CN107655434B - 零部件的检测设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种零部件的检测设备，所述检测设备包括底板、固定定位座、总长测量座、总长测量头及处理单元，固定定位座固定设置于底板上的一侧，总长测量座可移动地设置于底板上的另一侧，总长测量头可移动地设置于总长测量座上，总长测量头与处理单元相连接，通过移动总长测量头和总长测量座将零部件卡紧至固定定位座的端面与总长测量头的端面之间，处理单元用于根据总长测量头的移动来检测零部件的总长。本发明提供的零部件的检测设备可自动检测汽车转向器齿条半成品等零部件的总长和槽位，从而降低人工成本，提高生产效率，提高检测准确率，提高生产质量。

Description

零部件的检测设备
技术领域
本发明涉及零部件的机械加工领域，特别涉及一种零部件的检测设备。
背景技术
随着技术的飞速革新和人力成本的大幅攀升，自动化生产已经成为各行各业不得不优先考虑的降低成本的最有效手段，尤其在竞争激烈的汽车行业，作为一家汽车行业的二级供应商厂家，人力成本将会在整个产品成本中占有非常大的比例，所以在未来的几年内如何能在保证质量的同时有效地降低人工成本将会成为整个汽车行业二级供应商厂家立足的关键。
目前，根据汽车转向器齿条半成品等零部件的装配使用特性，对零部件的总长和槽位有一定的精度要求。对大多数厂家来说，这类零部件都是先通过数控机床加工棒料的两端，然后再通过数控机床进行双槽的加工，再进入下一工序。就算精度再高的数控机床，在前序加工中，都有众多因素影响加工精度，也就是说不能确保每根零部件都达到精度要求。为确保进入下一工序的每一根零部件都能够达到要求，就必须在此处增加一处检验工序。但目前此类检验多为人工检测，人工成本高，耗时大，同时认为不可控因素多，无法达到预期的检测效果。
发明内容
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中对汽车转向器齿条半成品等零部件的检验多为人工检测，人工成本高，耗时大，且不可控因素多，导致检测不准确的缺陷，提供一种零部件的检测设备。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种零部件的检测设备，其特点在于，所述检测设备包括底板、固定定位座、总长测量座、总长测量头及处理单元，所述固定定位座固定设置于所述底板上的一侧，所述总长测量座可移动地设置于所述底板上的另一侧，所述总长测量头可移动地设置于所述总长测量座上，所述总长测量头与所述处理单元相连接，通过移动所述总长测量头和所述总长测量座将所述零部件卡紧至所述固定定位座的端面与所述总长测量头的端面之间，所述处理单元用于根据所述总长测量头的移动来检测所述零部件的总长。
较佳地，所述处理单元包括第一接触式位移传感器及PLC，所述第一接触式位移传感器与所述PLC电连接，所述第一接触式位移传感器连接至所述总长测量头上；
所述第一接触式位移传感器用于采集检测标准零部件的总长时的总长测量头的位置，记为a0，并将a0发送至所述PLC，所述第一接触式位移传感器还用于采集检测待检测零部件的总长时的总长测量头的位置，记为a1，并将a1发送至所述PLC，所述PLC用于存储标准零部件的总长，记为L0，且计算待检测零部件的总长，记为L1，L1＝L0+(a0-a1)。
较佳地，所述检测设备还包括第一气缸，所述第一气缸的活塞杆连接至所述总长测量头上，并带动所述总长测量头移动。
较佳地，所述零部件为圆柱形，且所述零部件的侧面上开设有环形槽，所述检测设备还包括槽位测量座及槽位测量头，所述槽位测量座可移动地设置于所述底板上，且设置于所述固定定位座与所述总长测量座之间，所述槽位测量头可移动地设置于所述槽位测量座上，通过移动所述槽位测量头和所述槽位测量座将所述槽位测量头卡紧至所述零部件的环形槽内，所述槽位测量头与所述处理单元相连接，所述处理单元还用于根据所述槽位测量头的移动来检测所述零部件的槽位。
在本方案中，所述检测设备即可检测所述零部件的总长，还可检测所述零部件的槽位。
较佳地，所述处理单元包括第二接触式位移传感器及PLC，所述第二接触式位移传感器与所述PLC电连接，所述第二接触式位移传感器连接至所述槽位测量头上；
所述第二接触式位移传感器用于采集检测标准零部件的槽位时的槽位测量头的位置，记为b0，并将b0发送至所述PLC，所述第二接触式位移传感器还用于采集检测待检测零部件的槽位时的槽位测量头的位置，记为b1，并将b1发送至所述PLC，所述PLC用于存储标准零部件的槽位，记为S0，且计算待检测零部件的槽位，记为S1，S1＝S0+(b0-b1)。
较佳地，当槽位斜面存在角度时，所述PLC还用于设定槽位斜面角度为α，槽位测量头的动作角度为β，且
较佳地，所述检测设备还包括第二气缸，所述第二气缸的活塞杆连接至所述槽位测量头上，并带动所述槽位测量头移动。
较佳地，所述底板上设有直线导轨，所述槽位测量座及所述总长测量座均设置于所述直线导轨上。
较佳地，所述直线导轨上设有直线齿条，所述槽位测量座及所述总长测量座上分别设有手轮，通过手轮调整所述槽位测量座及所述总长测量座在所述直线齿条上的位置。
较佳地，所述检测设备还包括辅助支撑座，所述辅助支撑座可移动地设置于所述底板上，且设置于所述固定定位座与所述总长测量座之间，所述辅助支撑座用于支撑所述零部件。
在本方案中，通过辅助支撑座可提高零部件的支撑稳定性。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明的积极进步效果在于：
本发明提供的零部件的检测设备可自动检测汽车转向器齿条半成品等零部件的总长和槽位，所述检测设备自动化程度高，可并入汽车零部件自动化生产线中，实现零部件全自动在线检测筛选，确保只有合格的零部件才能流入下一工序，从而降低人工成本，提高生产效率，提高检测准确率，提高生产质量。
附图说明
图1为本发明较佳实施例的汽车转向器齿条半成品的一部分工艺简图。
图2为本发明较佳实施例的零部件的检测设备的结构示意图。
图3为本发明较佳实施例的汽车转向器齿条半成品的环形槽处的局部放大图。
附图标记说明：
底板 1
直线导轨 2
直线齿条 3
固定定位座 4
辅助支撑座 5
手轮 6
槽位测量座 7
槽位测量头 8
第二气缸 9
第二接触式位移传感器 10
总长测量座 11
总长测量头 12
第一气缸 13
第一接触式位移传感器 14
汽车转向器齿条半成品 15
具体实施方式
下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本发明。
如图1及图2所示，本实施例提供的零部件的检测设备用于检测汽车转向器齿条半成品15的总长L及槽位S，具体如图1所示，汽车转向器齿条半成品15为圆柱形，且汽车转向器齿条半成品15的侧面上开设有环形槽，具体如图2所示，所述检测设备包括底板1、直线导轨2、直线齿条3、固定定位座4、辅助支撑座5、4个手轮6、槽位测量座7、槽位测量头8、第二气缸9、第二接触式位移传感器10、总长测量座11、总长测量头12、第一气缸13、第一接触式位移传感器14、PLC(图中未示出)及显示面板(图中未示出)。
具体的，直线导轨2设置于底板1上，直线齿条3设置于直线导轨2上，固定定位座4固定设置于底板1上的一侧，总长测量座11设置于底板1上的另一侧，且设置于直线导轨2上，2个手轮6分别设置于总长测量座11的底部，且通过总长测量座11底部的2个手轮6调整总长测量座11在直线齿条3上的位置，槽位测量座7设置于直线导轨2上，且设置于固定定位座4与总长测量座11之间，1个手轮6设置于槽位测量座7的底部，且通过槽位测量座7底部的手轮6调整槽位测量座7在直线齿条3上的位置，辅助支撑座5设置于直线导轨2上，且设置于固定定位座4与槽位测量座7之间，1个手轮6设置于辅助支撑座5的底部，且通过辅助支撑座5底部的手轮6调整辅助支撑座5在直线齿条3上的位置。
辅助支撑座5及槽位测量座7均用于支撑汽车转向器齿条半成品15，且辅助支撑座5的支撑部及槽位测量座7的支撑部均为V型座。
总长测量头12设置于总长测量座11的顶部，第一气缸13的活塞杆连接至总长测量头12上，并带动总长测量头12移动，通过移动总长测量头12和总长测量座11将汽车转向器齿条半成品15卡紧至固定定位座4的端面与总长测量头12的端面之间，槽位测量头8设置于槽位测量座7上，第二气缸9的活塞杆连接至槽位测量头8上，并带动槽位测量头8移动，通过移动槽位测量头8和槽位测量座7将槽位测量头8卡紧至汽车转向器齿条半成品15的环形槽内。
第一接触式位移传感器14连接至总长测量头12上，且用于检测总长测量头12的位置，第二接触式位移传感器10连接至槽位测量头8上，且用于检测槽位测量头8的位置，在本实施例中，第一接触式位移传感器14及第二接触式位移传感器10均为基恩士接触式数字传感器GT-H10(传感器的一种型号)，也可根据实际情况来选择其他位移传感器，第一接触式位移传感器14及第二接触式位移传感器10分别与所述PLC电连接，所述PLC与所述显示面板电连接，所述显示面板用于显示检测结果。
以下详细说明所述检测设备的工作过程及原理。
在使用所述检测设备前，需用汽车转向器齿条半成品的标准样件进行校准，已知标准样件的总长(记为L0)和槽位(记为S0)，并将L0及S0存储至PLC上，将标准样件放置在辅助支撑座的支撑部及槽位测量座的支撑部上。首先调整总长测量座的位置并锁紧，第一气缸启动后，总长测量头将标准样件轴向夹紧，第一接触式位移传感器采集此时总长测量头的位置，记为a0，并将a0发送至PLC，第一气缸保持启动，调整槽位测量座的位置并锁紧，第二气缸启动后，槽位测量头卡紧至环形槽内的斜面上，第二接触式位移传感器采集此时槽位测量头的位置，记为b0，并将b0发送至PLC。
校准完成后，将待检测的汽车转向器齿条半成品放置在辅助支撑座的支撑部及槽位测量座的支撑部上，并启动所述检测设备。第一气缸先动作，将汽车转向器齿条半成品夹紧，第一接触式位移传感器采集此时总长测量头的位置，记为a1，第一气缸保持启动，第二气缸动作，槽位测量头卡紧，第二接触式位移传感器采集此时槽位测量头的位置，记为b1，a1及b1分别发送至PLC。
PLC进行数据处理。具体的，待检测汽车转向器齿条半成品的总长，记为L1，L1＝L0+(a0-a1)，待检测汽车转向器齿条半成品的槽位，记为S1，由于槽位斜面存在角度，并且槽位测量头动作也有角度，需根据实际使用情况，计算出槽位尺寸参数，记为k，S1＝S0+k(b0-b1)。如图3所示，设定槽位斜面角度为α，槽位测量头的动作角度为β，槽位实际偏差为ΔS，第二接触式位移传感器的读数偏差值为Δb，根据几何运算，即可求出 即/>因此/>将L1及S1公式输入至PLC，PLC即可计算出实际总长和槽位，并向显示面板输出检测结果。检测数据处理完成后，第二气缸先停止动作，然后第一气缸停止动作，等待下一次启动。
本实施例提供的零部件的检测设备可自动检测汽车转向器齿条半成品等零部件的总长和槽位，所述检测设备自动化程度高，可并入汽车零部件自动化生产线中，实现零部件全自动在线检测筛选，确保只有合格的零部件才能流入下一工序，从而降低人工成本，提高生产效率，提高检测准确率，提高生产质量。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种零部件的检测设备，其特征在于，所述检测设备包括底板、固定定位座、总长测量座、总长测量头及处理单元，所述固定定位座固定设置于所述底板上的一侧，所述总长测量座可移动地设置于所述底板上的另一侧，所述总长测量头可移动地设置于所述总长测量座上，所述总长测量头与所述处理单元相连接，通过移动所述总长测量头和所述总长测量座将所述零部件卡紧至所述固定定位座的端面与所述总长测量头的端面之间，所述处理单元用于根据所述总长测量头的移动来检测所述零部件的总长；
所述零部件为圆柱形，且所述零部件的侧面上开设有环形槽，所述检测设备还包括槽位测量座及槽位测量头，所述槽位测量座可移动地设置于所述底板上，且设置于所述固定定位座与所述总长测量座之间，所述槽位测量头可移动地设置于所述槽位测量座上，通过移动所述槽位测量头和所述槽位测量座将所述槽位测量头卡紧至所述零部件的环形槽内，所述槽位测量头与所述处理单元相连接，所述处理单元还用于根据所述槽位测量头的移动来检测所述零部件的槽位；
所述处理单元包括第二接触式位移传感器及PLC，所述第二接触式位移传感器与所述PLC电连接，所述第二接触式位移传感器连接至所述槽位测量头上；
所述第二接触式位移传感器用于采集检测标准零部件的槽位时的槽位测量头的位置，记为b0，并将b0发送至所述PLC，所述第二接触式位移传感器还用于采集检测待检测零部件的槽位时的槽位测量头的位置，记为b1，并将b1发送至所述PLC，所述PLC用于存储标准零部件的槽位，记为S0，且计算待检测零部件的槽位，记为S1，S1＝S0+(b0-b1)；
当槽位斜面存在角度时，所述PLC还用于设定槽位斜面角度为α，槽位测量头的动作角度为β，且
2.如权利要求1所述的检测设备，其特征在于，所述处理单元包括第一接触式位移传感器及PLC，所述第一接触式位移传感器与所述PLC电连接，所述第一接触式位移传感器连接至所述总长测量头上；
所述第一接触式位移传感器用于采集检测标准零部件的总长时的总长测量头的位置，记为a0，并将a0发送至所述PLC，所述第一接触式位移传感器还用于采集检测待检测零部件的总长时的总长测量头的位置，记为a1，并将a1发送至所述PLC，所述PLC用于存储标准零部件的总长，记为L0，且计算待检测零部件的总长，记为L1，L1＝L0+(a0-a1)。
3.如权利要求1所述的检测设备，其特征在于，所述检测设备还包括第一气缸，所述第一气缸的活塞杆连接至所述总长测量头上，并带动所述总长测量头移动。
4.如权利要求1所述的检测设备，其特征在于，所述检测设备还包括第二气缸，所述第二气缸的活塞杆连接至所述槽位测量头上，并带动所述槽位测量头移动。
5.如权利要求1所述的检测设备，其特征在于，所述底板上设有直线导轨，所述槽位测量座及所述总长测量座均设置于所述直线导轨上。
6.如权利要求5所述的检测设备，其特征在于，所述直线导轨上设有直线齿条，所述槽位测量座及所述总长测量座上分别设有手轮，通过手轮调整所述槽位测量座及所述总长测量座在所述直线齿条上的位置。
7.如权利要求1～6中任意一项所述的检测设备，其特征在于，所述检测设备还包括辅助支撑座，所述辅助支撑座可移动地设置于所述底板上，且设置于所述固定定位座与所述总长测量座之间，所述辅助支撑座用于支撑所述零部件。
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