CN107521081A - 一体缸的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种一体缸的成型方法，包括：A、将成型板材进行预处理，以使成型板材的中间部位向上凸起，从而形成凸起泡；B、将模具上升至与凸起泡形成密封空间，对密封空间抽真空从而形成负压，所述凸起泡通过负压吸附在模具表面，从而形成一体缸成品；所述模具的下端设有定位裙边，所述定位裙边和成型板材之间设有独立驱动升降的脱模板；C、将模具下降高度L后停止下降，与此同时，所述脱模板随着模具的下降而下降，当模具停止下降时，所述脱模板回升高度H，且同时驱动一体缸成品回升，所述模具和脱模板以此为周期循环，直至一体缸成品与模具脱离。采用本发明的成型方法加工浴缸的效率高，且一体缸成品能够顺利的脱模。

Description

一体缸的成型方法

技术领域

本发明涉及浴缸加工技术领域，尤其涉及一体缸的成型方法。

背景技术

由于亚克力板材具有优异的外表光洁度，其耐磨性相当于铝，不容易擦毛，易于保洁，且如果发生外表意外擦伤，只要使用抛光剂，即可迅速方便地修整复原，所以现有技术一般采用亚克力板材作为浴缸的成型材料。

为了便于浴缸的加工，现有技术一般采用对接缸的加工方式来加工浴缸，即将浴缸的外壳以及内胆分别进行热塑成型，成型后的外壳和内胆再进行对接，现有技术一般采用的是无缝对接技术将外壳和内胆缝合，但是在外壳和内胆成型的过程中需要多个工作人员将外壳和内胆进行移位，工厂需要支付较高的人工成本，且现在浴缸生产的工人比较难招聘，另外，采用此方式加工浴缸，其加工工艺复杂，需要较多的工序方能完成浴缸的成型，从而增加加工成本。

在对接缸出现之前，也有出现过一体缸的成型工艺，但是采用现有技术的一体缸成型工艺时，由于一体缸的成型面积较大，成型后很难完成浴缸的脱模，需要多个人同时操作方能完成脱模，且成型后的一体缸容易出现质量问题，此时需要进行后续修补加工，所以现有技术一般采用较容易加工的对接缸工艺来完成浴缸的生产，但是对接缸的加工工艺又存在上述问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种一体缸的成型方法，解决一体缸成型工艺中脱模困难的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种一体缸的成型方法，包括：

A、将成型板材进行预处理，以使成型板材的中间部位向上凸起，从而形成凸起泡；

B、将模具上升至与凸起泡形成密封空间，对密封空间抽真空从而形成负压，所述凸起泡通过负压吸附在模具表面，从而形成一体缸成品，在一体缸成品成型的过程中，所述成型板材的边缘紧压在定位台上；

所述模具的下端设有定位裙边，所述定位裙边和成型板材之间设有独立驱动升降的脱模板，在凸起泡吸附在模具表面的过程中，所述脱模板与定位裙边紧贴；

C、将模具下降高度L后停止下降，与此同时，所述脱模板随着模具的下降而下降，当模具停止下降时，所述脱模板回升高度H，且同时驱动一体缸成品回升，所述模具和脱模板以此为周期循环，直至一体缸成品与模具脱离。

作为上述方案的改进，所述步骤A包括：

A1、将成型板材的边缘压紧在定位台的表面；

A2、将成型板材移送至加热装置，通过加热装置对成型板材进行软化处理；

A3、将下开口的真空箱下降至软化后的成型板材的表面，以使真空箱和成型板材形成密封腔室，对密封腔室抽真空，以使成型板材向真空箱方向凸起，从而形成凸起泡。

作为上述方案的改进，所述加热装置的两个相对侧均设有开合门，且加热装置对应开合门的两侧分别为第一成型区和第二成型区，所述第一成型区和第二成型区内设有驱动定位台移送至加热装置内的水平驱动机构。

作为上述方案的改进，在步骤A中，通过光感传感器检测凸起泡的最高点，当光感传感器检测到凸起泡的最高点达到设定值后，停止凸起泡的上升。

作为上述方案的改进，当模具上升至与成型板材形成密封空间，所述定位裙边高于定位台，且定位裙边的边缘与凸起泡紧贴。

作为上述方案的改进，在步骤C中，所述模具下降高度为0＜L≤100mm，所述模具停止下降时间为0.5s≤t≤3s。

作为上述方案的改进，在步骤C中，所述脱模板的回升高度H为步骤B中形成一体缸成品后脱模板所处的高度。

作为上述方案的改进，所述脱模板的上表面绕模具的四周设有凸起卡位条；

或者，所述脱模板的上表面在模具长度方向的两侧设有凸起卡位条。

作为上述方案的改进，所述脱模板通过升降机构驱动升降，所述升降驱动机构包括驱动组件和多个导向杆，所述导向杆的上端穿过定位裙边后固定安装于脱模板上，所述驱动组件驱动导向杆升降。

作为上述方案的改进，所述定位裙边设有供导向杆穿过的沉头孔，所述导向杆位于脱模板的下表面处安装有与沉头孔的盲孔部相适配的密封圈。

实施本发明的实施例，具有如下有益效果：

1、本发明先将成型板材进行预处理形成凸起泡，然后通过负压吸附以使凸起泡贴在模具表面，然后再进行脱模，脱模时，先将模具和脱模板下降一定的高度，在模具初始下降过程中，一体缸成品必然会由于吸附力随着模具一起向下陷，为了防止一体缸随之一起下陷出现变形，本发明将下降一定高度的脱模板又回升一定高度，由于脱模板设于定位裙边和亚克力板之间，所以脱模板回升的同时，成型板材也会受到脱模板向上顶的力，然后模具和脱模板按照这个动作循环，直至完成脱模动作；

2、本发明以断续驱动方式驱动模具下降，且结合独立驱动升降的脱模板加强模具与一体缸成品的脱离，保证一体缸成品的无变形脱模，从而提高一体缸生产的质量；

3、采用本发明的方法加工出的产品为一体缸，相对于现有技术的对接缸的生产方法，本发明生产的浴缸工序简单，生产效率高，且人工成本也大大降低。

附图说明

图1是本发明一体缸成型方法的流程图；

图2是本发明成型板材预处理的流程图；

图3是应用于本发明一体缸成型方法的设备的结构示意图；

图4是本发明加热装置和成型区的布局图；

图5是本发明一体缸成品、模具和脱模板的结构示意图；

图6是图5另一视觉的结构示意图；

图7是图5去除一体缸成品后的结构示意图；

图8是图7中A处的局部放大图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

参见附图1至附图8，本发明公开了一种一体缸的成型方法，包括下述具体步骤。

S1、将成型板材进行预处理，以使成型板材的中间部位向上凸起，从而形成凸起泡，所述预处理为先进行加热软化处理，然后进行负压吸附成凸起泡。为了便于下述成型板材吸附在模具表面，先形成凸起泡，后续再使凸起泡盖合模具便于吸附。

其中，所述步骤S1具体包括下述三个步骤。

S11、将成型板材的边缘压紧在定位台1的表面。

所述定位台1为绕成型板材设置的台面，定位台1的外周设有用于下压成型板材的下压机构，下压机构可以采用气缸、电机等驱动，此处不详细介绍。需要说明的是，直至一体缸成品成型取出前，所述成型板材一直定位于定位台1上。

S12、将成型板材移送至加热装置2，通过加热装置2对成型板材进行软化处理，经过软化后的板材便于成型板材的成型，其中加热装置2可以为现有技术采用的烤箱等设备。

S13、将下开口的真空箱3下降至软化后的成型板材的表面，以使真空箱3和成型板材形成密封腔室，对密封腔室抽真空，以使成型板材向真空箱3方向凸起，从而形成凸起泡。为了保证凸起泡的高度达到生产要求，本发明通过光感传感器（附图中未示出）检测凸起泡的最高点，当光感传感器检测到凸起泡的最高点达到设定值后，停止凸起泡的上升，即完成凸起泡的成型。

此外，为了节省场地以及提高工作效率，本发明所述加热装置2的两个相对侧均设有开合门，且加热装置2对应开合门的两侧分别为第一成型区1a和第二成型区1b，所述第一成型区1a和第二成型区1b内设有驱动定位台1移送至加热装置2内的水平驱动机构（附图中未显示），所述水平驱动机构可以为滚珠丝杠副、链传动机构等。加工时，先对其中一个成型区的成型板材进行加热，完成软化后的成型板材进行成型加工，在成型板材成型加工的同时，可以将另一个成型区内的成型板材进行加热，本发明将加热时间错开，从而提高工作效率，且可以节省一个加热装置2的空间，节省工厂的场地费用，也可降低产品的成本。

S2、将模具4上升至与凸起泡形成密封空间，对密封空间抽真空从而形成负压，所述凸起泡通过负压吸附在模具4表面，从而形成一体缸成品5，在一体缸成品5成型的过程中，所述成型板材的边缘紧压在定位台1上。为了实现一体缸成品的成型，所述模具上排布多个真空孔，抽真空机构通过真空孔对密封空间抽真空，从而实现一体缸的吸附成型，此处不作具体介绍。

为了较好的实现模具4与成型板材之间的密封以及产品成型后的脱模，本发明在所述模具4的下端设有定位裙边41，所述定位裙边41和成型板材之间设有独立驱动升降的脱模板6，在凸起泡吸附在模具4表面的过程中，所述脱模板6与定位裙边41紧贴，即成型后的成型板材、脱模板6和定位裙边41三者由上至下依次紧贴，此时，三者之前不容易因为空隙产生空心气泡，以使成型板材更佳紧密的吸附在模具4上。

需要说明的是，当模具4上升至与成型板材形成密封空间，所述定位裙边41高于定位台1且定位裙边41的边缘与凸起泡紧贴，此时，可以保证密封空间的密封性良好，当定位裙边41的边缘与凸起泡紧贴时，所述定位裙边41和凸起泡之间的空间即为密封性能良好的密封空间。

S3、将模具4下降高度L后停止下降，与此同时，所述脱模板6随着模具4的下降而下降，当模具4停止下降时，所述脱模板6回升高度H，且同时驱动一体缸成品5回升，所述模具4和脱模板6以此为周期循环，直至一体缸成品5与模具4脱离。

为了进一步保证一体缸成品5的无变形脱模，本发明将所述模具4下降高度L设置为：0＜L≤100mm，将所述模具4停止下降时间t设置为：0.5s≤t≤3s。采用此高度范围值时，模具4下降时不容易造成变形，且脱模效率相对合理，当超出此范围时，容易造成一体缸成品5的变形，当低于此范围时，其脱模效率过低，不便于大批量生产，另外，本发明将模具4停止下降的时间设置为此范围时，所述脱模板6回升的时间控制的比较好。需要说明的是，本发明的成型方法在模具下降的每个周期对应的高度L可以为相同的值，或者是先下降相同的高度，然后再慢慢变大，又或者是模具下降的每个周期对应的高度L为慢慢变大的值等。

进一步地，所述脱模板6的回升高度H为步骤S2中形成一体缸成品5后脱模板6所处的高度，即脱模板6每次回升至成形后且脱模前的高度，也即回升至下降前的初始位置，此时可以保证一体缸成品5在每个周期内均回到脱模前的位置，更利于实现一体缸的无变形脱模，当然，本发明也可以将脱模板6回升的高度稍微降低一点或者稍微提高一点，只要不影响正常脱模即可。

需要说明的是，一体缸成型后不仅是其侧壁吸附在模具4的侧壁，一体缸的内壁也是吸附在模具4的内陷池42内，内陷池42形成的部分即为一体缸的水池，而浴缸的水池面积较大，从而吸附在模具4上的成型板材的面积尤其大，所以，若采用现有技术中直接单独驱动模具4下降实现脱模，或者同时将模具4和成型板材往相反方向驱动分离实现脱模，则必然会对脱模后的一体缸成品5造成损坏，例如形成褶皱或者内陷面等，此时，需要进行后续的加工处理方能解决这个问题，即使经过后续处理，一体缸成品5的质量也是受到影响的。

而本发明的一体缸成品5在脱模的过程中，先将模具4和脱模板6下降一定高度，此时，在模具4初始下降过程中，一体缸成品5必然会由于吸附力随着模具4一起向下陷，为了防止一体缸随之一起下陷出现变形，本发明将下降一定高度的脱模板6又回升一定高度，由于脱模板6设于定位裙边41和亚克力板之间，所以脱模板6回升的同时，成型板材也会受到脱模板6向上顶的力，然后模具4和脱模板6按照这个动作循环，直至完成脱模动作。

此外，本发明在所述脱模板6的上表面绕模具4的四周设有凸起卡位条；或者，所述脱模板6的上表面在模具4长度方向的两侧设有凸起卡位条61。当脱模板6的上表面设置凸起卡位条61时，在成型板材吸附成型的过程时，成型板材位于凸起卡位条61的位置形成与其外形相同的凸起部51，且在脱模的过程中，由于凸起卡位条61的卡位，位于凸起卡位条61***的成型板材不会向内缩进，更利于一体缸成品5的脱模。

需要说明的是，本发明所述脱模板6是通过升降驱动机构单独驱动升降，具体的，所述脱模板6通过升降机构驱动升降，所述升降驱动机构包括驱动组件81和多个导向杆82，所述导向杆82的上端穿过定位裙边41后固定安装于脱模板6上，所述驱动组件81驱动导向杆82升降。其中，所述导向杆82优选为多节上下插接的套接杆组成，可以根据模具组件的型号选择采用相适应的根数的套接杆（例如相对较大的模具组件选用3根或4根，相对较小的选用2根），实现导向杆的快速化安装，且可以实现导向杆的多样化性能。其中，所述驱动组件81优选采用油缸一一对应驱动导向杆82驱动升降。

进一步地，所述定位裙边41设有供导向杆82穿过的沉头孔43，所述导向杆82位于脱模板6的下表面处安装有与沉头孔的盲孔部相适配的密封圈（附图中未显示），本发明通过在定位裙边41设置沉头孔43以及密封圈加强密封空间的密封性，保证一体缸的成型。

此外，本发明还可以通过电接点压力表进一步保护成型的一体缸在脱模时免受损坏，所述电接点压力表用于检测升降驱动机构的驱动压力，并控制所述升降驱动机构的驱动压力不超过6Mpa，其中，所述第二升降机构的驱动压力不超过6Mpa是指上述油缸的最大油液压力的设定值在6Mpa之内，所述电接点压力表控制所述第二升降机构的驱动压力的最大值是根据具体情况进行选择的，但是根据发明人试验发现，不管模具选择如何，最好是能够在6Mpa包括6Mpa之内选择，例如可以选择驱动压力的最大值为6Mpa，也可以选择驱动压力的最大值为4Mpa。

具体的，所述电接点压力表检测上述油缸的油液压力，也即所述密封圈下压盲孔部（模具组件）的压力，当电接点压力表检测到油缸的压力值达到6Mpa时，不管是否达到设定的高度值，均需要停止油缸的进一步驱动，本发明通过电接点压力表防止油缸压力过大下拉损坏成型的一体缸以及模具，另外，还可以确保密封圈的密封性，并延长上述密封圈的寿命。其中，油缸的压力值优选设定为4Mpa，油缸的压力设定值可以根据模具的硬度进行调整，所述电接点压力表为耐振电接点压力表，因为本发明的成型设备操作频率较高，一般的电接点压力表很容易损坏，采用耐振电接点压力表可以提高其使用寿命，且本发明采用耐振电接点压力表串联电路，避免因一个串联耐振电接点压力表损坏而导致模具损坏，可实现双重保护模具安全。

需要说明的是，为了便于一体缸成品的脱模，在将成型板材定位于定位台前，需要在模具上涂抹脱模剂，另外，在进行一体缸板材的脱模前，先对一体缸板材进行冷却，其中脱模剂可以为水性脱模剂、油性脱模剂等，根据不同的模具材质选用相适配的脱模剂，此部分不做详细介绍。

此外，浴缸生产采用的原材料一般是亚克力板材，所以本发明中所述成型板材一般选择亚克力板材，当然本发明的成型设备也可以用于其他的复合板材或者其他可以用来成型浴缸的材料，亚克力板材只是作为成型板材的一种优选选用方式。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一体缸的成型方法，其特征在于，包括：

A、将成型板材进行预处理，以使成型板材的中间部位向上凸起，从而形成凸起泡；

B、将模具上升至与凸起泡形成密封空间，对密封空间抽真空从而形成负压，所述凸起泡通过负压吸附在模具表面，从而形成一体缸成品，在一体缸成品成型的过程中，所述成型板材的边缘紧压在定位台上；

所述模具的下端设有定位裙边，所述定位裙边和成型板材之间设有独立驱动升降的脱模板，在凸起泡吸附在模具表面的过程中，所述脱模板与定位裙边紧贴；

C、将模具下降高度L后停止下降，与此同时，所述脱模板随着模具的下降而下降，当模具停止下降时，所述脱模板回升高度H，且同时驱动一体缸成品回升，所述模具和脱模板以此为周期循环，直至一体缸成品与模具脱离。

2.根据权利要求1所述的一体缸的成型设备，其特征在于，所述步骤A包括：

A1、将成型板材的边缘压紧在定位台的表面；

A2、将成型板材移送至加热装置，通过加热装置对成型板材进行软化处理；

A3、将下开口的真空箱下降至软化后的成型板材的表面，以使真空箱和成型板材形成密封腔室，对密封腔室抽真空，以使成型板材向真空箱方向凸起，从而形成凸起泡。

3.根据权利要求2所述的一体缸的成型设备，其特征在于，所述加热装置的两个相对侧均设有开合门，且加热装置对应开合门的两侧分别为第一成型区和第二成型区，所述第一成型区和第二成型区内设有驱动定位台移送至加热装置内的水平驱动机构。

4.根据权利要求1至3任一项所述的一体缸的成型设备，其特征在于，在步骤A中，通过光感传感器检测凸起泡的最高点，当光感传感器检测到凸起泡的最高点达到设定值后，停止凸起泡的上升。

5.根据权利要求1所述的一体缸的成型设备，其特征在于，当模具上升至与成型板材形成密封空间，所述定位裙边高于定位台，且定位裙边的边缘与凸起泡紧贴。

6.根据权利要求1所述的一体缸的成型设备，其特征在于，在步骤C中，所述模具下降高度为0＜L≤100mm，所述模具停止下降时间为0.5s≤t≤3s。

7.根据权利要求1或6所述的一体缸的成型设备，其特征在于，在步骤C中，所述脱模板的回升高度H为步骤B中形成一体缸成品后脱模板所处的高度。

8.根据权利要求1所述的一体缸的成型设备，其特征在于，所述脱模板的上表面绕模具的四周设有凸起卡位条；

或者，所述脱模板的上表面在模具长度方向的两侧设有凸起卡位条。

9.根据权利要求1所述的一体缸的成型设备，其特征在于，所述脱模板通过升降机构驱动升降，所述升降驱动机构包括驱动组件和多个导向杆，所述导向杆的上端穿过定位裙边后固定安装于脱模板上，所述驱动组件驱动导向杆升降。

10.根据权利要求9所述的一体缸的成型设备，其特征在于，所述定位裙边设有供导向杆穿过的沉头孔，所述导向杆位于脱模板的下表面处安装有与沉头孔的盲孔部相适配的密封圈。