CN107628050B - 摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构，以纵向中心线呈对称结构，与铰接式转向架摇枕的凹型结构相匹配，特型梁为中间中空呈凹型两侧有盖板的U型梁，两端加工有与车体底架左、右边梁对应插接的接口，其U型侧边梁上有孔；下盖板与特型梁下部整体相匹配，下盖板的中心孔与牵引中心销相匹配，其纵向左右端部与车体底架左、右边梁固定在一起，横向前后端部与牵引梁和后端纵梁固定在一起，上盖板与特型梁中空凹型相匹配，上盖板的中心孔与牵引中心销相匹配，其横向前后端部与牵引梁和后端纵梁固定在一起，特型梁与下盖板形成的凹槽之间固定有加强梁，在上、下盖板的前端和特型梁的U形侧边之间固定有补强立板。本发明有效解决了铰接车辆摇枕式转向架与车体底架结构复杂、难对接的问题，结构简单实用、安全可靠、普及性强。

Description

摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构

技术领域

本发明涉及一种用于摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构，属于城轨车辆技术领域。

背景技术

在传统结构的列车中，每辆车由两台转向架支承，车辆之间通过车钩缓冲装置联接。而铰接式列车在底架结构以及转向架结构上均有所不同，其主要特点是铰接式列车采用摇枕式转向架。摇枕式转向架根据布置位置，分为摇枕式动力转向架和摇枕式铰接转向架。车辆与车辆之间采用摇枕式的铰接转向架，即相邻的两辆车共用一台转向架，位于贯通道下方；而列车前后两端采用摇枕式的动力转向架，牵引制动力首先传给中心销，中心销与枕梁结构是焊接连接在一起的，进而将力传给了枕梁结构，而枕梁结构又与底架结构组焊在一起，最终将力传给整个车体结构。此外，由于摇枕式动力转向架将保持车体平衡的弹性支撑结构集成在了转向架中，牵引制动力仅通过牵引中心销将牵引制动力传给车体底架的枕梁结构，这与现有车辆转向架结构及中心销通过紧固件紧固安装的方式是不同的。

综上，铰接车辆采用的摇枕式转向架结构、牵引中心销的安装方式及设计要求的枕梁结构均与现有车辆不同。为保证列车的整体设计高度，新型枕梁结构需配合摇枕式动力转向架的外形结构，设计成中间凹陷结构；为确保枕梁结构与车体底架连接安装的可靠性，枕梁结构需设计与底架边梁匹配的安装接口。此外，由于摇枕式动力转向架与车体底架通过焊接的中心销连接并传递牵引制动力，因此需设计一种新型带有中心销安装接口的枕梁结构来匹配摇枕式转向架。

发明内容

本发明的目的在于提供一种结构合理、安全可靠、适用于有摇枕式转向架的铰接车辆的新型枕梁结构。该新型枕梁结构能有效解决铰接车辆摇枕式转向架与车体底架结构复杂难对接的问题。

本发明的目的是通过下述技术方案实现的，一种摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构，其结构特点在于：其以纵向中心线呈对称结构，与铰接式转向架摇枕的凹型结构相匹配，包括特型梁、上盖板、加强梁、下盖板、补强立板；特型梁为中间中空呈凹型结构两侧有盖板的U型梁，特型梁的两端加工有与车体底架左边梁和车体底架右边梁对应插接的接口结构，特型梁的U型侧边梁上加工有供其它设备穿线走管用的孔；下盖板与特型梁下部整体结构相匹配，下盖板中间位置上的中心孔与牵引中心销相匹配，下盖板的两个纵向端部分别与车体底架左边梁和车体底架右边梁固定在一起，下盖板的前后端部分别与牵引梁和后端纵梁固定在一起，上盖板与特型梁中空结构相匹配，上盖板所带的中心孔与牵引中心销相匹配，上盖板的前后端部分别与牵引梁和后端纵梁固定在一起，在特型梁与下盖板形成的凹槽之间焊接固定U形结构的加强梁，在上盖板、下盖板的前端部以及特型梁的U型侧边梁之间固定有补强立板。

为了更好地实现本发明的目的，该枕梁结构上还带有补强底板，具有中心孔的补强底板与有中心孔的下盖板中间板一致并固定在一起。

为了更好地实现本发明的目的，所述的枕梁结构各部件均采用低合金高强度钢。

本发明的有益效果是，由于采用了本发明摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构的设计方案，有效解决了铰接车辆摇枕式转向架与车体底架结构复杂、难对接的问题，既能满足强度、刚度等设计要求而且结构简单实用、安全可靠、普及性强。

附图说明

图1是本发明摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构实际应用示意图；

图2是本发明摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构的结构示意图；

图3是图2的主视图；

图4是图2的俯视图；

图5是图3的A－A剖视图。

图中：1-特型梁、2-上盖板、3-加强梁、4-下盖板、5-补强底板、6-补强立板、7-车体底架左边梁、8-车体底架右边梁、9－牵引梁、10－后端纵梁、11－牵引中心销。

具体实施方式

为了使本发明的发明目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明实施例中的附图，对本发明的技术方案进行清楚完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见附图，本发明摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构是以纵向中心线呈对称结构，与摇枕式转向架摇枕的凹形结构相匹配，包括特型梁1、上盖板2、加强梁3、下盖板4、补强立板6；特型梁1为中间中空呈凹型结构两侧有盖板的U型梁，特型梁1的两端加工有与车体底架左边梁7和车体底架右边梁8对应插接的接口结构，特型梁1的U型侧边梁上加工有供其它设备穿线走管用的长圆孔；下盖板4与特型梁1下部整体结构相匹配，下盖板4中间位置上的中心孔与牵引中心销11相匹配，下盖板4的纵向左右端部分别与车体底架左边梁7和车体底架右边梁8固定在一起，下盖板4的前后端部分别与牵引梁9和后端纵梁10固定在一起；上盖板2与特型梁1中空结构相匹配，上盖板2的中心孔与牵引中心销11相匹配，上盖板2前后端部分别与牵引梁9和后端纵梁10固定在一起；在特型梁1与下盖板4形成的凹槽之间固定有U形的加强梁3；在上盖板2、下盖板4的前端部以及特型梁1的U型侧边梁之间固定有两块补强立板6；该枕梁结构上还带有补强底板5，具有中心孔的补强底板5与有中心孔的下盖板4的中间板一致并固定在一起。

本发明摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构主要采用坡口焊形式，为保证焊接性能该枕梁结构各部件均采用低合金高强度钢，均为板材折弯加工件。特型梁1是本枕梁的主要承力件之一，采用10mm低合金高强度钢板折弯而成U型梁，并加工成中间中空凹型的结构，其端部加工出与底架边梁插接组焊的接口结构，其U形侧边梁上加工出供其它设备穿线走管用的长圆孔；上盖板2采用12mm低合金高强度钢板折弯加工而成，外形尺寸与特型梁1中空凹型结构匹配，并与牵引梁9和后端纵梁10固定在一起形成与牵引结构和纵梁对接的接口结构，其上开有焊接加强梁3的塞焊孔；加强梁3采用12mm低合金高强度钢板折弯加工成U形；下盖板4采用12mm低合金高强度钢板折弯加工而成，并与牵引梁9和后端纵梁10固定在一起形成与牵引结构和纵梁对接的接口结构；补强底板5和补强立板6均采用低合金高强度钢板加工而成；

本发明摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构可按如下方法进行加工制造：

1.制造特型梁1，其外形尺寸首先要参考摇枕式转向架的外形尺寸并与之匹配；

2.将特型梁1与下盖板4进行匹配并采用坡口焊焊接在一起；

3.将加强梁3放入特型梁1与下盖板4形成的凹槽内，分别与特型梁1与下盖板4进行坡口弧焊连接；

4.将上盖板2扣装在特型梁1的凹型切口上，四周采用坡口弧焊与特型梁1焊接好，同时，通过上盖板2上的塞焊孔与加强梁3进行塞焊连接；

5.将补强底板5与下盖板4中心孔匹配对齐，四周采用弧焊固定；

6.将两块补强立板6放入上盖板2、下盖板4以及特型梁1U形侧边梁之间，通过坡口弧焊焊接固定。

本发明摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构是底架结构的核心承载部件，设计有牵引中心销11的安装接口，牵引中心销11与枕梁通过焊接形成一个整体，一方面传递车辆运行过程中的牵引制动力，另一面承载车辆整体载荷，连接走行部。该枕梁结构经有限元分析计算优化、结构合理，强度满足设计要求。

本发明摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构充分考虑了枕梁与牵引组成、边梁、底架后端纵梁的对接设计，有效解决了铰接车辆摇枕式转向架与车体底架结构复杂、难对接的问题，既能满足强度、刚度等设计要求而且结构合理，简单实用、安全可靠、普及性强。

Claims (3)

1.一种摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构，其特征在于：其以纵向中心线呈对称结构，与铰接式转向架摇枕的凹型结构相匹配，包括特型梁(1)、上盖板(2)、加强梁(3)、下盖板(4)、补强立板(6)；特型梁(1)为中间中空呈凹型结构两侧有盖板的U型梁，特型梁(1)的两端加工有与车体底架左边梁(7)和车体底架右边梁(8)对应插接的接口结构，特型梁(1)的U型侧边梁上加工有供其它设备穿线走管用的孔；下盖板(4)与特型梁(1)下部整体结构相匹配，下盖板(4)中间位置上的中心孔与牵引中心销(11)相匹配，下盖板(4)的两个纵向端部分别与车体底架左边梁(7)和车体底架右边梁(8)固定在一起，下盖板(4)的前后端部分别与牵引梁(9)和后端纵梁(10)固定在一起，上盖板(2)与特型梁(1)中空结构相匹配，上盖板(2)的中心孔与牵引中心销(11)相匹配，上盖板(2)的前后端部分别与牵引梁(9)和后端纵梁(10)固定在一起，在特型梁(1)与下盖板(4)形成的凹槽之间焊接固定U形结构的加强梁(3)，在上盖板(2)、下盖板(4)的前端部以及特型梁(1)的U型侧边梁之间固定有补强立板(6)。

2.根据权利要求1所述的摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构，其特征在于：该枕梁结构上还带有补强底板(5)，具有中心孔的补强底板(5)与有中心孔的下盖板(4)中间板一致并固定在一起。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的摇枕式转向架铰接车辆枕梁结构，其特征在于：所述的枕梁结构各部件均采用低合金高强度钢。