CN107473554B - 一种悬浮态外循环烘干*** - Google Patents

一种悬浮态外循环烘干*** Download PDF

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Abstract

一种悬浮态外循环烘干***，包括：烘干器，其喂料端的下料管一上设有锁风阀一和第一级打散设备，进料口设置物料分散器一，下部设置第二级打散设备，第二级打散设备下方有进风管和集灰仓，集灰仓底部设有带锁风阀二的排料管；循环分离器，与烘干器的顶部出口连接，出烘干器的含尘气体切向进入循环分离器，循环分离器的顶端设有出风口一，底部出口连接带锁风阀四的下料管二；旋风分离器，与所述出风口一连接，含尘气体切向进入旋风分离器，旋风分离器的顶端设有出风口二，底部出口连接带锁风阀五的下料管三。本发明通过外循环***将大颗粒分离并打散后继续烘干，使得烘干机单位体积烘干容量增加，物料烘干完全，***热效率提高。

Description

一种悬浮态外循环烘干***
技术领域
本发明属于工业污泥处理技术领域，特别涉及一种悬浮态外循环烘干***。
背景技术
随着工业生产的迅速发展，环境污染日益严重。而人们对生存环境的保护和改善意识不断加强，环境保护相关的法律法规对废水的排放标准也有着严格的规定，各个生产企业、工厂普遍建立相应的废水处理设施。废水处理设施的增多势必使工业污泥的产量增多。工业污泥是工业废水经过污水处理后，产生的沉淀聚集物。工业污泥中一般都含有有毒、有害成分。刚产生的污泥都呈黑色或黑褐色，呈粘滞状，而且颗粒很细，含水一般在30％～70％左右。如果不经处理，随处堆放或直接填埋，占用大量场地，而且将会对地下水、生态环境等造成二次污染，给企业带来沉重的压力；如果合理地开展综合利用，工业污泥将变成宝贵的二次资源。
工业污泥处理过程中高含水率是其资源化利用的最大瓶颈之一。常见的干燥设备不适用高湿、高粘性物料，且多结构庞大、复杂，热损失大，热效率低，低效率高能耗的同时，最终水分含量不可控制。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种悬浮态外循环烘干***，克服了现有工业污泥烘干设备存在的不足，实现了物料的外循环烘干，简化了处理流程，提高了物料烘干热效率。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种悬浮态外循环烘干***，包括：
烘干器11，其喂料端的下料管一01上设有锁风阀一02和第一级打散设备03，进料口设置物料分散器一04，下部设置第二级打散设备06，第二级打散设备06下方有进风管07和集灰仓08，集灰仓08底部设有带锁风阀二10的排料管09；
循环分离器20，与烘干器11的顶部出口连接，出烘干器11的含尘气体切向进入循环分离器20，循环分离器20的顶端设有出风口一21，底部出口连接带锁风阀四23的下料管二22；
旋风分离器24，与所述出风口一21连接，含尘气体切向进入旋风分离器24，旋风分离器24的顶端设有出风口二25，底部出口连接带锁风阀五27的下料管三26。
所述烘干器11分为上下多节，相邻节之间设置喷腾缩口12，最下面一节与第二级打散设备06之间为底部喷腾缩口05，烘干器11中设置有分散锥13。
所述分散锥13设置在烘干器11的最下面一节。
所述第二级打散设备06的下部连接进风管道07，上部连接底部喷腾缩口05。
所述烘干器11的顶部出口连接鹅颈弯管14的入口，循环分离器20与鹅颈弯管14的出口连接，出鹅颈弯管14的含尘气体切向进入循环分离器20。
所述鹅颈弯管14的底部设置回料锥斗15，回料锥斗15通过带锁风阀17和第三级打散设备18的回料管16接烘干器11上的物料分散器二19，经鹅颈弯管14初步分离出的粗料经第三级打散设备18打散后再返回烘干器11。
所述下料管二22连接第三级打散设备18的进口，分离出的粗料经第三级打散设备18打散后再返回烘干器11。
所述烘干器11的入口风速15～30m/s，内部风速5～20m/s。
所述烘干器11的入口风温150～600℃。
经第一级打散设备03分散后，物料粒径小于5000μm；经第二级打散设备06分散后，污泥粒径小于1000μm；经第三级打散设备18分散后，污泥粒径小于500μm。
所述循环分离器20的分离效率10～90％，烘干后物料(干污泥)含水率小于5％。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)烘干器与循环分离器共同组成外循环烘干***，在与普通烘干器相同容积的情况下，能够大幅提升物料烘干量。
2)烘干器喂料端及底部设置打散设备，增大污泥表面积，提高换热效率。
3)鹅颈弯管14、循环分离器回料管设置打散设备，有效避免物料的多次循环。
4)成品粒径可调，物料终水分可控。
综上，本发明具有诸多优点及使用价值，其不论在结构及功能上皆有较大的改进，在技术上有显著的进步，有很好的实用价值。
附图说明
图1为本发明实施例1的结构示意图。
图2为本发明实施例2的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例详细说明本发明的实施方式。
实施例1
如图1，本发明悬浮态外循环烘干***，主要包括烘干器11、循环分离器20和旋风分离器24。
烘干器11喂料端的下料管一01上设置第一级打散设备03，第一级打散设备03前设置锁风阀一02。进料口设有物料分散器一04，烘干器11上下多节，相邻节之间设置喷腾缩口12。最下一节底部设置底部喷腾缩口05，物料分散器一04连接在底部喷腾缩口05的侧面。烘干器11的底部设物料第二级打散设备06，第二级打散设备06下部接进风管07，底部为集灰仓08，集灰仓08的底部有带锁风阀二10的排料管09。
在烘干器11的最下一节内部设置分散锥13，烘干器11的出口接鹅颈弯管14，鹅颈弯管14的底部设置回料锥斗15，回料锥斗15的底部出口通过带锁风阀三17和第三级打散设备18的回料管16接物料分散器二19，物料分散器二19连接在烘干器11的最下一节下部侧面。
在烘干器11中，被喂料端的第一级打散设备03和底部的第二级打散设备06两级分散后的污泥与热烟气进行悬浮态传热传质反应，鹅颈弯管14对物料进行初步分离，较粗含水量大的颗粒重新进入烘干器11烘干。鹅颈弯管14是U型管。
循环分离器20与鹅颈弯管14出口连接，含尘气体切向进入循环分离器20，循环分离器20顶端设有出风口一21，分底部出口连接下料管二22。下料管二22中设置有锁风阀四23，下料管二22接第三级打散设备18进口。循环分离器20的分离效率10～90％，能够将大颗粒污泥分离出来，并循环回烘干器11，大颗粒污泥在回烘干器11的同时被物料第三级打散设备18打散成为细颗粒，避免多次循环。
旋风分离器24与出风口一21连接，含尘气体切向进入旋风分离器24，旋风分离器24顶端设有出风口二25，底部出口连接下料管三26。下料管三26中设置有锁风阀五27，旋风分离器24具有分离含尘气流中粉尘的功能，气固分离后的物料自排料口成为成品，废气排出***。
实施例2
如图2，在烘干器11出口取消了鹅颈弯管14及鹅颈弯管14的回料***，在某些低水分污泥处理过程中可不设鹅颈弯管14，减小***阻力，降低***能耗，其余各部分结构与实施例一相同。
以上实例并不是发明较佳的穷举，本发明的设备形式还可以有多种形式。
以上所述，仅是本发明的较佳实例而已，并非本对发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实例揭示如上，然而并非用于限定本发明，任何熟悉本发明的技术人员，在不脱离发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出任何些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单的修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (4)

1.一种悬浮态外循环烘干***，其特征在于，包括：
烘干器(11)，其喂料端的下料管一(01)上设有锁风阀一(02)和第一级打散设备(03)，进料口设置物料分散器一(04)，下部设置第二级打散设备(06)，第二级打散设备(06)下方有进风管(07)和集灰仓(08)，集灰仓(08)底部设有锁风阀二(10)的排料管(09)，所述烘干器(11)分为上下多节，相邻节之间设置喷腾缩口(12)，最下面一节与第二级打散设备(06)之间为底部喷腾缩口(05)，烘干器(11)中设置有分散锥(13)，所述分散锥(13)设置在烘干器(11)的最下面一节；
循环分离器(20)，与烘干器(11)的顶部出口连接，出烘干器(11)的含尘气体切向进入循环分离器(20)，循环分离器(20)的顶端设有出风口一(21)，底部出口连接锁风阀四(23)的下料管二(22)，所述烘干器(11)的顶部出口连接鹅颈弯管(14)的入口，循环分离器(20)与鹅颈弯管(14)的出口连接，出鹅颈弯管(14)的含尘气体切向进入循环分离器(20)，所述鹅颈弯管(14)的底部设置回料锥斗(15)，回料锥斗(15)通过锁风阀(17)和第三级打散设备(18)的回料管(16)接烘干器(11)上的物料分散器二(19)，经鹅颈弯管(14)初步分离出的粗料经第三级打散设备(18)打散后再返回烘干器(11)，所述下料管二(22)连接第三级打散设备(18)的进口，经第一级打散设备(03)分散后，物料粒径小于5000μm；经第二级打散设备(06)分散后，污泥粒径小于1000μm；经第三级打散设备(18)分散后，污泥粒径小于500μm；
旋风分离器(24)，与所述出风口一(21)连接，含尘气体切向进入旋风分离器(24)，旋风分离器(24)的顶端设有出风口二(25)，底部出口连接锁风阀五(27)的下料管三(26)。
2.根据权利要求1所述悬浮态外循环烘干***，其特征在于，所述第二级打散设备(06)的下部连接进风管道(07)，上部连接底部喷腾缩口(05)。
3.根据权利要求1所述悬浮态外循环烘干***，其特征在于，所述烘干器(11)的入口风速15～30m/s，内部风速5～20m/s，入口风温150～600℃。
4.根据权利要求1所述悬浮态外循环烘干***，其特征在于，所述循环分离器(20)的分离效率10～90％。
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