CN107657361A - 用料智能管理方法及智能生产*** - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用料智能管理方法及智能生产***。服务器根据派工生产订单进行用料统计分析及对存储的余料模型进行匹配得到匹配余料在仓库空间中对应的位置信息。服务器在余料模型中根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序进行颜色提示，并根据颜色提示控制运输设备取料，及将有余料颜色提示的余料模型发送到移动终端上进行显示。移动终端接收用户对被取料的余料的移动过程的选择操作，移动终端将选择操作对应的请求发送给服务器，服务器调取被取料位置处摄像头的监控视频，并将监控视频发送到移动终端进行显示，以便用户观察现场取料情况。由此，可以实现对用料的智能管理，进而实现智能生产。

Description

用料智能管理方法及智能生产***

技术领域

本发明涉及管理技术领域，具体而言，涉及一种用料智能管理方法及智能生产***。

背景技术

目前，一般都是采用人工的方式对物料的出库及进库进行记录，根据记录结果录入电脑中。然而，由于物料过多及出库、入库情况频繁、录入记录不及时等原因，使得物料在仓库中的实际位置与数量情况与电脑中的记录大多不符，这就造成在取料时需要花费大量的时间及人力在仓库中翻找需要的物料。

发明内容

为了克服现有技术中的上述不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种用料智能管理方法及智能生产***，其能够对物料进行智能管理，实现智能生产，而且可以向用户显示仓库内物料的存放位置、移动位置及移动过程等。

本发明较佳实施例提供一种用料智能管理方法，应用于智能生产***，所述***包括通信连接的服务器、移动终端、运输设备及摄像头，其中，所述服务器中存储有余料模型，所述余料模型与存储余料的仓库空间对应，所述余料模型包括余料的物料信息及余料在仓库空间中对应的位置信息，所述运输设备位于仓库空间用于运输仓库空间中被选定的余料，所述摄像头设置在所述仓库空间内用于对所述仓库空间内余料状态进行监控，所述方法包括：

所述服务器接收派工生产订单，根据派工生产订单进行用料统计分析得到对应各个派工生产订单所需的物料；

所述服务器根据各个派工生产订单所需的物料从所述余料模型中匹配对应的余料，获得匹配余料在所述仓库空间中对应的位置信息；

所述服务器在所述余料模型中根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序进行颜色提示，其中，在派工生成订单中越先使用的余料其对应的颜色越深，所述服务器将有余料颜色提示的余料模型发送到所述移动终端上进行显示；

所述服务器根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序控制所述运输设备到对应匹配余料所在所述仓库空间对应的位置取料；

在所述运输设备取料时，所述服务器在所述余料模型中对匹配余料的移动位置进行显示，并将被取料的余料的移动过程发送到移动终端进行显示；

所述移动终端接收用户对被取料的余料的移动过程的选择操作，所述移动终端将所述选择操作对应的请求发送给所述服务器，所述服务器调取被取料位置处摄像头的监控视频，并将所述监控视频发送到移动终端进行显示，以便用户观察现场取料情况。

本发明较佳实施例还提供一种智能生成***，所述***包括通信连接的服务器、移动终端、运输设备及摄像头，其中，所述服务器中存储有余料模型，所述余料模型与存储余料的仓库空间对应，所述余料模型包括余料的物料信息及余料在仓库空间中对应的位置信息，所述运输设备位于仓库空间用于运输仓库空间中被选定的余料，所述摄像头设置在所述仓库空间内用于对所述仓库空间内余料状态进行监控，

所述服务器用于接收派工生产订单，根据派工生产订单进行用料统计分析得到对应各个派工生产订单所需的物料，并根据各个派工生产订单所需的物料从所述余料模型中匹配对应的余料，获得匹配余料在所述仓库空间中对应的位置信息，及在所述余料模型中根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序进行颜色提示，其中，在派工生成订单中越先使用的余料其对应的颜色越深，所述服务器将有余料颜色提示的余料模型发送到所述移动终端上进行显示；

所述服务器还用于根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序控制所述运输设备到对应匹配余料所在所述仓库空间对应的位置取料；

在所述运输设备取料时，所述服务器还用于在所述余料模型中对匹配余料的移动位置进行显示，并将被取料的余料的移动过程发送到移动终端进行显示；

所述移动终端用于接收用户对被取料的余料的移动过程的选择操作，所述移动终端将所述选择操作对应的请求发送给所述服务器，所述服务器调取被取料位置处摄像头的监控视频，并将所述监控视频发送到移动终端进行显示，以便用户观察现场取料情况。

相对于现有技术而言，本发明具有以下有益效果：

本发明较佳实施例提供一种用料智能管理方法及智能生产***。服务器中存储有余料模型，所述余料模型与存储余料的仓库空间对应，所述余料模型包括余料的物料信息及余料在仓库空间中对应的位置信息。所述服务器对派工生产订单进行分析，根据分析结果在所述余料模型中匹配得到对应的余料，从而得到匹配余料的实际位置信息。所述服务器根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的顺序在余料模型中进行颜色提示，及控制运输设备到匹配余料的实际位置取料，并将有颜色提示的余料模型发送给移动终端进行显示。所述服务器在余料模型中将匹配余料的移动位置进行显示，并将被取料的移动过程发送到移动终端上进行显示。所述移动终端将与用户对被取料的余料的移动过程的选择操作对应的请求发送给服务器，以从服务器获得并显示被取料位置处摄像头的监控视频。由此，可以对用料进行智能管理，实现智能生产，还可以使用户掌握现场的实际情况，提高了管理效率，降低了管理难度。

为使发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举本发明较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明较佳实施例提供的智能生产***的方框示意图。

图2是图1中服务器的方框示意图。

图3是本发明较佳实施例提供的用料智能管理方法的流程示意图之一。

图4是图3中步骤S120包括的一种子步骤的流程示意图。

图5是图3中步骤S120包括的另一种子步骤的流程示意图。

图6是图3中步骤S140包括的子步骤的流程示意图之一。

图7是图3中步骤S140包括的子步骤的流程示意图之二。

图8是本发明较佳实施例提供的用料智能管理方法的流程示意图之二。

图9是本发明较佳实施例提供的用料智能管理方法的流程示意图之三。

图10是本发明较佳实施例提供的用料智能管理方法的流程示意图之四。

图11是图10中步骤S101包括的子步骤的流程示意图。

图标：10-智能生产***；100-服务器；110-存储器；120-存储控制器；130-处理器；200-移动终端；300-运输设备；400-摄像头。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

请参照图1，图1是本发明较佳实施例提供的智能生产***10的方框示意图。所述智能生产***10可以包括通信连接的服务器100、移动终端200、运输设备300及摄像头400。其中，所述服务器100中存储有余料模型，所述余料模型与存储余料的仓库空间对应，所述余料模型包括余料的物料信息及余料在仓库空间中对应的位置信息。其中，所述物料信息包括余料的形状、厚度、材质等信息。所述运输设备300位于仓库空间用于运输仓库空间中被选定的余料。所述摄像头400设置在所述仓库空间内用于对所述仓库空间内余料的状态进行监控。所述服务器100根据接收的信息及余料模型选定余料，并控制所述运输设备300到被选定的余料在仓库空间对应的位置处取料，被选定余料处的摄像头400将监控视频发送给所述服务器100，以使服务器100将该监控视频发送到所述移动终端200进行显示。由此，通过对余料的智能管理，实现智能生产，同时可以使用户获得现场的实际情况。

其中，所述移动终端200可以是，但不限于，智能手机、平板电脑等。

请参照图2，图2是图1中服务器100的方框示意图。所述服务器100包括：存储器110、存储控制器120及处理器130。

所述存储器110、存储控制器120及处理器130各元件之间直接或间接地电性连接，以实现数据的传输或交互。例如，这些元件相互之间可通过一条或多条通讯总线或信号线实现电性连接。存储器110中存储有余料模型。所述处理器130通过运行存储在存储器110内的软件程序以及模块，从而执行各种功能应用以及数据处理。

其中，所述存储器110可以是，但不限于，随机存取存储器(Random AccessMemory，RAM)，只读存储器(Read Only Memory，ROM)，可编程只读存储器(ProgrammableRead-Only Memory，PROM)，可擦除只读存储器(Erasable Programmable Read-OnlyMemory，EPROM)，电可擦除只读存储器(Electric Erasable Programmable Read-OnlyMemory，EEPROM)等。其中，存储器110用于存储程序，所述处理器130在接收到执行指令后，执行所述程序。所述处理器130以及其他可能的组件对存储器110的访问可在所述存储控制器120的控制下进行。

所述处理器130可能是一种集成电路芯片，具有信号的处理能力。上述的处理器130可以是通用处理器，包括中央处理器(Central Processing Unit，CPU)、网络处理器(Network Processor，NP)等。还可以是数字信号处理器(DSP)、专用集成电路(ASIC)、现场可编程门阵列(FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。可以实现或者执行本发明实施例中的公开的各方法、步骤及逻辑框图。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。

可以理解，图2所示的结构仅为示意，服务器100还可包括比图2中所示更多或者更少的组件，或者具有与图2所示不同的配置。图2中所示的各组件可以采用硬件、软件或其组合实现。

请参照图3，图3是本发明较佳实施例提供的用料智能管理方法的流程示意图之一。所述方法应用于所述智能生产***10。下面对用料智能管理方法的具体流程进行详细阐述。

步骤S110，所述服务器100接收派工生产订单，根据派工生产订单进行用料统计分析得到对应各个派工生产订单所需的物料。

在本实施例中，所述服务器100根据接收的派工生产订单进行用料统计分析，得到同材质、同厚度材料的小计。其中，可以根据数控下料机台的特点，比如，可以同时气割2张钢板，以机台下料为单位，归集派工生产订单并进行用料统计分析。

步骤S120，所述服务器100根据各个派工生产订单所需的物料从所述余料模型中匹配对应的余料，获得匹配余料在所述仓库空间中对应的位置信息。

请参照图4，图4是图3中步骤S120包括的一种子步骤的流程示意图。在本实施例的一种实施方式中，所述步骤S120可以包括子步骤S121、子步骤S122及子步骤S123。

子步骤S121，根据每个派工订单所需的物料的材质、厚度、重量进行余料套料匹配。

所述根据每个派工订单所需的物料的材质、厚度、重量进行余料套料匹配的方式包括：

在与所述派工生产订单所需的物料同材质、同厚度、重量在预设重量内的余料中进行余料套料匹配；或，

在与所述派工生产订单所需的物料同材质、厚度在预设厚度内的余料中进行余料套料匹配。

在本实施例中，所述服务器100通过用料分析统计得到每个派工订单所需的物料的材质、厚度及重量等。所述服务器100可以根据余料模型中的余料的物料信息及每个派工生产订单中需要的物料的材质、厚度、重量进行套料匹配。具体地，可以在预设重量(比如，以派工生产订单中需要的物料的重量5％～10％正负偏差)内，进行余料套料匹配，从而匹配得到同材质同厚度的余料，或匹配获得同材质、厚度在预设厚度(比如，以派工生产订单中需要的物料的厚度10％正负偏差)内的余料，并得到套料结果。

子步骤S122，将套料结果与预设阈值进行比较。

在本实施例中，通过将套料结果与预设阈值进行比较，从而避免出现浪费材料的情况。其中，预设阈值可以根据实际情况进行设定，比如，75％。

子步骤S123，在所述套料结果大于所述预设阈值时，将与所述套料结果对应的余料作为匹配余料。

在本实施例中，所述套料结果大于所述预设阈值，表征对与套料结果对应的余料利用率高，可以充分利用，不会出现大量浪费的情况。因此，所述服务器100可以将与所述套料结果对应的余料作为匹配余料。反之，所述套料结果小于所述预设阈值，则表征对与套料结果对应的余料的利用率低，因此，所述服务器100不会将与该套料结果对应的余料作为匹配余料。

请参照图4，图5是图3中步骤S120包括的另一种子步骤的流程示意图。在本实施例的另一种实施方式中，所述步骤S120可以包括子步骤S125及子步骤S126。

子步骤S125，根据所述派工生产订单中单个零件的外形与所述余料模型中余料的外形进行匹配。

所述服务器100还可以根据单个零件在余料中进行外形匹配。其中，单个零件可以是常规装配辅助用料零件，比如，支撑、搭板、吊耳、拉筋、小法兰等。

子步骤S126，在余料外形最大内接多边形与单个零件的外形尺寸接近时，将该余料作为匹配余料。

所述服务器100在余料外形尺寸的有效内接多边形与辅助用料零件的外形接近时，则可将该余料作为匹配余料。其中，余料外形尺寸的有效内接多边形在辅助用料零件的外形的预设范围内时，即可该余料作为匹配余料。

进一步，在通过余料匹配后，若所述仓库空间中的余料不满足派工生产订单的需求，所述服务器100可以将没有全部得到匹配余料的提示信息发送给所述移动终端200进行显示，以告知用户缺料及缺料的具体信息(比如，缺乏的材料的物理信息及数量等)。

步骤S130，所述服务器100在所述余料模型中根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序进行颜色提示，所述服务器100将有余料颜色提示的余料模型发送到所述移动终端200上进行显示。

在本实施例中，在派工生成订单中越先使用的余料其对应的颜色越深。通过将有颜色提示的余料模型在移动终端200上进行显示，可以提醒用户生产顺序。

步骤S140，所述服务器100根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序控制所述运输设备300到对应匹配余料所在所述仓库空间对应的位置取料。

请参照图6，图6是图3中步骤S140包括的子步骤的流程示意图之一。所述步骤S140可以包括子步骤S141、子步骤S142、子步骤S143及子步骤S141。

子步骤S141，所述服务器100根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序控制所述运输设备300移动至目标余料处。

在本实施例中，所述服务器100完成余料套料匹配后，得到匹配余料及匹配余料在所述仓库空间中对应的位置信息。所述服务器100可以根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序，向所述运输设备300发送控制指令，以控制所述运输设备300在所述仓库空间内移动至目标余料处，从而进行取料。

子步骤S142，所述运输设备300读取目标余料的标识码，并将所述目标余料的标识码发送给所述服务器100，以使所述服务器100根据所述目标余料的标识码与匹配余料的标识码判断是否移料正确。

在本实施例中，每个余料上均设置有唯一的标识码，所述服务器100的余料模型中存储有余料的标识码及与余料标识码对应的余料信息。所述运输设备300在移料前，将读取的目标余料的标识码发送给所述服务器100。所述服务器100将接收的标识码与存储的目标余料的标识码进行比对，以判断是否移料正确。其中，目标余料是可变的，随匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序变化。比如，按派工生产订单中生产的先后顺序，匹配余料有A、B、C，那么目标余料先是A，然后是B，最后是C。

在移料正确时，执行子步骤S143。

子步骤S143，所述服务器100控制所述运输设备300进行移料。

在本实施例中，若移料正确，所述服务器100则控制所述运输设备300将目标余料运送至对应机台。

在移料错误时，执行子步骤S144。

子步骤S141，所述服务器100向所述移动终端200发送移料错误的提示信息。

在本实施例中，若移料错误，则需要所述服务器100向所述移动终端200发送移料错误的提示信息，以告知用户移料错误。

请参照图7，图7是图3中步骤S140包括的子步骤的流程示意图之二。所述步骤S140还可以包括子步骤S146及子步骤S147。

子步骤S146，所述运输设备300将取料后匹配余料对应的机台信息发送给所述服务器100，以判断是否发错机台。

在本实施例中，所述运输设备300将目标余料运送至对应机台后，可以将该机台信息发送给所述服务器100。其中，所述机台信息可以是机台标识码、机台位置等。所述服务器100根据所述机台信息判断是否发错机台。

若没有发错机台，则进行生产，由此，可保证用料质量。

进一步地，在生产后，判断生产后产生的剩余余料是否满足残料标准。若满足残料标准，则不再回收。若不满足残料标准，则再次生成余料，并生成与该余料对应的标识码及物料信息，及存储与余料模型中。

步骤S147，在判定发错机台时，所述服务器100向所述移动终端200发送发错机台的提示信息。

在本实施例中，若发错机台，所述服务器100则通过向所述移动终端200发送发错机台的提示信息，以告知用户目前发错机台。

步骤S150，在所述运输设备300取料时，所述服务器100在所述余料模型中对匹配余料的移动位置进行显示，并将被取料的余料的移动过程发送到移动终端200进行显示。

在本实施例中，所述运输设备300中可设置有定位装置，所述运输设备300通过所述定位装置获得当前所在位置，并将其发送给所述服务器100。所述服务器100根据所述运输设备300发送的位置信息，在所述余料模型中对匹配余料的移动位置进行显示，并将被取料的余料的移动过程发送到移动终端200进行显示。由此，通过所述移动终端200可以获得被取料的余料的移动路线。

步骤S160，所述移动终端200接收用户对被取料的余料的移动过程的选择操作，所述移动终端200将所述选择操作对应的请求发送给所述服务器100，所述服务器100调取被取料位置处摄像头400的监控视频，并将所述监控视频发送到移动终端200进行显示，以便用户观察现场取料情况。

在本实施例中，所述移动终端200上设置有可供用户操作的器件(比如，触摸屏、按键等)，用户可以对该器件进行操作以获取被取料的余料的移动过程，所述移动终端200接收与该操作对应的被取料的余料的移动过程的选择操作，并将与该操作对应的请求发送给所述服务器100。所述服务器100将被取料位置处摄像头400的监控视频发送给所述移动终端200进行显示，由此，用户可获得现场取料情况。

进一步地，所述服务器100还可以将余料模型与所述仓库空间内设置的至少一个摄像头400获得的监控视频进行关联。将关联的余料模型及监控视频发送给所述移动终端200或其他显示终端，其中，所述余料模型中可以设置有多个关键坐标点，在用户对其中一个关键坐标点进行选择操作(比如，通过鼠标点击)后，则可以通过监控视频向用户显示该坐标点区域范围内的工作、余料及半成品，同时还可以通过列表的方式显示每个物件的当前状态。其中，当前状态包括：移料、装配、焊接、金加工、退火、喷漆、喷砂等加工状态及操作者姓名等。通过将监控视频与余料模型结合，动态显示当前加工工件、料区工件、半成品及操作者等，可以向用户提供直观的数据信息，并且可以通过无线方式与现场人员交互，还可以实时监督质量、工艺以及生产任务交际等。由此，实现远程获得现场情况、控制生产调度、瞬时生产及精益生产等目的。

请参照图8，图8是本发明较佳实施例提供的用料智能管理方法的流程示意图之二。所述方法还可以包括步骤S170。

步骤S170，所述服务器100根据所述摄像头400获得的仓库空间中余料状态、输入的余料的物料信息及余料在仓库空间中对应的位置信息向所述移动终端200发送堆叠警示信息，以保障现场安全。

在本实施例中，所述服务器100可以根据所述摄像头400获得的仓库空间中余料状态、输入的余料的物料信息及余料在仓库空间中对应的位置信息，获得仓库空间内余料的堆叠高度，并将该高度信息发送给所述移动终端200，以进行限高提示，保障现场安全。

进一步地，所述服务器100还可以通过移动终端200对堆叠余料的尺寸大小进行提示，便于用户按照“下大上小”的安全码放模式放置余料。所述移动终端200还可以对码放操作人员进行日志记录，并将该日志记录发送给服务器100进行保存，便于对物流质量追踪、追责。

在本实施例中，用户可以通过所述移动终端200向所述服务器100发布指令，从而执行生产派工、生产调度指令及临时任务等，满足瞬时制造的高效要求。所述移动终端200还可以实现现场查询过程记录、质量追溯、现场打印交接单及转序单、现场触屏签字等，并保留日志记录。

请参照图9，图9是本发明较佳实施例提供的用料智能管理方法的流程示意图之三。所述方法还可以包括步骤S180及步骤S190。

在本实施例中，为了保证生产节奏，在一个部件装配前需要把这个部件涉及的零件配齐，配齐的顺序按照装配顺序。所述服务器100根据装配层次时间节点要求，按照装配顺序将零件设置为不同颜色，并将有颜色提示的部件模型发送给移动终端200进行显示，以便用户了解该部件需要的零件及动态监控装配进度。其中，可以设置深色最优先，中间色次之，浅色时间最后。进一步地，还可以将已装配的零件进行变色隐藏显示。

步骤S180，所述服务器100在余料满足成套件数量时，生成虚拟仿样三维图形显示装配进度，并将所述虚拟仿样三维图形发送给所述移动终端200。

在本实施例中，所述服务器100在余料满足成套件数量时，将生成的虚拟仿样三维图形发送给所述移动终端200，以通过所述移动终端200显示当前装配进度。

步骤S190，所述服务器100在余料不满足成套件数量时，向所述移动终端200发送当前装配层次及成套缺件清单。

在本实施例中，若余料不满足成套件数量，所述服务器100则不能生成虚拟仿样三维图形，所述移动终端200显示的装配层次也停留在上一个层次，显示的虚拟仿样三维图形也是上一个装配层次的虚拟仿样三维图形。所述服务器100还可以向所述移动终端200发送成套缺件清单，以提醒用户进行生产调度，从而满足成套要求。

进一步地，所述服务器100还可以向所述移动终端200发送装配层次时间节点以提示倒计时间。每个部件对应一个装配周期，装配周期包括装配时间节点，用户可以按照装配周期组织配件。其中，装配周期可以根据实际情况进行设定。所述服务器100还可以向所述移动终端200发送工艺要求提示等，以使用户按照标准进行操作。

在本实施例中，还可以在所述仓库空间的临时划定区域或固定区域设置位置码。所述余料模型中可以包括所述位置码。进一步地，所述移动终端200获取并向服务器100发送该位置码及该区域内余料的标识码，所述服务器100可以将位置码与位置码对应区域内的余料进行绑定。由此，用户通过所述移动终端200扫描位置码向服务器100发送获取该区域余料信息的请求，所述服务器100接收所述请求后，向所述移动终端200发送该区域的所有材料、半成品、加工件等，并显示当前工作状态、操作者姓名及接收工件操作起始时间等。

在本实施例中，在操作(比如，移料、装配、焊接等)后，对每次的操作结果(比如，工件、半成品等)进行质检。若质检为不合格，所述移动终端200将质检不合格的信息及与质检不合格对应的工件或半成品等的标识码发送给服务器100，以使所述服务器100将与该操作对应的工序及工件或半成品等进行标记，进而将标记结果发送给所述移动终端200进行显示(比如，质检不合格的工序显示为红色)，且不能进行下个工序。直到质检合格时，所述移动终端200将质检合格的信息发送给所述服务器100，所述服务器100将标记取消，并将取消标记的消息发送给所述移动终端200，以使移动终端200上该工序及工件或半成品等显示为质检合格，在质检合格时可以进行下一步工序。

在本实施例中，每当对所述仓库空间中余料进行操作时，所述移动终端200将相应的操作信息发送给所述服务器100，以保证所述服务器100中的保存的信息与所述仓库空间保持一致。由此，通过所述服务器100及移动终端200，用户可获取余料的具***置、当前的加工状态及当前所处的工序等。

请参照图10，图10是本发明较佳实施例提供的用料智能管理方法的流程示意图之四。所述方法还可以包括步骤S101。

步骤S101，所述服务器100构建所述余料模型。

请参照图11，图11是图10中步骤S101包括的子步骤的流程示意图。所述步骤S101可以包括子步骤S1011、子步骤S1012、子步骤S1013、子步骤S1014、子步骤S1015及子步骤S1016。

子步骤S1011，获取余料的图像，并对余料图像进行图形二值化处理以提取边缘形成外形图像。

子步骤S1012，参照实物米尺对外形图像标注外形尺寸。

通过米尺对实物进行测量，获得并保存该实物的外形尺寸。

子步骤S1013，自动计算余料的体积重量，以根据余料的已标注外形尺寸的外形图像及体积重量形成三维虚拟图像。

子步骤S1014，获取每个余料的标识码及所述余料在所述仓库空间中所处区域对应的位置码。

所述移动终端200读取每个余料的标识码及余料所在区域的位置码，并将读取的标识码及位置码发送给所述服务器100，以保证余料模型与所述仓库空间一致。

子步骤S1015，接收输入的与各个余料对应的位置信息。

子步骤S1016，根据每个余料的三维图像、标识码、位置码及位置信息构建余料模型。

综上所述，本发明提供一种用料智能管理方法及智能生产***。服务器中存储有余料模型，所述余料模型与存储余料的仓库空间对应，所述余料模型包括余料的物料信息及余料在仓库空间中对应的位置信息。所述服务器对派工生产订单进行分析，根据分析结果在所述余料模型中匹配得到对应的余料，从而得到匹配余料的实际位置信息。所述服务器根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的顺序在余料模型中进行颜色提示，及控制运输设备到匹配余料的实际位置取料，并将有颜色提示的余料模型发送给移动终端进行显示。所述服务器在余料模型中将匹配余料的移动位置进行显示，并将被取料的移动过程发送到移动终端上进行显示。所述移动终端将与用户对被取料的余料的移动过程的选择操作对应的请求发送给服务器，以从服务器获得并显示被取料位置处摄像头的监控视频。由此，可以对用料进行智能管理，实现智能生产，还可以使用户掌握现场的实际情况，提高了管理效率，降低了管理难度。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用料智能管理方法，其特征在于，应用于智能生产***，所述***包括通信连接的服务器、移动终端、运输设备及摄像头，其中，所述服务器中存储有余料模型，所述余料模型与存储余料的仓库空间对应，所述余料模型包括余料的物料信息及余料在仓库空间中对应的位置信息，所述运输设备位于仓库空间用于运输仓库空间中被选定的余料，所述摄像头设置在所述仓库空间内用于对所述仓库空间内余料状态进行监控，所述方法包括：

所述服务器接收派工生产订单，根据派工生产订单进行用料统计分析得到对应各个派工生产订单所需的物料；

所述服务器根据各个派工生产订单所需的物料从所述余料模型中匹配对应的余料，获得匹配余料在所述仓库空间中对应的位置信息；

所述服务器在所述余料模型中根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序进行颜色提示，其中，在派工生成订单中越先使用的余料其对应的颜色越深，所述服务器将有余料颜色提示的余料模型发送到所述移动终端上进行显示；

所述服务器根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序控制所述运输设备到对应匹配余料所在所述仓库空间对应的位置取料；

在所述运输设备取料时，所述服务器在所述余料模型中对匹配余料的移动位置进行显示，并将被取料的余料的移动过程发送到移动终端进行显示；

所述移动终端接收用户对被取料的余料的移动过程的选择操作，所述移动终端将所述选择操作对应的请求发送给所述服务器，所述服务器调取被取料位置处摄像头的监控视频，并将所述监控视频发送到移动终端进行显示，以便用户观察现场取料情况。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述服务器根据各个派工生产订单所需的物料从所述余料模型中匹配对应的余料的步骤包括：

根据每个派工订单所需的物料的材质、厚度、重量进行余料套料匹配；

将套料结果与预设阈值进行比较；

在所述套料结果大于所述预设阈值时，将与所述套料结果对应的余料作为匹配余料。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据每个派工订单所需的物料的材质、厚度、重量进行余料套料匹配的方式包括：

在与所述派工生产订单所需的物料同材质、同厚度、重量在预设重量内的余料中进行余料套料匹配；或，

在与所述派工生产订单所需的物料同材质、厚度在预设厚度内的余料中进行余料套料匹配。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述服务器根据各个派工生产订单所需的物料从所述余料模型中匹配对应的余料的步骤包括：

根据所述派工生产订单中单个零件的外形与所述余料模型中余料的外形进行匹配；

在余料外形最大内接多边形与单个零件的外形尺寸接近时，将该余料作为匹配余料。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述服务器根据匹配余料在对应派工生产订单中生成的先后顺序控制所述运输设备到对应匹配余料所在所述仓库空间对应的位置取料的步骤包括：

所述服务器根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序控制所述运输设备移动至目标余料处；

所述运输设备读取目标余料的标识码，并将所述目标余料的标识码发送给所述服务器，以使所述服务器根据所述目标余料的标识码与匹配余料的标识码判断是否移料正确；

在移料正确时，所述服务器控制所述运输设备进行移料；

在移料错误时，所述服务器向所述移动终端发送移料错误的提示信息。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述服务器根据匹配余料在对应派工生产订单中生成的先后顺序控制所述运输设备到对应匹配余料所在所述仓库空间对应的位置取料的步骤还包括：

所述运输设备将取料后匹配余料对应的机台信息发送给所述服务器，以判断是否发错机台；

在判定发错机台时，所述服务器向所述移动终端发送发错机台的提示信息。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

所述服务器根据所述摄像头获得的仓库空间中余料状态、输入的余料的物料信息及余料在仓库空间中对应的位置信息向所述移动终端发送堆叠警示信息，以保障现场安全。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

所述服务器在余料满足成套件数量时，生成虚拟仿样三维图形显示装配进度，并将所述虚拟仿样三维图形发送给所述移动终端；

所述服务器在余料不满足成套件数量时，向所述移动终端发送当前装配层次及成套缺件清单。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

所述服务器构建所述余料模型；

所述服务器构建所述余料模型的步骤包括：

获取余料的图像，并对余料图像进行图形二值化处理以提取边缘形成外形图像；

参照实物米尺对外形图像标注外形尺寸；

自动计算余料的体积重量，以根据余料的已标注外形尺寸的外形图像及体积重量形成三维虚拟图像；

获取每个余料的标识码及所述余料在所述仓库空间中所处区域对应的位置码；

接收输入的与各个余料对应的位置信息；

根据每个余料的三维图像、标识码、位置码及位置信息构建余料模型。

10.一种智能生产***，其特征在于，应用于权利要求1-9中任意一项所述的用料智能管理方法，所述***包括通信连接的服务器、移动终端、运输设备及摄像头，其中，所述服务器中存储有余料模型，所述余料模型与存储余料的仓库空间对应，所述余料模型包括余料的物料信息及余料在仓库空间中对应的位置信息，所述运输设备位于仓库空间用于运输仓库空间中被选定的余料，所述摄像头设置在所述仓库空间内用于对所述仓库空间内余料状态进行监控，

所述服务器用于接收派工生产订单，根据派工生产订单进行用料统计分析得到对应各个派工生产订单所需的物料，并根据各个派工生产订单所需的物料从所述余料模型中匹配对应的余料，获得匹配余料在所述仓库空间中对应的位置信息，及在所述余料模型中根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序进行颜色提示，其中，在派工生成订单中越先使用的余料其对应的颜色越深，所述服务器将有余料颜色提示的余料模型发送到所述移动终端上进行显示；

所述服务器还用于根据匹配余料在对应派工生产订单中生产的先后顺序控制所述运输设备到对应匹配余料所在所述仓库空间对应的位置取料；

在所述运输设备取料时，所述服务器还用于在所述余料模型中对匹配余料的移动位置进行显示，并将被取料的余料的移动过程发送到移动终端进行显示；

所述移动终端用于接收用户对被取料的余料的移动过程的选择操作，所述移动终端将所述选择操作对应的请求发送给所述服务器，所述服务器调取被取料位置处摄像头的监控视频，并将所述监控视频发送到移动终端进行显示，以便用户观察现场取料情况。