CN107663561A - 一种废钢炉外加热回用的冶炼工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种废钢炉外加热回用的冶炼工艺，包括①先将固体废钢装载入铁包中，再向设置在铁包外的烤包器内通入煤气，利用煤气对铁包内的固体废钢进行预热，固体废钢预热的温度≥900℃，预热的时间为70～100min；②是利用转运工具将预热后的装有固体废钢的铁包从烤包器内运出，然后利用天车将铁水包内的高温铁水兑入到装有固体废钢的铁包中，使铁包内的固体废钢全部融化，最后将铁包内全部融化后的铁水倒入转炉中冶炼。本发明一是降低了铁水的单耗，增加了转炉冶炼炉料废钢比例；二是提高了转炉冶炼时的冶炼温度，缩短了冶炼周期，提高了生产效率；三是保护资源，节约能源，减少环境污染。

Description

一种废钢炉外加热回用的冶炼工艺
技术领域
本发明属于钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种废钢炉外加热回用的冶炼工艺。
背景技术
钢铁工业的含铁原料来源主要有两个，一是铁矿石，二是废钢，前者是自然资源，后者是回收的再生资源。目前，在大型的钢铁联合企业，从铁矿石进厂到焦化、烧结、炼铁和炼钢，整个工艺流程中能源消耗和污染排放主要集中在炼铁以及前工序，一般占综合能耗的60%，也就是说，利用废钢直接炼钢可节约能源60%，其中每多用1吨废钢可少用2吨生铁，可节约0.4吨焦炭或1吨左右的原煤。由此可见，炼钢厂应该尽可能少用铁水，多用废钢，既有利于保护资源，有利于节约能源、减少环境污染，促进资源的可持续发展。然而，在现有的利用废钢冶炼的技术中，在提高转炉冶炼炉料废钢比例时，经常会造成转炉冶炼过程热量不足的现象，为了提高冶炼转炉的冶炼温度，一般采用两种方式，一是在转炉中加入增热剂，如硅铁合金、焦炭等，另一种加入焦炭，上述两种方式在实际的使用过程中发现，加入硅铁合金会增加渣量和降低铁、锰收得率，加入焦炭会使硫增高，两种增热方法都存在热利用率低、加入废钢比例有限的缺陷。因此，研制开发一种既能有效缩短废钢的冶炼周期，降低冶炼成本，又能显著增加转炉冶炼废钢比例，保证冶炼温度稳定的废钢的炉外加热回用的冶炼工艺是客观需要的。
发明内容
为了解决背景技术中存在的问题，本发明的目的在于一种既能有效缩短废钢的冶炼周期，降低冶炼成本，又能显著增加转炉冶炼废钢比例，保证冶炼温度稳定的废钢炉外加热回用的冶炼工艺。
本发明的目的是这样实现的，一种废钢炉外加热回用的冶炼工艺，包括如下步骤:
①先将固体废钢装载入铁包中，再向设置在铁包外的烤包器内通入煤气，利用煤气对铁包内的固体废钢进行预热，固体废钢预热的温度≥900℃，预热的时间为70～100min；
②利用转运工具将预热后的装有固体废钢的铁包从烤包器内运出，然后利用天车将铁水包内的高温铁水兑入到装有固体废钢的铁包中，使铁包内的固体废钢全部融化，最后将铁包内全部融化后的铁水倒入转炉中冶炼。
进一步的，在步骤②中,所述铁包内固体废钢的装载量占兑入高温铁水质量的5～8%。
优选地，在步骤②中,所述高温铁水的温度≥1320℃。
优选地，在步骤①中，所述煤气中CO 的含量为27%。
进一步的，在步骤①中，所述固体废钢在选取时，需要去除泥沙、耐材、油污等杂质。
进一步的，在步骤①中，铁包中的固体废钢预热过程中产生的废气和烟雾由除尘收烟***吸收。
本发明先利用煤气对固体废钢进行预热，再加兑高温铁水来促使预热后的固体废钢快速融化，这一冶炼工艺与传统的冶炼方法相比，一方面大大的降低了铁水的单耗，增加了转炉冶炼炉料废钢比例，另一方面解决了传统炼钢的冶炼时炉温低、冶炼周期长、冶炼成本高、渣量大、生产效率低等问题，有效的提高了转炉冶炼时的冶炼温度，完全能保证冶炼的温度均衡稳定，与传统的方法相比，平均每冶炼炉冶炼时间缩短了5分钟，进一步的缩短了冶炼周期，提高了生产效率。本发明的冶炼工艺简单，投资的成本低，且容易实施，既能保护资源，节约能源，又能减少环境污染，能产生较好的经济效益，易于推广使用。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
实施例1：
本实施例1所述的废钢炉外加热回用的冶炼工艺, 以应用于60吨转炉为例，兑入铁水量一般为45～50t左右，则废钢预热的加载重量为2～4t，具体工艺步骤如下:
①先将2～4吨的固体废钢装载入铁包中，所述固体废钢在选取时，需要去除泥沙、耐材、油污等杂质，再向设置在铁包外的烤包器内通入煤气，煤气中CO 的含量为27%，利用煤气对铁包内的固体废钢进行预热，固体废钢预热的温度为900℃，预热的时间为100min；
②利用转运工具将预热后的装有固体废钢的铁包从烤包器内运出，优选地，转运工具为火车，铁包放置在火车上，铁包内的固体废钢预热完后，利用火车将铁包开出，然后利用天车将铁水包内的45～50t的高温铁水兑入到装有固体废钢的铁包中，高温铁水的温度为1320℃，铁包内固体废钢的装载量占兑入高温铁水质量的5～8%，使铁包内的固体废钢全部融化，最后将铁包内全部融化后的铁水倒入转炉中冶炼。
实施例2：
本实施例2所述的废钢炉外加热回用的冶炼工艺, 以应用于60吨转炉为例，兑入铁水量一般为45～50t左右，则废钢预热的加载重量为2～4t，具体工艺步骤如下:
①先将2～4t的固体废钢装载入铁包中，所述固体废钢在选取时，需要去除泥沙、耐材、油污等杂质，再向设置在铁包外的烤包器内通入煤气，所述煤气中CO 的含量为27%，利用煤气对铁包内的固体废钢进行预热，固体废钢预热的温度960℃，预热的时间为80min，铁包中的固体废钢预热过程中产生的废气和烟雾由除尘收烟***吸收；
②、利用转运工具将预热后的装有固体废钢的铁包从烤包器内运出，然后利用天车将铁水包内的45～50t的高温铁水兑入到装有固体废钢的铁包中，所述铁包内固体废钢的装载量占兑入高温铁水质量的5～8%，所述高温铁水的温度为1340℃，使铁包内的固体废钢全部融化，最后将铁包内全部融化后的铁水倒入转炉中冶炼。
实施例3：
本实施例3所述的废钢炉外加热回用的冶炼工艺, 以应用于60吨转炉为例，兑入铁水量一般为45～50t左右，则废钢预热的加载重量为2～4t，具体工艺步骤如下:
①先将2～4t的固体废钢装载入铁包中，所述固体废钢在选取时，需要去除泥沙、耐材、油污等杂质，再向设置在铁包外的烤包器内通入煤气，利用煤气对铁包内的固体废钢进行预热，固体废钢预热的温度980℃，预热的时间为70min，铁包中的固体废钢预热过程中产生的废气和烟雾由除尘收烟***吸收；
②利用转运工具将预热后的装有固体废钢的铁包从烤包器内运出，然后利用天车将铁水包内的45～50t的高温铁水兑入到装有固体废钢的铁包中，所述铁包内固体废钢的装载量占兑入高温铁水质量的5～8%，所述高温铁水的温度为1360℃，使铁包内的固体废钢全部融化，最后将铁包内全部融化后的铁水倒入转炉中冶炼。
上述实施例1～3均是先利用煤气对固体废钢进行预热，再加兑高温铁水来促使预热后的固体废钢快速融化，与传统的方法相比大大降低了铁水的消耗，平均每冶炼一炉废钢的冶炼时间缩短5分钟，缩短了冶炼周期，生产效率也就更快了。

Claims (6)

1.一种废钢炉外加热回用的冶炼工艺,包括如下步骤:
①先将固体废钢装载入铁包中，再向设置在铁包外的烤包器内通入煤气，利用煤气对铁包内的固体废钢进行预热，固体废钢预热的温度≥900℃，预热的时间为70～100min；
②利用转运工具将预热后的装有固体废钢的铁包从烤包器内运出，然后利用天车将铁水包内的高温铁水兑入到装有固体废钢的铁包中，使铁包内的固体废钢全部融化，最后将铁包内全部融化后的铁水倒入转炉中冶炼。
2.根据权利要求1所述的一种废钢炉外加热回用的冶炼工艺，其特征在于：在步骤②中，所述铁包内固体废钢的装载量占兑入高温铁水质量的5～8%。
3.根据权利要求1所述的一种废钢的炉外加热回用的冶炼工艺，其特征在于：在步骤②中，所述高温铁水的温度≥1320℃。
4.根据权利要求1所述的一种废钢炉外加热回用的冶炼工艺，其特征在于：在步骤①中，所述煤气中CO 的含量为27%。
5.根据权利要求1所述的一种废钢炉外加热回用的冶炼工艺，其特征在于：在步骤①中，所述固体废钢在选取时，需要去除泥沙、耐材、油污等杂质。
6.根据权利要求1所述的一种废钢炉外加热回用的冶炼工艺，其特征在于：在步骤①中，铁包中的固体废钢预热过程中产生的废气和烟雾由除尘收烟***吸收。
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