CN107521083A - 纤维管道生产装置及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及纤维管道生产装置，包括模具轴，模具轴一侧设有沿模具轴轴向作往复运动进料机构，进料机构上的片材与模具轴连接，并随模具轴转动逐渐沿螺旋状缠绕于模具轴外周面，进料机构与模具轴之间设有预热机构，所述预热机构和进料机构同步同向移动及翻转，预热机构包括预热箱，预热箱上设有供片材从预热箱一侧穿入并从预热箱另一侧穿出的预热通道，预热通道至少下表面设有用于加热片材的若干个加热器，预热通道内设有两个张紧压辊，两个张紧压辊上下间距设置且间距可调节；模具轴周侧设有加热机构，加热机构包括用于容置模具轴的炉体，炉体内设有用于对模具轴上缠绕片材进行加热固化成型的若干个加热板，炉体上方设有间距设置的炉盖。

Description

纤维管道生产装置及其生产工艺

技术领域

本发明涉及纤维管道缠绕加工设备技术领域，尤其是涉及纤维管道生产装置及其生产工艺。

背景技术

现有的复合管道加工成型大多采用缠绕成型机在模具轴的外周面缠绕多层片材的方式来生产，即将诸如浸过树脂胶液的连续纤维、布带、预浸纱等片材经过放卷、预热后，按照一定规律缠绕到模具轴上，进行加热熔融、辊压、冷却固化、脱模等工艺，获得制品。

现有的纤维管道缠绕成型机，包括横置于机架上沿其轴向转动的模具轴，所述模具轴一侧设有用于发送生产纤维管道用卷状片材的进料导料装置，进料导料装置上的片材与模具轴连接，并随模具轴转动逐渐沿螺旋状缠绕于模具轴的外周面，所述模具轴周侧设有用于对模具轴上缠绕片材进行加热固化成型的加热装置。在纤维片材缠绕成型过程中，片材不仅需要保持一定的加热温度，调节受热的均匀性，以使各层片材充分粘结定型，而且还要保持良好的平整度，如果片料平整度不好，缠绕的各层间就会留有空隙，导致空气很容易挤入该空隙内，从而导致其在加热固化后造成管道出现变形，开裂，粘结不紧密等问题，将严重影响产品的性能，造成废品率高、人力物力浪费严重等问题。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种设计合理，结构简单，生产效率高的纤维管道生产装置，同时提供一种设计合理，工艺简单，制得产品质量好的纤维管道生产工艺。

为实现上述第一目的，本发明采用以下技术方案：

纤维管道生产装置，其包括横置于第一机架上沿其轴向自转的模具轴，所述模具轴一侧设有与第一机架间距设置的第二机架，所述第二机架上设有沿模具轴轴向作往复运动用于发送生产纤维管道用片材的进料机构，所述进料机构上的片材与模具轴连接，并随模具轴转动逐渐沿螺旋状缠绕于模具轴的外周面，所述进料机构与模具轴之间设有用于预加热片材的预热机构，所述预热机构和进料机构同步同向移动及翻转，所述预热机构包括预热箱，所述预热箱上设有供片材从预热箱一侧穿入并从预热箱另一侧穿出的预热通道，所述预热通道至少下表面设有用于加热片材的若干个加热器，所述预热箱一侧的预热通道内设有两个张紧压辊，两个张紧压辊上下间距设置且间距可调节；所述模具轴周侧设有加热机构，所述加热机构包括用于容置模具轴的炉体，所述炉体内设有用于对模具轴上缠绕片材进行加热固化成型的若干个加热板，所述炉体上方设有间距设置的炉盖。

作为优选，所述进料机构包括翻转轴、翻料架和作往复运动的进料移动台，所述翻转轴可转动的横置在进料移动台上，所述翻转轴一端固定套设有齿轮，所述齿轮与进料移动台上滑动设有的齿条啮合连接，所述齿条由一翻料伸缩缸驱动作往复运动，所述翻转轴另一端与翻料架一侧连接，所述翻料架另一侧可拆卸的安装有卷绕有片材的料材滚筒；所述翻料伸缩缸伸缩带动齿条移动，齿条带动齿轮及翻转轴转动，带动翻料架及片材翻转。该设计使其通过翻料伸缩缸的伸缩带动齿条往复运动，以带动与齿条啮合的齿轮转动，从而带动与齿轮固定连接的翻转轴转动，以带动翻料架翻转。

进一步，所述翻料架通过一角度调节机构可调节片材发送角度的连接在翻转轴另一端，所述角度调节机构包括锁固件、夹紧块、凸设于翻料架一侧的凸耳和固设于翻转轴另一端的固定块，所述固定块、凸耳和夹紧块从上至下依次设置，并通过锁固件连接。该设计使其可通过调节凸耳相对固定块的旋转角度来调整翻料架及料材滚筒安装角度，从而调节片材的发送角度。

进一步，所述进料机构两侧分别设有用于压迫模具轴外周片材以实现片材反向缠绕的压板机构，所述压板机构包括两个压板，所述两个压板分别对应模具轴两端安装在第二机架上，所述两个压板分别由一压板伸缩缸驱动伸缩以靠近或者远离模具轴。该设计使其在片材缠绕包裹至模具轴端部时，通过压板伸缩缸控制压板伸出压迫在模具轴外周片材上，然后进料机构上的片材翻转180°后覆盖在压板外表面，并随模具轴自转以实现片材反向缠绕。

进一步，所述模具轴由一移模机构带动进出炉体，所述移模机构包括平行设置的两个支撑导轨，所述两个支撑导轨分别设于模具轴两端，每个支撑导轨的两端均由两个移模伸缩缸驱动升降，所述模具轴两端分别通过一个滚动件可移动的连接在两个支撑导轨上，并由支撑导轨两端设有的限位块进行限位。该设计通过控制模具轴每端的两个移模伸缩缸伸缩长度来调节相应支撑导轨两端的高度差，使得该支撑导轨上的滚动件带动模具轴在自身重力作用下利用高度差能够在该支撑导轨上从一端移动到另一端，从而实现模具轴进出炉内，并且在支撑导轨两端高度相同时停止移动，从而实现模具轴在炉内外的固定。

进一步，所述模具轴另一侧的炉盖上设有用于反向推压去除片材进料时卷入空气的进料碾压机构，所述进料碾压机构包括碾压辊、碾压轴和碾压架，所述碾压架滑动连接在炉盖上作往复运动，所述碾压轴可转动的穿设在碾压架上，所述碾压轴两端分别通过一悬臂与碾压辊两端连接，所述碾压辊由一驱动机构驱动绕碾压轴转动升降以碾压在模具轴另一侧用于反向推压去除片材进料时卷入的空气；所述驱动机构包括从动齿轮、主动齿轮和驱动电机，所述从动齿轮固定套设在碾压轴上，所述主动齿轮与从动齿轮啮合连接，主动齿轮由固定在碾压架上的驱动电机驱动转动。该进料碾压机构的设计，不仅可以通过碾压辊碾压在模具轴上以便反向推压去除片材进料时卷入的空气，以避免纤维管道在加热固化过程中因空气膨胀而导致管道出现变形、开裂、粘结不紧密等问题，而且可以利用碾压辊的碾压作用来增加纤维管道缠绕固化时的紧密特性，以提高管面的光泽度和品质。

进一步，所述炉盖由一移盖机构带动靠近或者远离炉体，所述移盖机构包括一滑动梁、两个轨道梁、两个升降柱和两个支撑柱，所述滑动梁沿炉盖长度方向固定在炉盖上表面，所述滑动梁两端分别滑动支撑在平行设置的两个轨道梁上，所述两个轨道梁一端分别可转动的支撑在两个支撑柱上端，所述两个轨道梁另一端分别由两个升降柱带动升降，以带动滑动梁及炉盖升降并沿轨道梁移动；所述两个轨道梁上均铰接有用于推拉滑动梁的移盖伸缩缸。该移盖机构的设计，不仅可以带动炉盖升降以靠近或者远离炉体，而且可以通过轨道梁的抬升来调节其倾斜角度，以使滑动梁及炉盖能够在自身重力和/或移盖伸缩缸的作用下沿轨道梁移动离开炉体上方，从而便于装卸模具轴。

进一步，所述炉盖上设有用于封闭炉盖与炉体之间间隙的风帘机构，所述风帘机构包括两排风机，所述两排风机沿模具轴轴向排列设于炉盖两侧，所述两排风机的出风口均朝下设置并形成纵向吹入炉体内的风帘；所述两排风机中至少有一排风机的出风口处设有出风通道连接，所述出风通道沿其长度方向设有风口朝下的线状风口。该风帘机构的设计，不仅可以利用风帘阻挡炉体内热风从炉盖与炉体之间的间隙向外扩散，有效减少了热量散失，并起到隔热作用，而且可以吹动热风沿炉体两侧内弧形面向下流动，两股热风在炉体底部相遇后分别沿纤维管道两侧向上流动，然后汇聚于顶部后再被风机吸入，从而形成热风循环，起到均热作用，提高了加热的均匀性，有效避免纤维管道因受热不均而造成变形、开裂和粘结不紧密等问题；该出风通道的设计，使其能够沿其长度方向形成一面连续不间断的风帘，从而有效提高隔热效果。

进一步，所述炉体底部设有可升降的压延辊底托机构，所述压延辊底托机构包括支撑于模具轴底侧的若干个辊轴，所述若干个辊轴由炉体下方设有的升降底架带动升降以调节其与模具轴之间的距离。

作为优选，所述炉体的横截面为弧形；所述炉盖的横截面为n字形。炉体的该设计，不仅可以提高模具轴上纤维管道受热的均匀性，而且可以引导热风沿炉体内弧形面流动，起到引风作用，从而提高热风循环效果；炉盖的该设计，能够防止炉体内热风向外扩散，有效减少热量散失，并对炉盖两侧和顶部起到隔热作用。

作为优选，所述模具轴由沿其轴向自转的一个内轴、能一起拼合成圆模的若干个弧形板以及用于带动若干个弧形板合模或者脱模的两个以上脱模机构构成，所述脱模机构包括安装盘和螺纹轴套，所述安装盘和螺纹轴套均固定套设在内轴上，所述螺纹轴套上螺纹连接有一螺母，所述螺母的外周壁上固设有向安装盘方向延伸的若干个楔形块，任意相邻的两个楔形块上设有斜度不同的楔形面，所述安装盘上设有供若干个楔形块对应穿过的若干个让位孔，所述安装盘一表面分别对应若干个楔形块设有可升降的若干个支撑架，所述若干个支撑架远离楔形块的外端分别与若干个弧形板固定连接，若干个支撑架的内端分别滑动支撑在若干个楔形块的楔形面上；所述内轴带动螺纹轴套正反转动，带动螺母移动以及楔形块以远离或者靠近安装盘，楔形块带动若干个支撑架升起或者下降，若干个支撑架带动若干个弧形板进行合模或者脱模。

作为优选，所述支撑架包括安装块、支撑杆和两个升降杆，所述安装块固定在安装盘一表面，所述两个升降杆中部活动穿设在安装块上设有的通孔中，所述两个升降杆外端分别与支撑杆垂直连接，所述支撑杆两端分别与相应弧形板的内壁固定连接，所述两个升降杆内端均与相应楔形块的楔形面滑动连接。

进一步，所述若干个楔形块上均设有口字形的轨道槽，所述楔形面设置在轨道槽内壁上，所述轨道槽内滑动连接有一滑杆，所述滑杆两端分别与两个升降杆内端连接。

为实现上述第二目的，本发明采用以下技术方案：

纤维管道生产工艺，应用本发明上述任一项所述的纤维管道生产装置进行生产，所述生产工艺步骤如下：

1）上料：先将模具轴安装到炉体内，将用于生产纤维管道的片材安装到进料机构上，将预热箱的预热通道调节至与片材进料同方向，再将进料机构上的片材一端依次牵引穿过两个张紧压辊之间、预热通道和炉体一侧后进入炉体内，并缠绕连接在模具轴的外周面，然后调节两个张紧压辊之间的间距以调节片材张紧力，最后将炉盖间距盖设在炉体上方；

2）预热：上料完成后，开启炉体内的若干个加热板对模具轴进行预热到110-120℃，并开启预热通道内的若干个加热器对片材进行预热到110-120℃；

3）开机：预热完成后，启动模具轴自转，启动预热机构和进料机构沿模具轴轴向作往复运动，并预设片材缠绕层数；

4）单向缠绕：控制预热机构和进料机构从模具轴一端同步移动到模具轴另一端，所述进料机构上的片材随模具轴转动逐渐沿螺旋状缠绕于模具轴的外周面，以实现片材的单向缠绕；

5）单向换向：当片材缠绕至模具轴另一端的端部时，控制预热机构和进料机构同步同向翻转180°，以实现单向换向；

6）反向缠绕：控制预热机构和进料机构从模具轴另一端同步移动到模具轴一端，所述进料机构上的片材随模具轴转动逐渐沿螺旋状缠绕于模具轴的外周面，以实现片材的反向缠绕；

7）反向换向：当片材缠绕至模具轴一端的端部时，控制预热机构和进料机构同步同向翻转180°，以实现反向换向；

8）重复步骤4）至步骤7）若干次，直至达到预设片材缠绕层数后结束缠绕；

9）加热：在步骤4）至步骤7）期间，控制炉体内的若干个加热板对模具轴进行加热到170-180℃，以加热固化定型。

本发明采用以上技术方案，利用预热通道内设置的若干个加热器，对穿过预热通道的片材进行预加热，使得片材软化后再缠绕到模具轴上，以确保缠绕的各片材层之间能够结合紧密，避免产生空隙而导致管道变形，开裂，粘结不紧密等问题，大大提高了缠绕质量和管道产品合格率。本发明设计合理，结构简单，有效避免纤维管道因受热不均而造成变形、开裂和粘结不紧密等问题。

附图说明

现结合附图对本发明作进一步阐述：

图1为本发明纤维管道生产装置的结构示意图；

图2为本发明进料机构和预热机构的结构示意图；

图3为本发明加热机构的结构示意图；

图4为本发明风帘机构的结构示意图；

图5为本发明移模机构的结构示意图；

图6为本发明进料碾压机构的结构示意图；

图7为本发明进料碾压机构在炉盖上的安装示意图；

图8为本发明脱模机构的立体结构示意图；

图9为本发明脱模机构的内部结构示意图。

具体实施方式

如图1-9之一所示，本发明的纤维管道生产装置，其包括横置于第一机架11上沿其轴向自转的模具轴2，所述模具轴2一侧设有与第一机架11间距设置的第二机架12，所述第二机架12上设有沿模具轴2轴向作往复运动用于发送生产纤维管道用片材的进料机构3，所述进料机构3上的片材与模具轴2连接，并随模具轴2转动逐渐沿螺旋状缠绕于模具轴2的外周面，所述进料机构3与模具轴2之间设有用于预加热片材的预热机构4，所述预热机构4和进料机构3同步同向移动及翻转，所述预热机构4包括预热箱41，所述预热箱41上设有供片材从预热箱41一侧穿入并从预热箱41另一侧穿出的预热通道42，所述预热通道42至少下表面设有用于加热片材的若干个加热器43，所述预热箱41一侧的预热通道42内设有两个张紧压辊44，两个张紧压辊44上下间距设置且间距可调节；所述模具轴2周侧设有加热机构5，所述加热机构5包括用于容置模具轴2的炉体51，所述炉体51内设有用于对模具轴2上缠绕片材进行加热固化成型的若干个加热板52，所述炉体51上方设有间距设置的炉盖53。

如图2所示，所述进料机构3包括翻转轴31、翻料架32以及于第二机架12上作往复运动的进料移动台33，所述翻转轴31可转动的横置在进料移动台33上，所述翻转轴31一端固定套设有齿轮34，所述齿轮34与进料移动台33上滑动设有的齿条35啮合连接，所述齿条35由一翻料伸缩缸36驱动作往复运动，所述翻转轴31另一端与翻料架32一侧连接，所述翻料架32另一侧可拆卸的安装有卷绕有片材的料材滚筒37；所述翻料伸缩缸36伸缩带动齿条35移动，齿条35带动齿轮34及翻转轴31转动，带动翻料架32及片材翻转。该设计使其通过翻料伸缩缸36的伸缩带动齿条35往复运动，以带动与齿条35啮合的齿轮34转动，从而带动与齿轮34固定连接的翻转轴31转动，以带动翻料架32翻转。

进一步，所述翻料架32通过一角度调节机构38可调节片材发送角度的连接在翻转轴31另一端，所述角度调节机构38包括锁固件381、夹紧块382、凸设于翻料架32一侧的凸耳383和固设于翻转轴31另一端的固定块384，所述固定块384、凸耳383和夹紧块382从上至下依次设置，并通过锁固件381连接。该设计使其可通过调节凸耳383相对固定块384的旋转角度来调整翻料架32及料材滚筒37安装角度，从而调节片材的发送角度。

如图3或者图4所示，所述炉盖53上设有用于封闭炉盖53与炉体51之间间隙的风帘机构54，所述风帘机构54包括两排风机541，所述两排风机541沿模具轴2轴向排列设于炉盖53两侧，所述两排风机541的出风口均朝下设置并形成纵向吹入炉体51内的风帘；所述两排风机541中至少有一排风机541的出风口处设有出风通道542连接，所述出风通道542沿其长度方向设有风口朝下的线状风口。该风帘机构54的设计，不仅可以利用风帘阻挡炉体51内热风从炉盖53与炉体51之间的间隙向外扩散，有效减少了热量散失，并起到隔热作用，而且可以吹动热风沿炉体51两侧内弧形面向下流动，两股热风在炉体51底部相遇后分别沿纤维管道两侧向上流动（如图4中箭头方向所示），然后汇聚于顶部后再被风机541吸入，从而形成热风循环，起到均热作用，提高了加热的均匀性，有效避免纤维管道因受热不均而造成变形、开裂和粘结不紧密等问题；该出风通道542的设计，使其能够沿其长度方向形成一面连续不间断的风帘，从而有效提高隔热效果。

如图1所示，所述进料机构3两侧分别设有用于压迫模具轴2外周片材以实现片材反向缠绕的压板机构6，所述压板机构6包括两个压板61，所述两个压板61分别对应模具轴2两端安装在第二机架12上，所述两个压板61分别由一压板伸缩缸62驱动伸缩以靠近或者远离模具轴2。该设计使其在片材缠绕包裹至模具轴2端部时，通过压板伸缩缸62控制压板61伸出压迫在模具轴2外周片材上，然后进料机构3上的片材翻转180°后覆盖在压板61外表面，并随模具轴2自转以实现片材反向缠绕。

如图5所示，所述模具轴2由一移模机构7带动进出炉体51，所述移模机构7包括平行设置的两个支撑导轨71，所述两个支撑导轨71分别设于模具轴2两端，每个支撑导轨71的两端均由两个移模伸缩缸72驱动升降，所述模具轴2两端分别通过一个滚动件73可移动的连接在两个支撑导轨71上，并由支撑导轨71两端设有的限位块74进行限位。该设计通过控制模具轴2每端的两个移模伸缩缸72伸缩长度来调节相应支撑导轨71两端的高度差，使得该支撑导轨71上的滚动件73带动模具轴2在自身重力作用下利用高度差能够在该支撑导轨71上从一端移动到另一端，从而实现模具轴2进出炉内，并且在支撑导轨71两端高度相同时停止移动，从而实现模具轴2在炉内外的固定。

如图6或者图7所示，所述模具轴2另一侧的炉盖53上设有用于反向推压去除片材进料时卷入空气的进料碾压机构8，所述进料碾压机构8包括碾压辊81、碾压轴82和碾压架83，所述碾压架83滑动连接在炉盖53上作往复运动，所述碾压轴82可转动的穿设在碾压架83上，所述碾压轴82两端分别通过一悬臂84与碾压辊81两端连接，所述碾压辊81由一驱动机构85驱动绕碾压轴82转动升降以碾压在模具轴2另一侧用于反向推压去除片材进料时卷入的空气；所述驱动机构85包括从动齿轮851、主动齿轮852和驱动电机853，所述从动齿轮851固定套设在碾压轴82上，所述主动齿轮852与从动齿轮851啮合连接，主动齿轮852由固定在碾压架83上的驱动电机853驱动转动。该进料碾压机构8的设计，不仅可以通过碾压辊81碾压在模具轴2上以便反向推压去除片材进料时卷入的空气，以避免纤维管道在加热固化过程中因空气膨胀而导致管道出现变形、开裂、粘结不紧密等问题，而且可以利用碾压辊81的碾压作用来增加纤维管道缠绕固化时的紧密特性，以提高管面的光泽度和品质。

如图1所示，所述炉盖53由一移盖机构9带动靠近或者远离炉体51，所述移盖机构9包括一滑动梁91、两个轨道梁92、两个升降柱93和两个支撑柱94，所述滑动梁91沿炉盖53长度方向固定在炉盖53上表面，所述滑动梁91两端分别滑动支撑在平行设置的两个轨道梁92上，所述两个轨道梁92一端分别可转动的支撑在两个支撑柱94上端，所述两个轨道梁92另一端分别由两个升降柱93带动升降，以带动滑动梁91及炉盖53升降并沿轨道梁92移动；所述两个轨道梁92上均铰接有用于推拉滑动梁91的移盖伸缩缸95。该移盖机构9的设计，不仅可以带动炉盖53升降以靠近或者远离炉体51，而且可以通过轨道梁92的抬升来调节其倾斜角度，以使滑动梁91及炉盖53能够在自身重力和/或移盖伸缩缸95的作用下沿轨道梁92移动离开炉体51上方，从而便于装卸模具轴2。

进一步，所述炉体51底部设有可升降的压延辊底托机构（图中未示出），所述压延辊底托机构包括支撑于模具轴2底侧的若干个辊轴，所述若干个辊轴由炉体51下方设有的升降底架带动升降以调节其与模具轴2之间的距离。

作为优选，所述炉体51的横截面为弧形；所述炉盖53的横截面为n字形。炉体51的该设计，不仅可以提高模具轴2上纤维管道受热的均匀性，而且可以引导热风沿炉体51内弧形面流动，起到引风作用，从而提高热风循环效果；炉盖53的该设计，能够防止炉体51内热风向外扩散，有效减少热量散失，并对炉盖53两侧和顶部起到隔热作用。

如图8或者图9所示，所述模具轴2由沿其轴向自转的一个内轴21、能一起拼合成圆模的若干个弧形板22以及用于带动若干个弧形板22合模或者脱模的两个以上脱模机构构成，所述脱模机构包括安装盘23和螺纹轴套24，所述安装盘23和螺纹轴套24均固定套设在内轴21上，所述螺纹轴套24上螺纹连接有一螺母25，所述螺母25的外周壁上固设有向安装盘23方向延伸的若干个楔形块26，任意相邻的两个楔形块26上设有斜度不同的楔形面，所述安装盘23上设有供若干个楔形块26对应穿过的若干个让位孔27，所述安装盘23一表面分别对应若干个楔形块26设有可升降的若干个支撑架28，所述若干个支撑架28远离楔形块26的外端分别与若干个弧形板22固定连接，若干个支撑架28的内端分别滑动支撑在若干个楔形块26的楔形面上；所述内轴21带动螺纹轴套24正反转动，带动螺母25移动以及楔形块26以远离或者靠近安装盘23，楔形块26带动若干个支撑架28升起或者下降，若干个支撑架28带动若干个弧形板22进行合模或者脱模。

如图9所示，所述支撑架28包括安装块281、支撑杆282和两个升降杆283，所述安装块281固定在安装盘23一表面，所述两个升降杆283中部活动穿设在安装块281上设有的通孔中，所述两个升降杆283外端分别与支撑杆282垂直连接，所述支撑杆282两端分别与相应弧形板22的内壁固定连接，所述两个升降杆283内端均与相应楔形块26的楔形面滑动连接。

进一步，所述若干个楔形块26上均设有口字形的轨道槽261，所述楔形面设置在轨道槽261内壁上，所述轨道槽261内滑动连接有一滑杆284，所述滑杆284两端分别与两个升降杆283内端连接。

本发明的纤维管道生产工艺，应用本发明上述任一项所述的纤维管道生产装置进行生产，所述生产工艺步骤如下：

1）上料：先将模具轴2安装到炉体51内，将用于生产纤维管道的片材安装到进料机构3上，将预热箱41的预热通道42调节至与片材进料同方向，再将进料机构3上的片材一端依次牵引穿过两个张紧压辊44之间、预热通道42和炉体51一侧后进入炉体51内，并缠绕连接在模具轴2的外周面，然后调节两个张紧压辊44之间的间距以调节片材张紧力，最后将炉盖53间距盖设在炉体51上方；

2）预热：上料完成后，开启炉体51内的若干个加热板52对模具轴2进行预热到110-120℃，并开启预热通道42内的若干个加热器43对片材进行预热到110-120℃；

3）开机：预热完成后，启动模具轴2自转，启动预热机构4和进料机构3沿模具轴2轴向作往复运动，并预设片材缠绕层数；

4）单向缠绕：控制预热机构4和进料机构3从模具轴2一端同步移动到模具轴2另一端，所述进料机构3上的片材随模具轴2转动逐渐沿螺旋状缠绕于模具轴2的外周面，以实现片材的单向缠绕；

5）单向换向：当片材缠绕至模具轴2另一端的端部时，控制预热机构4和进料机构3同步同向翻转180°，以实现单向换向；

6）反向缠绕：控制预热机构4和进料机构3从模具轴2另一端同步移动到模具轴2一端，所述进料机构3上的片材随模具轴2转动逐渐沿螺旋状缠绕于模具轴2的外周面，以实现片材的反向缠绕；

7）反向换向：当片材缠绕至模具轴2一端的端部时，控制预热机构4和进料机构3同步同向翻转180°，以实现反向换向；

8）重复步骤4）至步骤7）若干次，直至达到预设片材缠绕层数后结束缠绕；

9）加热：在步骤4）至步骤7）期间，控制炉体51内的若干个加热板52对模具轴2进行加热到170-180℃，以加热固化定型。

本发明采用以上技术方案，利用预热通道42内设置的若干个加热器43，对穿过预热通道42的片材进行预加热，使得片材软化后再缠绕到模具轴2上，以确保缠绕的各片材层之间能够结合紧密，避免产生空隙而导致管道变形，开裂，粘结不紧密等问题，大大提高了缠绕质量和管道产品合格率。本发明设计合理，结构简单，有效避免纤维管道因受热不均而造成变形、开裂和粘结不紧密等问题。

以上描述不应对本发明的保护范围有任何限定。

Claims (10)

1.纤维管道生产装置，包括横置于第一机架上沿其轴向自转的模具轴，所述模具轴一侧设有与第一机架间距设置的第二机架，所述第二机架上设有沿模具轴轴向作往复运动用于发送生产纤维管道用片材的进料机构，所述进料机构上的片材与模具轴连接，并随模具轴转动逐渐沿螺旋状缠绕于模具轴的外周面，其特征在于：所述进料机构与模具轴之间设有用于预加热片材的预热机构，所述预热机构和进料机构同步同向移动及翻转，所述预热机构包括预热箱，所述预热箱上设有供片材从预热箱一侧穿入并从预热箱另一侧穿出的预热通道，所述预热通道至少下表面设有用于加热片材的若干个加热器，所述预热箱一侧的预热通道内设有两个张紧压辊，两个张紧压辊上下间距设置且间距可调节；所述模具轴周侧设有加热机构，所述加热机构包括用于容置模具轴的炉体，所述炉体内设有用于对模具轴上缠绕片材进行加热固化成型的若干个加热板，所述炉体上方设有间距设置的炉盖。

2.根据权利要求1所述的纤维管道生产装置，其特征在于：所述进料机构包括翻转轴、翻料架和作往复运动的进料移动台，所述翻转轴可转动的横置在进料移动台上，所述翻转轴一端固定套设有齿轮，所述齿轮与进料移动台上滑动设有的齿条啮合连接，所述齿条由一翻料伸缩缸驱动作往复运动，所述翻转轴另一端与翻料架一侧连接，所述翻料架另一侧可拆卸的安装有卷绕有片材的料材滚筒；所述翻料伸缩缸伸缩带动齿条移动，齿条带动齿轮及翻转轴转动，带动翻料架及片材翻转。

3.根据权利要求2所述的纤维管道生产装置，其特征在于：所述翻料架通过一角度调节机构可调节片材发送角度的连接在翻转轴另一端，所述角度调节机构包括锁固件、夹紧块、凸设于翻料架一侧的凸耳和固设于翻转轴另一端的固定块，所述固定块、凸耳和夹紧块从上至下依次设置，并通过锁固件连接。

4.根据权利要求1所述的纤维管道生产装置，其特征在于：所述模具轴由一移模机构带动进出炉体，所述移模机构包括平行设置的两个支撑导轨，所述两个支撑导轨分别设于模具轴两端，每个支撑导轨的两端均由两个移模伸缩缸驱动升降，所述模具轴两端分别通过一个滚动件可移动的连接在两个支撑导轨上，并由支撑导轨两端设有的限位块进行限位。

5.根据权利要求1所述的纤维管道生产装置，其特征在于：所述模具轴另一侧的炉盖上设有用于反向推压去除片材进料时卷入空气的进料碾压机构，所述进料碾压机构包括碾压辊、碾压轴和碾压架，所述碾压架滑动连接在炉盖上作往复运动，所述碾压轴可转动的穿设在碾压架上，所述碾压轴两端分别通过一悬臂与碾压辊两端连接，所述碾压辊由一驱动机构驱动绕碾压轴转动升降以碾压在模具轴另一侧用于反向推压去除片材进料时卷入的空气；所述驱动机构包括从动齿轮、主动齿轮和驱动电机，所述从动齿轮固定套设在碾压轴上，所述主动齿轮与从动齿轮啮合连接，主动齿轮由固定在碾压架上的驱动电机驱动转动。

6.根据权利要求1所述的纤维管道生产装置，其特征在于：所述炉盖由一移盖机构带动靠近或者远离炉体，所述移盖机构包括一滑动梁、两个轨道梁、两个升降柱和两个支撑柱，所述滑动梁沿炉盖长度方向固定在炉盖上表面，所述滑动梁两端分别滑动支撑在平行设置的两个轨道梁上，所述两个轨道梁一端分别可转动的支撑在两个支撑柱上端，所述两个轨道梁另一端分别由两个升降柱带动升降，以带动滑动梁及炉盖升降并沿轨道梁移动；所述两个轨道梁上均铰接有用于推拉滑动梁的移盖伸缩缸。

7.根据权利要求1所述的纤维管道生产装置，其特征在于：所述炉盖上设有用于封闭炉盖与炉体之间间隙的风帘机构，所述风帘机构包括两排风机，所述两排风机沿模具轴轴向排列设于炉盖两侧，所述两排风机的出风口均朝下设置并形成纵向吹入炉体内的风帘；所述两排风机中至少有一排风机的出风口处设有出风通道连接，所述出风通道沿其长度方向设有风口朝下的线状风口。

8.根据权利要求1所述的纤维管道生产装置，其特征在于：所述进料机构两侧分别设有用于压迫模具轴外周片材以实现片材反向缠绕的压板机构，所述压板机构包括两个压板，所述两个压板分别对应模具轴两端安装在第二机架上，所述两个压板分别由一压板伸缩缸驱动伸缩以靠近或者远离模具轴；所述炉体底部设有可升降的压延辊底托机构，所述压延辊底托机构包括支撑于模具轴底侧的若干个辊轴，所述若干个辊轴由炉体下方设有的升降底架带动升降以调节其与模具轴之间的距离。

9.根据权利要求1所述的纤维管道生产装置，其特征在于：所述模具轴由沿其轴向自转的一个内轴、能一起拼合成圆模的若干个弧形板以及用于带动若干个弧形板合模或者脱模的两个以上脱模机构构成，所述脱模机构包括安装盘和螺纹轴套，所述安装盘和螺纹轴套均固定套设在内轴上，所述螺纹轴套上螺纹连接有一螺母，所述螺母的外周壁上固设有向安装盘方向延伸的若干个楔形块，任意相邻的两个楔形块上设有斜度不同的楔形面，所述安装盘上设有供若干个楔形块对应穿过的若干个让位孔，所述安装盘一表面分别对应若干个楔形块设有可升降的若干个支撑架，所述若干个支撑架远离楔形块的外端分别与若干个弧形板固定连接，若干个支撑架的内端分别滑动支撑在若干个楔形块的楔形面上；所述内轴带动螺纹轴套正反转动，带动螺母移动以及楔形块以远离或者靠近安装盘，楔形块带动若干个支撑架升起或者下降，若干个支撑架带动若干个弧形板进行合模或者脱模。

10.纤维管道生产工艺，应用如权利要求1-9之一所述的纤维管道生产装置进行生产，其特征在于：所述生产工艺步骤如下：

1）上料：先将模具轴安装到炉体内，将用于生产纤维管道的片材安装到进料机构上，将预热箱的预热通道调节至与片材进料同方向，再将进料机构上的片材一端依次牵引穿过两个张紧压辊之间、预热通道和炉体一侧后进入炉体内，并缠绕连接在模具轴的外周面，然后调节两个张紧压辊之间的间距以调节片材张紧力，最后将炉盖间距盖设在炉体上方；

2）预热：上料完成后，开启炉体内的若干个加热板对模具轴进行预热到110-120℃，并开启预热通道内的若干个加热器对片材进行预热到110-120℃；

3）开机：预热完成后，启动模具轴自转，启动预热机构和进料机构沿模具轴轴向作往复运动，并预设片材缠绕层数；

4）单向缠绕：控制预热机构和进料机构从模具轴一端同步移动到模具轴另一端，所述进料机构上的片材随模具轴转动逐渐沿螺旋状缠绕于模具轴的外周面，以实现片材的单向缠绕；

5）单向换向：当片材缠绕至模具轴另一端的端部时，控制预热机构和进料机构同步同向翻转180°，以实现单向换向；

6）反向缠绕：控制预热机构和进料机构从模具轴另一端同步移动到模具轴一端，所述进料机构上的片材随模具轴转动逐渐沿螺旋状缠绕于模具轴的外周面，以实现片材的反向缠绕；

7）反向换向：当片材缠绕至模具轴一端的端部时，控制预热机构和进料机构同步同向翻转180°，以实现反向换向；

8）重复步骤4）至步骤7）若干次，直至达到预设片材缠绕层数后结束缠绕；

9）加热：在步骤4）至步骤7）期间，控制炉体内的若干个加热板对模具轴进行加热到170-180℃，以加热固化定型。