进行第一磁选处理的矿浆细度要求0.037mm以下颗粒占60％以上，优选的矿浆细度为0.037mm以下颗粒占80％以上，由此，可以进一步提高磁选的分离效果。
根据本发明的具体实施例，第一磁选处理采用的磁场强度可以为180～400mT，磁选得到的金属铜粉中铜品位可达85％以上。
根据本发明的实施例，第二磁选装置1000具有重选尾矿入口1001、铁精矿出口1002和固砷渣出口1003，重选尾矿入口1001与重选尾矿出口803相连，第二磁选装置1000适于将重选尾矿进行第二磁选处理，以便得到铁精矿和固砷渣。
根据本发明的具体实施例，第二磁选处理采用的磁场强度可以为120～250mT，磁选得到的铁精矿中铁品位可达68％以上。
参考图2，本发明实施例的处理烟尘的***还可以进一步包括：酸浸装置1100和固液分离装置1200。
根据本发明的实施例，酸浸装置1100具有含铅锌粉尘入口1101、酸液入口1102和酸浸浆料出口1103，含铅锌粉尘入口1101与布袋收尘器500相连，酸浸装置1100适于将酸液和布袋收尘器收集得到的含铅锌粉尘进行酸浸处理，以便得到酸浸浆料。具体的，酸浸处理可以采用硫酸作为浸出液，使锌以硫酸锌的形式富集于溶液中，铅以硫酸铅的形式富集于沉淀中。硫酸锌溶液中Zn2+含量大于30g/L，粗硫酸铅产品中PbSO4含量大于93％。由于含铅锌粉尘纯净度较高，所以采用硫酸溶解时，锌作业浸出率可达99％以上。
根据本发明的具体实施例，酸浸处理的条件可以包括：液固比为(1.5～5):1，处理时间为20～100min，并在可以在常温常压(例如10～35℃、标准大气压的±20％)下进行。
根据本发明的实施例，固液分离装置1200具有酸浸浆料入口1201、硫酸铅出口1202和硫酸锌溶液出口1203，酸浸浆料入口1201与酸浸浆料出口1103相连，固液分离装置1200适于将酸浸浆料进行固液分离处理，以便得到硫酸铅和硫酸锌溶液。
根据本发明的具体实施例，固液分离装置可以为压滤机，压滤过程采用微酸进行淋洗，淋洗液可以另外导出、返回，用作含铅锌粉尘的浸出液。
由此，根据本发明实施例的处理烟尘的***，通过将烟尘、添加剂、还原剂和粘结剂供给至混料装置中进行混合处理，并将得到的混合物料供给至成型装置中成型得到混合球团，将混合球团供给至烘干装置内进行烘干处理，得到干球团；进而将干球团供给至转底炉内进行焙烧处理，得到含铅锌烟气和含有铁、铜、砷的热态焙烧产物；其中，含铅锌烟气由转底炉中温区的烟道排出后，经布袋收尘器收集，得到含铅锌粉尘；热态焙烧产物排出转底炉后进入水淬装置进行水淬处理，得到的温度较低的低温焙烧产物进入湿式磨矿装置中进行湿式磨矿处理，以便得到矿浆；后续将矿浆供给至重选装置中进行重选处理，分别得到重选精矿和重选尾矿，其中，重选精矿供给至第一磁选装置中磁选得到金属铁粉和金属铜粉，重选尾矿供给至第二磁选装置中磁性得到铁精矿和固砷渣。另一方面，可以将含铅锌粉尘供给至酸浸装置中进行酸浸处理，得到酸浸浆料，再将酸浸浆料供给至固液分离装置中进行固液分离装置，分别得到硫酸铅沉淀和硫酸锌溶液。由此，通过采用该***处理铅、铜等行业冶炼烟尘，可以实现烟尘中铁、铜、铅、锌等有价元素的综合回收利用，且回收高，同时使砷与有价金属有效分离，且不返回冶炼***，实现了砷的开路无害化处理。
在本发明的第二方面，本发明提出了采用上述实施例的处理烟尘的***处理烟尘的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：将烟尘、添加剂、还原剂和粘结剂供给至混料装置中进行混合处理，以便得到混合物料；将混合物料供给至成型装置中进行成型处理，以便得到混合球团；将混合球团供给至烘干装置中进行烘干处理，以便得到干球团；将干球团供给至转底炉的布料区中，并使干球团依次经过转底炉的预热区、中温区和高温区进行还原焙烧处理，得到的含铅锌烟气由中温区的烟道排出，热态焙烧产物由出料区排出；将含铅锌烟气供给至布袋收尘器中进行收集，以便得到含铅锌粉尘；将热态焙烧产物供给至水淬装置中进行水淬处理，以便得到低温焙烧产物；将低温焙烧产物供给至湿式磨矿装置中进行湿式磨矿处理，以便得到矿浆；将矿浆供给至重选装置中进行重选处理，以便得到重选精矿和重选尾矿；将重选精矿供给至第一磁选装置中进行第一磁选处理，以便得到金属铁粉和金属铜粉；将重选尾矿供给至第二磁选装置中进行第二磁选处理，以便得到铁精矿和固砷渣。
下面参考图3～4对根据本发明实施例的处理烟尘的方法进行详细描述。根据本发明的实施例，该方法包括：
S100：混合处理
该步骤中，将烟尘、添加剂、还原剂和粘结剂供给至混料装置中进行混合处理，以便得到混合物料。本发明所处理的烟尘主要为铅、铜等行业的冶炼烟尘，其中铁含量大于8wt％，砷主要以砷酸盐形式存在。
根据本发明的实施例，烟尘、添加剂、还原剂和粘结剂的配比并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，烟尘、添加剂、还原剂和粘结剂的质量比可以为100:(15～40):(15～35):(0.5～10)。由此，可以进一步提高烟尘中铜、铁、铅、锌等有价金属的回收率，同时进一步提高砷的分离效果；添加剂用量过低，会导致固砷效果减弱，并可能导致少量砷在后续焙烧处理中进入含铅锌烟气中，影响得到的铅、锌产品的品质；还原剂用量过低，则会导致铅、锌、铜、铁还原不完全，残留于固砷渣中而无法回收，导致总回收率的下降。
根据本发明的具体实施例，添加剂的主要成分可以为氢氧化钙和碳酸钙，在后续焙烧过程中，添加剂可以与含砷物质一系列反应，生成化学性质稳定的钙砷化合物，最终得到危害性小的固砷渣。
根据本发明的具体实施例，还原剂可以为含碳材料，优选为含挥发分30wt％以下且含固定碳45wt％以上的含碳材料。在本发明的一些实施例中，还原剂可以为烟煤、焦煤、石墨、煤泥、无烟煤、兰炭、焦炭和褐煤中的至少之一。由此，可以进一步提高烟尘中铜、铁、铅、锌等有价金属的回收率。
根据本发明的实施例，粘结剂的种类并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，粘结剂可以为有机液体粘结剂、淀粉、腐殖酸钠、羧甲基纤维素钠、沥青、果胶、膨润土、黏土、高岭土和赤泥中的至少之一。由此，可以进一步提高混合物料的成型效果。
S200：成型处理
该步骤中，将混合物料供给至成型装置中进行成型处理，以便得到混合球团。具体的，成型得到的干球团形状可以为扁平状、枕头状或球状。
S300：烘干处理
该步骤中，将混合球团供给至烘干装置中进行烘干处理，以便得到干球团。根据本发明的具体实施例，干球团的含水量可以为不高于0.5wt％，如果含水量过高，则可能造成球团在后续焙烧处理中破裂，影响焙烧效果。
S400：还原焙烧处理
该步骤中，将干球团供给至转底炉的布料区中，并使干球团依次经过转底炉的预热区、中温区和高温区进行还原焙烧处理，得到的含铅锌烟气由中温区的烟道排出，热态焙烧产物由出料区排出。
具体地，干球团在转底炉内的布料厚度可以为1～4层球团，具体厚度可以为10～50mm，如果料层厚度过大，将会影响受热传递，使底层球团受热慢且温度低，导致焙烧不完全、焙烧效果不均匀。在焙烧过程中，铅、锌化合物先被还原为金属单质，后铅、锌金属挥发形成蒸汽进入烟气中，烟气流裹挟进入烟道，从而铅、锌与球团中的其他物质分离；随后铅、锌金属与烟气中的氧气等其他气体发生反应，形成铅、锌化合物，并随着烟气温度的降低不断析出聚集，后续通过布袋收尘工艺回收，得到含铅锌粉尘，其主要成分为铅、锌的氧化物和硫酸盐，杂质含量不高于3wt％，且砷含量在0.2wt％以下。
根据本发明的具体实施例，转底炉结构包括环形炉体和可转动的环形炉底，该环形炉体由内周炉壁、外周炉壁和环形炉顶组成，内周炉壁与外周炉壁同轴设置，环形炉顶的内外边分别连接在内周炉壁和外周炉壁的顶端，形成环形炉膛，环形炉底对应设在该环形炉膛的下方；在该环形炉膛内沿圆周和转底炉的转动方向依次设置有布料区、预热区、中温区、高温区和出料区，且出料区和布料区相邻；布料区和预热区之间、高温区和出料区之间有径向的挡墙分隔，在该挡墙的下端与环形炉底之间留有能够通过至少2层物料的间隔，设置挡墙一是为了保持焙烧区域(包括预热区、中温区和高温区)的温度，二是为了避免相邻区域气流互窜波动，导致布料区灰尘和出料区烟尘进入焙烧区域，影响后续铅锌粉尘的质量；在中温区的外环周炉壁有烟道出口，焙烧过程中产生的烟气由引出风机从烟道出口引出；在出料区有出料装置，将焙烧得到的固态焙烧产物排出到炉膛外；在该预热区、中温区和高温区的内、外周炉壁上装有燃气烧嘴，烧嘴可同时喷入空气和可燃气体，从而调节各区的氧化还原气氛，并燃烧产生火焰，加热焙烧物料。
根据本发明的具体实施例，还原焙烧处理可以在1180～1310℃下进行40～80min完成，优选的还原处理温度为1220～1280℃。发明人发现，烟尘中的铜主要以硫酸盐、氧化物、砷酸盐、硫化物、金属等多种形式存在，如果采用化学浸出方法，部分形式的铜难以溶解，易造成铜回收低等问题。当温度高于1180℃时，不同形式的铜、铁在添加剂与还原剂的共同作用下均能被还原成铜单质和铁单质，铜还原温度与熔点较低，铁还原温度与熔点较高，所以铜先被还原并聚集为铜颗粒。由于铜单质密度为8.92g/cm3，密度较大，通过后续重选处理即可将铜单质与其他杂质有效分离并回收；铁单质具有强磁性，通过磁选即可与其他杂质有效分离并回收。由此，在1180～1310℃的高温下，粉尘中的铅、锌金属的挥发率均可达到95％以上，热态焙烧产物中铜的金属化率可达96％以上，含铁氧化物或盐也能被还原为金属铁。由于1180～1310℃下部分金属铜与金属铁熔化结合、紧密嵌布，为得到高附加值的产品，需要通过重选与磁选的联合工艺，将产品分选成为金属铜粉、金属铁粉含铜金属铁粉、铁精矿和固砷渣，要求金属铜粉含铜85wt％以上，可用于电解制精铜；金属铁粉为含铜金属铁粉，成分主要为金属铜和金属铁，可以用于制备铜铁合金或它用；铁精矿中铁品位可达65wt％以上，可直接用于高炉炼铁或者它用。
根据本发明的具体实施例，转底炉的预热区和烟道为氧化气氛，高温区为还原气氛。发明人发现，烟尘中的砷主要以砷酸盐或砷氧化物的形式存在，在转底炉预热区氧化气氛的作用下，三氧化二砷可以与添加剂生成化学性质稳定的Ca3(AsO4)2，在1180～1310℃下，FeAsO4等稳定性的砷酸盐可以与添加剂反应生成更为稳定的Ca3(AsO4)2残留渣中，最后形成固砷渣，从而实现了对含砷化合物的无害化处理。
根据本发明的具体实施例，上述高温区内还原气氛中的CO浓度不低于10000ppm，由此，可以进一步提高铜、铁、铅、锌的回收率。
S500：布袋收尘处理
该步骤中，将含铅锌烟气供给至布袋收尘器中进行收集，以便得到含铅锌粉尘。根据本发明的具体实施例，含铅锌粉尘主要成分为铅、锌的氧化物和硫酸盐，杂质含量不高于3wt％，且砷含量在0.2wt％以下。
S600：水淬处理
该步骤中，将热态焙烧产物供给至水淬装置中进行水淬处理，以便得到低温焙烧产物。
S700：湿式磨矿处理
该步骤中，将低温焙烧产物供给至湿式磨矿装置中进行湿式磨矿处理，以便得到矿浆。根据本发明的具体实施例，矿浆的浓度可以为50～85％，矿浆浓度高，有利于提高磨矿效果，但如果浓度过高，则不利于矿浆出料。
S800：重选处理
该步骤中，将矿浆供给至重选装置中进行重选处理，以便得到重选精矿和重选尾矿，其中，重选精矿主要有金属铜颗粒、金属铁颗粒和金属铜与金属铁的共生颗粒组成。
根据本发明的具体实施例，重选装置可以为摇床、溜槽、螺旋选矿机或离心选矿机等，优选为摇床。采用摇床进行重选处理时，摇床冲洗水流的大小、冲次、冲程、分选角度以及矿浆浓度等参数均不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况以及处理要求进行调整。
S900：第一磁选处理
该步骤中，将重选精矿供给至第一磁选装置中进行第一磁选处理，以便得到金属铁粉和金属铜粉。
根据本发明的具体实施例，进行第一磁选处理的矿浆细度要求0.037mm以下颗粒占60％以上，优选的矿浆细度为0.037mm以下颗粒占80％以上，由此，可以进一步提高磁选的分离效果。
根据本发明的具体实施例，第一磁选处理采用的磁场强度可以为180～400mT，磁选得到的金属铜粉中铜品位可达85％以上。
S1000：第二磁选处理
该步骤中，将重选尾矿供给至第二磁选装置中进行第二磁选处理，以便得到铁精矿和固砷渣。
根据本发明的具体实施例，第二磁选处理采用的磁场强度可以为120～250mT，磁选得到的铁精矿中铁品位可达68％以上。
参考图4，本发明实施例的处理烟尘的方法还可以进一步包括：
S1100：酸浸处理
该步骤中，将酸液和含铅锌粉尘供给至酸浸装置中进行酸浸处理，以便得到酸浸浆料。具体的，酸浸处理可以采用硫酸作为浸出液，使锌以硫酸锌的形式富集于溶液中，铅以硫酸铅的形式富集于沉淀中。硫酸锌溶液中Zn2+含量大于30g/L，粗硫酸铅产品中PbSO4含量大于93％。由于含铅锌粉尘纯净度较高，所以采用硫酸溶解时，锌作业浸出率可达99％以上。
根据本发明的具体实施例，酸浸处理的条件可以包括：液固比为(1.5～5):1，处理时间为20～100min，并在可以在常温常压(例如10～35℃、标准大气压的±20％)下进行。
S1200：固液分离处理
该步骤中，将酸浸浆料供给至固液分离装置中进行固液分离处理，以便得到硫酸铅和硫酸锌溶液。
根据本发明的具体实施例，固液分离装置可以为压滤机，压滤过程采用微酸进行淋洗，淋洗液可以另外导出、返回，用作含铅锌粉尘的浸出液。
由此，根据本发明实施例的处理烟尘的方法，通过将烟尘、添加剂、还原剂和粘结剂供给至混料装置中进行混合处理，并将得到的混合物料供给至成型装置中成型得到混合球团，将混合球团供给至烘干装置内进行烘干处理，得到干球团；进而将干球团供给至转底炉内进行焙烧处理，得到含铅锌烟气和含有铁、铜、砷的热态焙烧产物；其中，含铅锌烟气由转底炉中温区的烟道排出后，经布袋收尘器收集，得到含铅锌粉尘；热态焙烧产物排出转底炉后进入水淬装置进行水淬处理，得到的温度较低的低温焙烧产物进入湿式磨矿装置中进行湿式磨矿处理，以便得到矿浆；后续将矿浆供给至重选装置中进行重选处理，分别得到重选精矿和重选尾矿，其中，重选精矿供给至第一磁选装置中磁选得到金属铁粉和金属铜粉，重选尾矿供给至第二磁选装置中磁性得到铁精矿和固砷渣。另一方面，可以将含铅锌粉尘供给至酸浸装置中进行酸浸处理，得到酸浸浆料，再将酸浸浆料供给至固液分离装置中进行固液分离装置，分别得到硫酸铅沉淀和硫酸锌溶液。由此，通过采用该方法处理铅、铜等行业冶炼烟尘，可以实现烟尘中铁、铜、铅、锌等有价元素的综合回收利用，且回收高，同时使砷与有价金属有效分离，且不返回冶炼***，实现了砷的开路无害化处理。
下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。
实施例1
取某冶炼烟尘(含TFe 24.6wt％，Cu 7.71wt％，Pb 11.13wt％，Zn 4.11wt％)100份，添加剂(含氢氧化钙80wt％+碳酸钙20wt％)15份、焦炭(固定炭85wt％)20份、粘结剂(羧甲基纤维素钠)0.5份，进行配料。混合料混匀后制备球团，球团烘干。烘干后球团送入转底炉内进行还原焙烧处理，焙烧温度为1180℃，球团在转底炉内停留一圈时间为80min。控制转底炉预热区为氧化气氛，高温区为还原气氛，烟道设置在中温区，烟道内气氛为氧化性气氛。还原焙烧处理得到的含铅锌烟气通过布袋收尘工艺，回收得到含铅锌粉尘。焙烧产物计铅脱除率94.16％，锌脱除率96.27％。
含铅锌粉尘采用硫酸进行浸出，液固比为2:1，浸出时间约为50min。固液分离得到滤渣产品和滤液，滤渣再进行淋洗，得到淋洗液和粗硫酸铅，淋洗液返回浸出工序用于浸出。粗硫酸铅中含砷0.12％。滤液中为硫酸锌溶液，溶液中砷含量为15mg/L，滤渣计锌作业浸出率达99.81％。
还原焙烧处理得到的热态焙烧产物排除转底炉后，进行湿式磨矿，磨矿时矿浆浓度为67％，得到细度为0.037mm以下占80％以上的矿浆，矿浆采用摇床进行分选，冲程为8mm，冲次为250次/min，借料槽得到重选精矿和重选尾矿，精矿中铜回收率达93.68％。重选精矿在磁场强度400mT磁场强度下分选，得含铜91.14wt％的金属铜粉和含铁85.07wt％的金属铁粉；重选尾矿在磁场强度250mT磁场强度下分选，得含铁68wt％的铁精矿和固砷渣。
实施例2
取某冶炼烟尘(含TFe 8.19wt％，Cu 27.13wt％，Pb 4.39wt％，Zn 2.09wt％)100份，添加剂(含氢氧化钙50wt％+碳酸钙50wt％)35份、无烟煤35份、粘结剂(改性淀粉)5份，进行配料。混合料混匀后制备球团，球团烘干。烘干后球团送入转底炉内进行还原焙烧处理，焙烧温度为1250℃，球团在转底炉内停留一圈时间为50min。控制转底炉预热区为氧化气氛，高温区为还原气氛，烟道设置在中温区，烟道内气氛为氧化性气氛。还原焙烧处理得到的含铅锌烟气通过布袋收尘工艺，回收得到含铅锌粉尘。焙烧产物计铅脱除率97.46％，锌脱除率98.73％。
含铅锌粉尘采用硫酸进行浸出，液固比为3:1，浸出时间约为30min。固液分离得到滤渣产品和滤液，滤渣再进行淋洗，得到淋洗液和粗硫酸铅，淋洗液返回浸出工序用于浸出。粗硫酸铅中含砷0.15％。滤液中为硫酸锌溶液，溶液中砷含量为19mg/L，滤渣计锌作业浸出率达99.24％。
还原焙烧处理得到的热态焙烧产物排除转底炉后，进行湿式磨矿，磨矿时矿浆浓度为67％，得到细度为0.037mm以下占85％以上的矿浆，矿浆采用摇床进行分选，冲程为6mm，冲次为200次/min，借料槽得到重选精矿和重选尾矿，精矿中铜回收率达94.87％。重选精矿在磁场强度270mT磁场强度下分选，得含铜92.03wt％的金属铜粉和含铁90.07wt％的金属铁粉；重选尾矿在磁场强度180mT磁场强度下分选，得含铁75wt％的铁精矿和固砷渣。
实施例3
取某冶炼烟尘(含TFe 15wt％，Cu 9.13wt％，Pb 23.39wt％，Zn 6.09wt％)100份，添加剂(含氢氧化钙20wt％+碳酸钙80wt％)40份、无烟煤30份、粘结剂(膨润土)10份，进行配料。混合料混匀后制备球团，球团烘干。烘干后球团送入转底炉内进行还原焙烧处理，焙烧温度为1310℃，球团在转底炉内停留一圈时间为40min。控制转底炉预热区为氧化气氛，高温区为还原气氛，烟道设置在中温区，烟道内气氛为氧化性气氛。还原焙烧处理得到的含铅锌烟气通过布袋收尘工艺，回收得到含铅锌粉尘。焙烧产物计铅脱除率98.34％，锌脱除率99.46％。
含铅锌粉尘采用硫酸进行浸出，液固比为5:1，浸出时间约为60min。固液分离得到滤渣产品和滤液，滤渣再进行淋洗，得到淋洗液和粗硫酸铅，淋洗液返回浸出工序用于浸出。粗硫酸铅中含砷0.13％。滤液中为硫酸锌溶液，溶液中砷含量为30mg/L，滤渣计锌作业浸出率达99.53％。
还原焙烧处理得到的热态焙烧产物排除转底炉后，进行湿式磨矿，磨矿时矿浆浓度为67％，得到细度为0.037mm以下占60％以上的矿浆，矿浆采用摇床进行分选，控制小水流，冲程为8mm，冲次为280次/min，借料槽得到重选精矿和重选尾矿，精矿中铜回收率达96.04％。重选精矿在磁场强度180mT磁场强度下分选，得含铜85.43wt％的金属铜粉和含铁83.46wt％的金属铁粉；重选尾矿在磁场强度200mT磁场强度下分选，得含铁70.44wt％的铁精矿和固砷渣。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种处理烟尘的***，其特征在于，包括：
混料装置，所述混料装置具有烟尘入口、添加剂入口、还原剂入口、粘结剂入口和混合物料出口；
成型装置，所述成型装置具有混合物料入口和混合球团出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连；
烘干装置，所述烘干装置具有混合球团入口和干球团出口，所述混合球团入口与所述混合球团出口相连；
转底炉，所述转底炉沿转动方向依次设置有布料区、预热区、中温区、高温区和出料区，所述布料区与所述预热区之间和所述高温区与所述出料区之间分别设置有挡墙，所述布料区具有干球团入口，所述干球团入口与所述干球团出口相连；所述中温区具有烟道，所述出料区具有热态焙烧产物出口；
布袋收尘器，所述布袋收尘器与所述烟道的出口相连；
水淬装置，所述水淬装置具有热态焙烧产物入口和低温焙烧产物出口，所述热态焙烧产物入口与所述热态焙烧产物出口相连；
湿式磨矿装置，所述湿式磨矿装置具有低温焙烧产物入口和矿浆出口，所述低温焙烧产物入口与所述低温焙烧产物出口相连；
重选装置，所述重选装置具有矿浆入口、重选精矿出口和重选尾矿出口，所述矿浆入口与所述矿浆出口相连；
第一磁选装置，所述第一磁选装置具有重选精矿入口、金属铁粉出口和金属铜粉出口，所述重选精矿入口与所述重选精矿出口相连；
第二磁选装置，所述第二磁选装置具有重选尾矿入口、铁精矿出口和固砷渣出口，所述重选尾矿入口与所述重选尾矿出口相连。
2.根据权利要求1所述的处理烟尘的***，其特征在于，进一步包括：
酸浸装置，所述酸浸装置具有含铅锌粉尘入口、酸液入口和酸浸浆料出口，所述含铅锌粉尘入口与所述布袋收尘器相连；
固液分离装置，所述固液分离装置具有酸浸浆料入口、硫酸铅出口和硫酸锌溶液出口，所述酸浸浆料入口与所述酸浸浆料出口相连。
3.一种采用权利要求1或2所述的处理烟尘的***处理烟尘的方法，其特征在于，包括：
将烟尘、添加剂、还原剂和粘结剂供给至混料装置中进行混合处理，以便得到混合物料；
将所述混合物料供给至成型装置中进行成型处理，以便得到混合球团；
将所述混合球团供给至烘干装置中进行烘干处理，以便得到干球团；
将所述干球团供给至转底炉的布料区中，并使所述干球团依次经过所述转底炉的预热区、中温区和高温区进行还原焙烧处理，得到的含铅锌烟气由所述中温区的烟道排出，热态焙烧产物由所述出料区排出；
将所述含铅锌烟气供给至布袋收尘器中进行收集，以便得到含铅锌粉尘；
将所述热态焙烧产物供给至水淬装置中进行水淬处理，以便得到低温焙烧产物；
将所述低温焙烧产物供给至湿式磨矿装置中进行湿式磨矿处理，以便得到矿浆；
将所述矿浆供给至重选装置中进行重选处理，以便得到重选精矿和重选尾矿；
将所述重选精矿供给至第一磁选装置中进行第一磁选处理，以便得到金属铁粉和金属铜粉；
将所述重选尾矿供给至第二磁选装置中进行第二磁选处理，以便得到铁精矿和固砷渣。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述烟尘、所述添加剂、所述还原剂和所述粘结剂的质量比为100:(15～40):(15～35):(0.5～10)。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述还原焙烧处理是在1180～1310℃下进行40～80min完成的。
6.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述转底炉的预热区和烟道为氧化气氛，高温区为还原气氛。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述高温区的还原气氛中CO浓度不低于10000ppm。
8.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第一磁选处理采用的磁场强度为180～400mT，所述第二磁选处理采用的磁场强度为120～250mT。
9.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，进一步包括：
将酸液和所述含铅锌粉尘供给至酸浸装置中进行酸浸处理，以便得到酸浸浆料；
将所述酸浸浆料供给至固液分离装置中进行固液分离处理，以便得到硫酸铅和硫酸锌溶液。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN109652660A (zh) * 2019-01-21 2019-04-19 中国恩菲工程技术有限公司 铜渣处理***及方法

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