CN107662646B - 侧围a柱结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种侧围A柱结构和车辆，所述侧围A柱结构包括：A柱内板；A柱加强板，所述A柱加强板与所述A柱内板相连；发动机罩铰链座本体；连接件，所述连接件连接在所述发动机罩铰链座本体与所述A柱加强板之间；通风窗上横梁，所述通风窗上横梁与所述发动机罩铰链座本体及所述A柱内板相连。本发明实施例的侧围A柱结构，可以保证碰撞力的有效传递，侧围A柱结构的强度和刚度性能更好，从而可以降低侧围A柱结构的各个部件的料厚或材料牌号等级，有助于提升车辆的轻量化水平和碰撞安全性能，降低生产成本。

Description

侧围A柱结构和车辆

技术领域

本发明属于车辆制造技术领域，具体而言，涉及一种侧围A柱结构和设置有该侧围A柱结构的车辆。

背景技术

侧围A柱是车身力传导的重要部件，相关技术中，受限于整车的焊接顺序，发动机罩铰链座本体与A柱加强板无法进行连接，发动机罩铰链座本体和通风窗上横梁只能与A柱区域的A柱内板连接，A柱内板的强度有限，使得侧围A柱的力传导通道断开，存在碰撞失效风险，且在设计A柱内板与A柱加强板时，需要使用料厚较厚的材料，不利于提升整车的轻量化水平。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种侧围A柱结构以优化侧围A柱结构的传力通道。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种侧围A柱结构，包括：A柱内板；A柱加强板，所述A柱加强板与所述A柱内板相连；发动机罩铰链座本体；连接件，所述连接件连接在所述发动机罩铰链座本体与所述A柱加强板之间；通风窗上横梁，所述通风窗上横梁与所述发动机罩铰链座本体及所述A柱内板相连。

进一步地，所述的侧围A柱结构还包括：前门上铰链加强板，所述前门上铰链加强板与所述A柱加强板相连，且设在所述A柱加强板与所述A柱内板之间。

进一步地，所述前门上铰链加强板与所述A柱内板形成盒状结构。

进一步地，所述前门上铰链加强板与所述A柱加强板随形，且与所述A柱加强板之间具有间隙。

进一步地，所述连接件与所述A柱加强板的外表面相连，所述前门上铰链加强板与所述A柱加强板的内表面相连。

进一步地，所述连接件与所述前门上铰链加强板在前后方向上间隔开，且至少部分位于同一水平面上。

进一步地，所述发动机罩铰链座本体具有铰链座本体第一翻边和铰链座本体第二翻边，所述铰链座本体第一翻边与所述通风窗上横梁焊接相连，所述铰链座本体第二翻边与所述连接件焊接相连。

进一步地，所述连接件为钣金件且具有连接件第一翻边和连接件第二翻边，所述连接件第一翻边与所述发动机罩铰链座本体焊接相连，所述连接件第二翻边与所述A柱加强板焊接相连。

进一步地，所述连接件第二翻边为多个，多个所述连接件第二翻边沿所述连接件的周向间隔开，且分别与所述A柱加强板的不同部位焊接相连。

相对于现有技术，本发明所述的侧围A柱结构具有以下优势：

1)根据本发明实施例的侧围A柱结构，通过在发动机罩铰链座本体与A柱加强板之间设置连接件，可以保证碰撞力的有效传递，侧围A柱结构的强度和刚度性能更好，从而可以降低侧围A柱结构的各个部件的料厚或材料牌号等级，有助于提升车辆的轻量化水平和碰撞安全性能，降低生产成本。

2)根据本发明实施例的侧围A柱结构，通过设置与A柱内板形成盒状结构的前门上铰链加强板，可以有效提升侧围A柱结构在该区域的弯曲扭转刚度，保证整个传力通道的连贯性。

本发明的另一目的在于提出一种车辆，设置有上述任一种所述的侧围A柱结构。

所述车辆与上述的侧围A柱结构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的侧围A柱结构的结构示意图；

图2为本发明实施例所述的侧围A柱结构省去A柱内板的结构示意图；

图3为本发明实施例所述的侧围A柱结构的断面图；

图4为本发明实施例所述的发动机罩铰链座本体的结构示意图。

附图标记说明：

侧围A柱结构100，发动机罩铰链座本体1，铰链座本体第一翻边11，铰链座本体第二翻边12，A柱内板2，A柱加强板3，通风窗上横梁4，连接件5，连接件第一翻边51，连接件第二翻边52，前门上铰链加强板6。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参考图1-图4，侧围A柱结构100包括A柱内板2、A柱加强板3、发动机罩铰链座本体1、发动机罩铰链座本体1、通风窗上横梁4和连接件5。

其中，A柱加强板3与A柱内板2相连，A柱内板2位于A柱加强板3的内侧，发动机罩铰链座本体1用于安装发动机罩铰链，发动机罩铰链座本体1可以与A柱内板2相连，通风窗上横梁4与发动机罩铰链座本体1相连，通风窗上横梁4还与A柱内板2相连，连接件5连接在发动机罩铰链座本体1与A柱加强板3之间。

在车辆的前部受到碰撞时，碰撞力在发动机罩铰链座本体1处向后分解为两个分力，其中一个分力从发动机罩铰链座本体1传递到通风窗上横梁4并继续传递到A柱内板2，另一个分力从发动机罩铰链座本体1传递到连接件5，并继续传递到A柱加强板3，整个传力过程连贯顺畅，侧围A柱结构100的各个部件的受力均匀。

根据本发明实施例的侧围A柱结构100，通过在发动机罩铰链座本体1与A柱加强板3之间设置连接件5，可以保证碰撞力的有效传递，侧围A柱结构100的强度和刚度性能更好，从而可以降低侧围A柱结构100的各个部件的料厚或材料牌号等级，有助于提升车辆的轻量化水平和碰撞安全性能，降低生产成本。

在本发明的一些优选的实施例中，参考图4，发动机罩铰链座本体1可以具有铰链座本体第一翻边11和铰链座本体第二翻边12，铰链座本体第一翻边11可以与通风窗上横梁4焊接相连，铰链座本体第二翻边12可以与连接件5焊接相连。

可以理解的是，通过在发动机罩铰链座本体1上设计自翻边结构，可以降低焊接的工艺难度，使发动机罩铰链座本体1与A柱内板2及连接件5的焊接面积更大，连接更为牢固，从而保证碰撞传力的连贯性，且侧围A柱结构100的装配效率更高。

参考图1和图3，连接件5可以为钣金件，且连接件5可以具有连接件第一翻边51和连接件第二翻边52，连接件第一翻边51可以与发动机罩铰链座本体1焊接相连，如图3所示，连接件第一翻边51可以与铰链座本体第二翻边12焊接相连，连接件第二翻边52可以与A柱加强板3焊接相连。

通过在连接件5上设计自翻边结构，可以降低焊接的工艺难度，使连接件5与发动机罩铰链座本体1及A柱加强板3的焊接面积更大，连接更为牢固，从而保证从发动机罩铰链座本体1到A柱加强板3的碰撞传力的连贯性，且在传力过程中，连接件5更易发生形变以吸能。

如图3所示，连接件第二翻边52可以为多个，多个连接件第二翻边52可以沿连接件5的周向间隔开，且多个连接件第二翻边52可以分别与A柱加强板3的不同部位焊接相连。比如连接件5上可以设有两个连接件第二翻边52，两个连接件第二翻边52分别设在连接件5的两条边上，且分别与A柱加强板3的相互弯折的两个面焊接相连，这样连接件5到A柱加强板3的传力路径较多，碰撞力的传导更顺畅。

在本发明的一些优选的实施例中，如图2-图3所示，侧围A柱结构100还可以包括前门上铰链加强板6，前门上铰链加强板6与A柱加强板3相连，且前门上铰链加强板6设在A柱加强板3与A柱内板2之间。前门上铰链加强板6用于安装前门上铰链，可以加强铰链安装点刚度，防止铰链安装点变形。

优选地，如图3所示，前门上铰链加强板6可以与A柱内板2形成盒状结构，前门上铰链加强板6可以构造为与A柱加强板3随形，与A柱加强板3随形的前门上铰链加强板6可以与A柱内板2形成盒状的空腔结构，且前门上铰链加强板6可以与A柱加强板3之间具有间隙，在进行电泳时，电泳液可以在该间隙内流通。

由此，可以有效提升侧围A柱结构100在该区域的弯曲扭转刚度，保证整个传力通道的连贯性，有助于提升车辆的轻量化水平和碰撞安全性能，进而可以降低发动机罩铰链座本体1、A柱内板2、A柱加强板3等关键部件的材料牌号等级及料厚。

参考图3，连接件5与A柱加强板3的外表面相连，前门上铰链加强板6与A柱加强板3的内表面相连。优选地，连接件5与前门上铰链加强板6可以在前后方向上间隔开，连接件5的至少部分与前门上铰链加强板6的至少部分可以位于同一水平面上。前门上铰链加强板6与连接件5可以在空间上形成整体的水平连贯布置，在碰撞时使碰撞力可以进行有效地传递。

具体地，在车辆的前部受到碰撞时，碰撞力在发动机罩铰链座本体1处向后分解为两个分力，其中一个分力从发动机罩铰链座本体1传递到通风窗上横梁4并继续传递到A柱内板2，另一个分力从发动机罩铰链座本体1传递到连接件5，并继续传递到A柱加强板3，接下来继续传递到前门上铰链加强板6上，整个传力过程连贯顺畅，侧围A柱结构100的各个部件的受力均匀。

下面描述根据本发明的一个具体的实施例。

参考图1-图4，侧围A柱结构100可以为车辆的左侧围A柱结构，也可以为车辆的右侧围A柱结构。侧围A柱结构100包括A柱内板2、A柱加强板3、发动机罩铰链座本体1、发动机罩铰链座本体1、通风窗上横梁4和连接件5。

其中，连接件5为钣金件，且连接件5具有连接件第一翻边51和两个连接件第二翻边52，发动机罩铰链座本体1具有铰链座本体第一翻边11和铰链座本体第二翻边12。

铰链座本体第一翻边11与通风窗上横梁4及A柱内板2焊接相连，铰链座本体第二翻边12与连接件第一翻边51焊接相连，连接件第二翻边52与A柱加强板3焊接相连。通风窗上横梁4与A柱内板2焊接相连。连接件5的至少部分与前门上铰链加强板6的至少部分可以位于同一水平面上。

A柱加强板3与A柱内板2焊接相连，前门上铰链加强板6构造为与A柱加强板3随形，且前门上铰链加强板6的两个侧边与A柱加强板3焊接相连，前门上铰链加强板6的中间与A柱加强板3之间具有供电泳液通过的间隙，前门上铰链加强板6与A柱内板2形成盒状结构。

综上所述，根据本发明实施例的侧围A柱结构100，通过在发动机罩铰链座本体1与A柱加强板3之间设置连接件5且在A柱内板2与A柱加强板3之间设置与A柱加强板3随形的前门上铰链加强板6，侧围A柱结构100的强度、弯曲扭转刚度较好，可以保证碰撞力的有效连贯地传递，还可以降低侧围A柱结构100的各个部件的料厚或材料牌号等级，有助于提升车辆的轻量化水平和碰撞安全性能，降低生产成本。

下面描述根据本发明实施例的车辆。

参考图1-图4，根据本发明实施例的车辆设置有上述任一种实施例描述的侧围A柱结构100。本发明实施例的车辆，前部碰撞力的传递通道连贯，车辆的碰撞安全性能好，轻量化水平高。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种侧围A柱结构(100)，其特征在于，包括：

A柱内板(2)；

A柱加强板(3)，所述A柱加强板(3)与所述A柱内板(2)相连；

发动机罩铰链座本体(1)；

连接件(5)，所述连接件(5)连接在所述发动机罩铰链座本体(1)与所述A柱加强板(3)之间；

通风窗上横梁(4)，所述通风窗上横梁(4)与所述发动机罩铰链座本体(1)及所述A柱内板(2)相连；

前门上铰链加强板(6)，所述前门上铰链加强板(6)与所述A柱加强板(3)相连，且设在所述A柱加强板(3)与所述A柱内板(2)之间；

所述连接件(5)与所述A柱加强板(3)的外表面相连，所述前门上铰链加强板(6)与所述A柱加强板(3)的内表面相连；

所述连接件(5)与所述前门上铰链加强板(6)在前后方向上间隔开，且至少部分位于同一水平面上。

2.根据权利要求1所述的侧围A柱结构(100)，其特征在于，所述前门上铰链加强板(6)与所述A柱内板(2)形成盒状结构。

3.根据权利要求2所述的侧围A柱结构(100)，其特征在于，所述前门上铰链加强板(6)与所述A柱加强板(3)随形，且与所述A柱加强板(3)之间具有间隙。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的侧围A柱结构(100)，其特征在于，所述发动机罩铰链座本体(1)具有铰链座本体第一翻边(11)和铰链座本体第二翻边(12)，所述铰链座本体第一翻边(11)与所述通风窗上横梁(4)焊接相连，所述铰链座本体第二翻边(12)与所述连接件(5)焊接相连。

5.根据权利要求1-3中任一项所述的侧围A柱结构(100)，其特征在于，所述连接件(5)为钣金件且具有连接件第一翻边(51)和连接件第二翻边(52)，所述连接件第一翻边(51)与所述发动机罩铰链座本体(1)焊接相连，所述连接件第二翻边(52)与所述A柱加强板(3)焊接相连。

6.根据权利要求5所述的侧围A柱结构(100)，其特征在于，所述连接件第二翻边(52)为多个，多个所述连接件第二翻边(52)沿所述连接件(5)的周向间隔开，且分别与所述A柱加强板(3)的不同部位焊接相连。

7.一种车辆，其特征在于，设置有如权利要求1-6中任一项所述的侧围A柱结构(100)。

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