CN107597967B - 加厚齿形链板的制造方法及设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种加厚齿形链板的制造方法及设备，包括以下步骤：A、冲制定位孔，B、粗切链板孔，C、粗切齿形，D、粗切齿背，E、精切齿形，F、精切齿背，G、精切链板孔，H、链板落料；所述的制造设备包括机架，机架上设有链板冲切装置；所述的链板冲切装置包括下模机构，下模机构上方设有上模机构，上模机构上方设有冲压驱动机构；所述的下模机构包括凹模板，凹模板上设有冲切凹模组，所述的上模机构包括连接板，连接板下方设有冲切凸模组，上模机构还包括导向板，导向板和连接板之间设有伸缩柱，伸缩柱外套设有固定于连接板上的弹簧。本发明具有能够大幅提高产品质量的特点。

Description

加厚齿形链板的制造方法及设备

技术领域

本发明涉及一种链板制造方法，特别是一种加厚齿形链板的制造方法及设备。

背景技术

发动机正时链的主要作用是驱动发动机的配气机构，使引擎进、排气门在适当的时候开启或关闭，以保证发动机汽缸能够正常地吸气和排气。随着工业发展的不断进步，VVT、涡轮增压、GDI等先进技术的问世，高功率、高性能、低排放的发动机不断出现，对正时链条的可靠性、传动噪音提出了更高的要求，常规的齿形链板无法满足新技术的要求，需要开发加厚齿形链板来满足使用要求，当链板壁厚最薄处小于链板厚度时即可称为加厚齿形链板(所述的链板壁厚最薄处指的是链板孔与链板外壁之间的最小距离处)。但是，采用传统的直接冲压的方式生产加厚的齿形链板，链板成品的承载表面和接触表面的精度较低、光洁度也较差，组装而成的链条可靠性差、噪音较大。因此，现有的技术存在着产品质量不佳的问题。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种加厚齿形链板的制造方法及设备。本发明具有能够大幅提高产品质量的特点。

本发明的技术方案，加厚齿形链板的制造方法，包括以下步骤：

A、冲制定位孔；在钢带原材上冲制定位孔，得到a品；

B、粗切链板孔；对a品进行定位，再在a品上粗切链板的链板孔,得到b品；

C、粗切齿形；对b品进行定位，再在b品上的相应位置粗切链板外缘的齿形部分，得到c品；

D、粗切齿背；对c品进行定位，再在c品上的相应位置粗切链板外缘的齿背部分，得到d品；

E、精切齿形；对d品进行定位，再在d品上对链板外缘的齿形部分进行精切，得到e品；

F、精切齿背；对e品进行定位，再在e品上的相应位置对链板外缘的齿背部分进行精切，得到f品；

G、精切链板孔；对f品进行定位，在f品上的相应位置对链板孔进行精切，完成链板的加工，得到g品；

H、链板落料；对g品进行定位，切断链板与g品的连接部位，最终获得链板成品h。

前述的加厚齿形链板的制造方法中，所述b品中粗切而成的链板孔预留的精修余量为钢带原材厚度的5％-15％；所述c品中粗切而成的齿形部分预留的精修余量为钢带原材厚度的5％-15％；所述d品中粗切而成的齿背部分预留的精修余量为钢带原材厚度的5％-15％；

前述的加厚齿形链板的制造方法中，所述步骤B中的定位方式为，通过定位针对定位孔进行定位；所述步骤C至H中的定位方式为，通过定位针分别对定位孔和链板孔进行定位。

实现前述加厚齿形链板的制造方法的设备，包括机架，机架上设有链板冲切装置；所述的链板冲切装置包括设置在机架上的下模机构，下模机构上方设有相对应的上模机构，上模机构上方设有与机架相固定的冲压驱动机构；所述的下模机构包括设置在机架上的凹模板，凹模板上沿着输料方向设有冲切凹模组，所述的上模机构包括固定在冲压驱动机构下方的连接板，连接板下方设有与冲切凹模组相对应的冲切凸模组，上模机构还包括设置在连接板下方的导向板，导向板和连接板之间设有伸缩柱，伸缩柱外套设有固定于连接板上的弹簧，所述的导向板下方设有一组定位针，导向板上设有与冲切凸模组相对应的通行孔。

前述的加厚齿形链板的制造设备中，所述的连接板下方还设有穿过导向板的导向柱，凹模板上设有与导向柱相对应的限位凹槽。

前述的加厚齿形链板的制造设备中，所述的冲切凹模包括沿着输料方向依次设置在凹模板上的链板孔粗切凹模、链板齿形粗切凹模、链板齿背粗切凹模、链板齿形精切凹模、链板齿背精切凹模、链板孔精切凹模和落料凹模；所述的冲切凸模组包括沿着输料方向依次设置在连接板上的链板孔粗切凸模、链板齿形粗切凸模、链板齿背粗切凸模、链板齿形精切凸模、链板齿背精切凸模、链板孔精切凸模和落料凸模。

前述的加厚齿形链板的制造设备中，所述的链板孔粗切凸模包括链板孔凸模本体，链板孔凸模本体上设有4组冲孔圆柱组，每组的冲孔圆柱组中的圆柱数量为2个；所述的4组的冲孔圆柱组呈弧形排列。

前述的加厚齿形链板的制造设备中，所述链板齿形粗切凸模包括齿形凸模本体，齿形凸模本体上设有两个对称设置的齿形冲切结构；所述的齿形冲切结构包括平行四边形本体，平行四边形本体的上下两侧分别设有W型结构的链板齿形槽。

前述的加厚齿形链板的制造设备中，所述链板齿背粗切凸模包括齿背凸模本体，齿背凸模本体的上下两端设有对称布置的上部齿背结构和下部齿背结构，上部齿背结构和下部齿背结构之间设有中部齿背结构；所述的中部齿背结构包括中部齿背本体，中部齿背本体上下两侧设有对称布置的链板齿背开口；所述的上部齿背结构和下部齿背结构均包括齿背本体，齿背本体上设有链板齿背槽。

与现有技术相比，本发明对加厚的齿形链板的制造工艺进行了优化改进，通过分步对链板的结构进行冲切，并且对每一部分的结构都进行粗切和精切，从而能够有效的提高链板的生产精度，有利于提高链板孔径、链板齿形和链板齿背等承载表面和接触表面的光洁度，使得组装后的链条的具有较高的可靠性，还能降低链条的传动噪音；同时对冲切的顺序步骤进行具体的限定，能够有效的保证冲切过程中的定位精度。制造设备中，上模机构通过定位针进行定位，通过导向板对钢材原料进行固定，防止冲切过程中发生偏移，提高冲切精度；而且，通过伸缩柱和弹簧的配合，导向板可以伸缩，使得冲切凸模组延迟与钢材的接触，导向板有充足时间对钢材进行固定，提高冲切的精度，改善冲切质量。综上所述，本发明具有能够大幅提高产品质量的特点。

附图说明

图1是本发明的步骤A-H的工艺流程图；

图2是本发明制造设备的结构示意图；

图3是图2的局部放大图；

图4是链板孔粗切凸模的结构示意图；

图5是链板齿形粗切凸模的结构示意图；

图6是链板齿背粗切凸模的结构示意图。

附图中的标记为：1-机架，2-冲压驱动机构，3-链板冲切装置,4-下模机构，5-上模机构，401-凹模板，402-冲切凹模组，501-连接板，502-冲切凸模组，503-导向板，504-定位针，505-伸缩柱，506-弹簧，403-限位凹槽，404-链板孔粗切凹模，405-链板齿形粗切凹模，406-链板齿背粗切凹模，407-链板齿形精切凹模，408-链板齿背精切凹模，409-链板孔精切凹模，410-落料凹模，507-链板孔粗切凸模，508-链板齿形粗切凸模，509-链板齿背粗切凸模,510-链板齿形精切凸模，511-链板齿背精切凸模，512-链板孔精切凸模，513-落料凸模，514-链板孔凸模本体，515-冲孔圆柱组，516-通行孔，517-齿形凸模本体，518-齿形冲切结构，519-平行四边形本体，520-链板齿形槽，521-齿背凸模本体，522-上部齿背结构，523-下部齿背结构，524-中部齿背结构，525-中部齿背本体，526-链板齿背开口，527-齿背本体，528-链板齿背槽，529-导向板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

实施例。加厚齿形链板的制造方法，包括以下步骤：如图1所示

A、冲制定位孔；在钢带原材上冲制定位孔，得到a品；

B、粗切链板孔；对a品进行定位，再在a品上粗切链板的链板孔,得到b品；所述粗切而成的链板孔预留的精修余量为钢带原材厚度的5％-15％；

C、粗切齿形；对b品进行定位，再在b品上的相应位置粗切链板外缘的齿形部分，得到c品；所述粗切而成的齿形部分预留的精修余量为钢带原材厚度的5％-15％；

D、粗切齿背；对c品进行定位，再在c品上的相应位置粗切链板外缘的齿背部分，得到d品；所述粗切而成的齿背部分预留的精修余量为钢带原材厚度的5％-15％；

E、精切齿形；对d品进行定位，再在d品上对链板外缘的齿形部分进行精切，得到e品；

F、精切齿背；对e品进行定位，再在e品上的相应位置对链板外缘的齿背部分进行精切，得到f品；

G、精切链板孔；对f品进行定位，在f品上的相应位置对链板孔进行精切，完成链板的加工，得到g品；

H、链板落料；对g品进行定位，切断链板与g品的连接部位，最终获得链板成品h。

所述步骤B中的定位方式为，通过定位针对定位孔进行定位；所述步骤C至H中的定位方式为，通过定位针分别对定位孔和链板孔进行定位。

所述的g品上排布有4块链板。

加厚齿形链板的制造设备，构成如图2至图5所示，包括机架1，机架1上设有链板冲切装置3；所述的链板冲切装置3包括设置在机架1上的下模机构4，下模机构4上方设有相对应的上模机构5，上模机构5上方设有与机架1相固定的冲压驱动机构2；所述的下模机构4包括设置在机架1上的凹模板401，凹模板401上沿着输料方向设有冲切凹模组402，所述的上模机构5包括固定在冲压驱动机构2下方的连接板501，连接板501下方设有与冲切凹模组402相对应的冲切凸模组502，上模机构5还包括设置在连接板501下方的导向板503，导向板503和连接板501之间设有伸缩柱505，伸缩柱505外套设有固定于连接板501上的弹簧506，所述的导向板503下方设有一组定位针504，导向板503上设有与冲切凸模组502相对应的通行孔516。

所述的连接板501下方还设有穿过导向板503的导向柱529，凹模板401上设有与导向柱529相对应的限位凹槽403。

所述的冲切凹模402包括沿着输料方向依次设置在凹模板401上的链板孔粗切凹模404、链板齿形粗切凹模405、链板齿背粗切凹模406、链板齿形精切凹模407、链板齿背精切凹模408、链板孔精切凹模409和落料凹模410；所述的冲切凸模组502包括沿着输料方向依次设置在连接板501上的链板孔粗切凸模507、链板齿形粗切凸模508、链板齿背粗切凸模509、链板齿形精切凸模510、链板齿背精切凸模511、链板孔精切凸模512和落料凸模513。

所述的链板孔粗切凸模507包括链板孔凸模本体514，链板孔凸模本体514上设有4组冲孔圆柱组515，每组的冲孔圆柱组515中的圆柱数量为2个；所述的4组的冲孔圆柱组515呈弧形排列。

所述链板齿形粗切凸模508包括齿形凸模本体517，齿形凸模本体517上设有两个对称设置的齿形冲切结构518；所述的齿形冲切结构518包括平行四边形本体519，平行四边形本体519的上下两侧分别设有W型结构的链板齿形槽520。

所述链板齿背粗切凸模509包括齿背凸模本体521，齿背凸模本体521的上下两端设有对称布置的上部齿背结构522和下部齿背结构523，上部齿背结构522和下部齿背结构523之间设有中部齿背结构524；所述的中部齿背结构522包括中部齿背本体525，中部齿背本体525上下两侧设有对称布置的链板齿背开口526；所述的上部齿背结构522和下部齿背结构523均包括齿背本体527，齿背本体527上设有链板齿背槽528。

所述的链板齿形精切凸模510、链板齿背精切凸模511和链板孔精切凸模512的形状分别与链板孔粗切凸模507、链板齿形粗切凸模508和链板齿背粗切凸模509相类似，只是尺寸上的差别。

所述的a品指的是具有定位孔的钢带，b品指的是初步冲切完链板孔的钢带，c品指的是粗冲完齿形的钢带，d品指的是粗切完齿背的钢带，e品指的是精切完齿形的钢带，f品指的是精切完齿背的钢带，g品指的是精切完链板孔组的钢带，g品已经完成对链板的冲切。

所述步骤A至H中的粗切或者精切指的都是冲切。

所述步骤A中的定位孔包括对称设置在钢带原料两边的第一定位孔，两个第一定位孔之间的对称轴上设有第二定位孔，且第一定位孔和第二定位孔的整体呈凸圆弧结构排布，且第二定位孔沿着对称轴相对于第一定位孔的位置向外偏移一个齿形槽的距离。

所述步骤B在a品上粗切4组上下布置的链板的链板孔组，且每一组的链板孔组中的链板孔数量为2个，且为水平平行布置；

所述步骤C中冲切出的齿形部分的数量为2个，且2个齿形部分对称布置，分别位于两个上下相邻的链板孔组之间。

所述步骤D中冲切的齿背部分包括上部齿背部分、中部齿背部分和下部齿背部分，所述的上部齿背部分位于最上端的链板孔组上方，中部齿背部分位于两个中间链板孔组之间，下部齿背部分位于最下端的链板孔组的下方。

所述机架1的进料端和出料端分别设有卷钢输送装置和卷钢绕制装置。

所述的定位孔冲制装置包括固定在机架上的三个定位孔凹模，每个定位孔凹模上方均对应设置有一根打孔杆，打孔杆连接有液压缸。

所述的冲压驱动机构可以为液压缸或气缸。

所述的上部齿背结构位于最上端的链板孔组上方，中部齿背结构位于两个中间链板孔组之间，下部齿背结构位于最下端的链板孔组的下方。

齿形冲切结构的形状上部齿形部分位于上部的两个链板孔组之间，下部齿形部分位于下部的两个链板孔组之间。

本发明的工作过程：钢板原材在卷钢输送装置和卷钢绕制装置的作用下，先经过定位孔冲压装置对定位孔进行冲切，然后钢板依次经过链板孔粗切凸模507、链板齿形粗切凸模508、链板齿背粗切凸模509、链板齿形精切凸模510、链板齿背精切凸模511、链板孔精切凸模512和落料凸模513，对链板相应部位进行冲切；所述步骤C至H中的冲切操作步骤为：通过冲压驱动机构驱动上模机构向下移动，使得上模机构中的定位针***定位孔和链板孔内，实现对待冲切钢带材料的定位，上模机构继续下移，上模机构中的导向板压紧待冲切的钢带材料，上模机构继续下移，上模机构中的冲切凸模与待冲切的原料接触并进行冲切，冲切产生的废料，通过下模机构中的冲切凹模向下送出，冲切产生的切孔留在钢带材料上，即完成冲切。

Claims (1)

1.加厚齿形链板的制造设备，其特征在于,包括机架(1)，机架(1)上设有链板冲切装置(3)；所述的链板冲切装置(3)包括设置在机架(1)上的下模机构(4)，下模机构(4)上方设有上模机构(5)，上模机构(5)上方设有与机架(1)相固定的冲压驱动机构(2)；所述的下模机构(4)包括设置在机架(1)上的凹模板(401)，凹模板(401)上设有冲切凹模组(402)；所述的上模机构(5)包括固定在冲压驱动机构(2)下方的连接板(501)，连接板(501)下方设有与冲切凹模组(402)相对应的冲切凸模组(502)，上模机构(5)还包括设置在连接板(501)下方的导向板(503)，导向板(503)和连接板(501)之间设有伸缩柱(505)，伸缩柱(505)外套设有弹簧(506)，所述的导向板(503)下方设有一组定位针(504)，导向板(503)上设有与冲切凸模组(502)相对应的通行孔(516)；

所述的连接板(501)下方还设有穿过导向板(503)的导向柱(529)，凹模板(401)上设有与导向柱(529)相对应的限位凹槽(403)；

所述的冲切凹模组(402)包括沿着输料方向依次设置在凹模板(401)上的链板孔粗切凹模(404)、链板齿形粗切凹模(405)、链板齿背粗切凹模(406)、链板齿形精切凹模(407)、链板齿背精切凹模(408)、链板孔精切凹模(409)和落料凹模(410)；所述的冲切凸模组(502)包括沿着输料方向依次设置在连接板(501)上的链板孔粗切凸模(507)、链板齿形粗切凸模(508)、链板齿背粗切凸模(509)、链板齿形精切凸模(510)、链板齿背精切凸模(511)、链板孔精切凸模(512)和落料凸模(513)；

所述的链板孔粗切凸模(507)包括链板孔凸模本体(514)，链板孔凸模本体(514)上设有4组冲孔圆柱组(515)，每组的冲孔圆柱组(515)中的圆柱数量为2个；所述的4组冲孔圆柱组(515)呈弧形排列；

所述链板齿形粗切凸模(508)包括齿形凸模本体(517)，齿形凸模本体(517)上设有两个对称设置的齿形冲切结构(518)；所述的齿形冲切结构(518)包括平行四边形本体(519)，平行四边形本体(519)的上下两侧分别设有W型结构的链板齿形槽(520)；

所述链板齿背粗切凸模(509)包括齿背凸模本体(521)，齿背凸模本体(521)的上下两端设有对称布置的上部齿背结构(522)和下部齿背结构(523)，上部齿背结构(522)和下部齿背结构(523)之间设有中部齿背结构(524)；所述的中部齿背结构(524)包括中部齿背本体(525)，中部齿背本体(525)上下两侧设有对称布置的链板齿背开口(526)；所述的上部齿背结构(522)和下部齿背结构(523)均包括齿背本体(527)，齿背本体(527)上设有链板齿背槽(528)；

上述加厚齿形链板的制造设备的制造方法包括以下步骤：

A、冲制定位孔；在钢带原材上冲制定位孔，得到a品；

B、粗切链板孔；对a品进行定位，再在a品上粗切链板的链板孔,得到b品；

C、粗切齿形；对b品进行定位，再在b品上的相应位置粗切链板外缘的齿形部分，得到c品；

D、粗切齿背；对c品进行定位，再在c品上的相应位置粗切链板外缘的齿背部分，得到d品；

E、精切齿形；对d品进行定位，再在d品上对链板外缘的齿形部分进行精切，得到e品；

F、精切齿背；对e品进行定位，再在e品上的相应位置对链板外缘的齿背部分进行精切，得到f品；

G、精切链板孔；对f品进行定位，在f品上的相应位置对链板孔进行精切，完成链板的加工，得到g品；

H、链板落料；对g品进行定位，切断链板与g品的连接部位，最终获得链板成品h；

所述b品中粗切而成的链板孔预留的精修余量为钢带原材厚度的5％-15％；所述c品中粗切而成的齿形部分预留的精修余量为钢带原材厚度的5％-15％；所述d品中粗切而成的齿背部分预留的精修余量为钢带原材厚度的5％-15％；

所述步骤B中的定位方式为，通过定位针对定位孔进行定位；所述步骤C至H中的定位方式为，通过定位针分别对定位孔和链板孔进行定位。