CN107377855B - 一种筒灯耳扣的装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种筒灯耳扣的装配方法，包括：A、将筒灯的主壳体定位于工作台上，定位后的主壳体的开口朝内、且其中一个通孔朝上，所述工作台的上方或外周设有耳扣自动送料机构；所述耳扣自动送料机构包括振动筛选盘和导向机构，其中振动筛选盘的振动轨道为由内圈向外圈斜向下设置的倾斜面；B、通过振动筛选盘将斜板部朝外且薄端向下的耳扣筛选出，筛选出的耳扣通过导向机构的导向，以使耳扣的主板部朝上且薄端朝前，经过导向机构的耳扣传送至平送轨道；C、将平送轨道末端的耳扣移送至主壳体上，且使耳扣的通孔和主壳体的通孔处于同一竖直线上；D、将耳扣与主壳体固定连接。本发明的筒灯耳扣的装配方法的自动化程度高，且其工作效率高。

Description

一种筒灯耳扣的装配方法

技术领域

本发明涉及筒灯装配技术领域，尤其涉及一种筒灯耳扣的装配方法。

背景技术

参见附图1所示，为了便于筒灯的安装，需要在筒灯的主壳体100的两侧设置弹簧夹200，安装时，将弹簧夹200向上拨动，然后将筒灯的后端伸入天花板上的安装孔内，到达一定位置后松开弹簧夹200，弹簧夹200会自动向下从而对筒灯进行卡位，其中，弹簧夹200是通过主壳体100两侧的耳扣300进行定位的，耳扣300的结构具体详见附图2所述，所述耳扣300包括主板部310以及设置在主板部310两侧的斜板部320，主板部310的一端设有用于卡位弹簧夹200的卡位缺口330，可见耳扣300的一端相对较厚（斜板部320的高端位321），其为厚端，另一端相对较薄（斜板部320的低端位322），其为薄端，两个斜板部320与主板部310不在同一平面上，且处于主板部310的同一侧，以及两者的倾斜方向相同。

实际操作过程中，需要将耳扣300的较厚的一端朝向主壳体100的后端，即耳扣300与主壳体100的位置关系是确定的，现有技术一般是通过工作人员取出耳扣，将耳扣与主壳体的位置对准后进行打钉操作，但是工作人员安装的耳扣容易出现人为失误，安装的精度也不高，安装的效率也较低，且需要支付较高的工人费用，不符合工厂大批量生产要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种筒灯耳扣的装配方法，减少工作人员的工作量。

本发明所要解决的技术问题还在于，提供一种筒灯耳扣的装配方法，提高筒灯耳扣安装的自动化。

本发明所要解决的技术问题还在于，提供一种筒灯耳扣的装配方法，提高筒灯耳扣安装的效率。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种筒灯耳扣的装配方法，包括：

A、将筒灯的主壳体定位于工作台上，定位后的主壳体的开口朝内、且其中一个通孔朝上，所述工作台的上方或外周设有耳扣自动送料机构；

所述耳扣自动送料机构包括振动筛选盘和导向机构，其中振动筛选盘的振动轨道为由内圈向外圈斜向下设置的倾斜面；

B、通过振动筛选盘将斜板部朝外且薄端向下的耳扣筛选出，筛选出的耳扣通过导向机构的导向，以使耳扣的主板部朝上且薄端朝前，经过导向机构的耳扣传送至平送轨道；

C、将平送轨道末端的耳扣移送至主壳体上，且使耳扣的通孔和主壳体的通孔处于同一竖直线上；

D、将耳扣与主壳体固定连接。

作为上述方案的改进，所述步骤B包括：

B1、通过振动筛选盘将倾斜面上重叠在上的耳扣剔除；

B2、通过振动筛选盘将倾斜面上主板部朝外的耳扣剔除；

B3、通过振动筛选盘将倾斜面上厚端在下的耳扣剔除，经过步骤B3后的耳扣为主板部朝内且厚端在上；

B4、通过导向机构对耳扣进行导向，以使耳扣在倾斜面上旋转，直至耳扣的薄端旋转至前方；

B5、通过导向机构对耳扣进行导向，以使耳扣的上边缘向外翻，直至耳扣的主板部朝上。

作为上述方案的改进，所述倾斜面包括依次设置的重叠剔除段、外翻剔除段、反端剔除段、旋转导向段和翻转导向段，且倾斜面的倾斜面的下端设有用于防止耳扣掉落的止挡边。

作为上述方案的改进，所述重叠剔除段安装有若干沿倾斜面传送方向排列的重叠剔除杆，所述重叠剔除杆的前端向倾斜面的内圈且斜上方向倾斜，重叠在上的耳扣经过重叠剔除杆时会被推向振动筛选盘内。

作为上述方案的改进，所述止挡边位于外翻剔除段的至少部分为矮边段，主板部朝外的耳扣经过外翻剔除段时会向倾斜面外翻出。

作为上述方案的改进，所述倾斜面位于反端剔除段处设有剔除口以及上推杆，厚端在下的耳扣经过上推杆时会被向上推以使耳扣落至剔除口内。

作为上述方案的改进，所述导向机构包括旋转导向机构和翻转导向机构；

所述旋转导向机构对旋转导向段上的耳扣进行导向，以使耳扣在倾斜面上旋转，直至耳扣的薄端旋转至前方；

所述翻转导向机构对翻转导向段上的耳扣进行导向，以使耳扣的上边缘向外翻，直至耳扣的主板部朝上。

作为上述方案的改进，所述旋转导向机构包括安装于倾斜面上的转向柱以及与倾斜面间距安装的导向板条，所述旋转导向段的下端低于所述反端剔除段的下端，所述转向柱与反端剔除段的末端之间的距离小于所述耳扣的宽度。

作为上述方案的改进，所述翻转导向机构包括安装于翻转导向段内圈的翻转杆，所述翻转杆的一端焊接于倾斜面上，另一端向倾斜面的切线方向延伸，耳扣沿着翻转杆向前移动到一定位置时会向外翻转至平送轨道上。

作为上述方案的改进，所述工作台的定位区设有定位柱，所述主壳体的通孔套设于定位柱外，平送轨道末端的耳扣移送至主壳体上且其通孔套设于定位柱外。

作为上述方案的改进，还包括夹持机械手，其用于将平送轨道末端的耳扣提起且移送至主壳体上方，且使耳扣的通孔处于定位柱的正上方，然后夹持机械手下移至耳扣搁置于主壳体上，且耳扣的通孔套设于定位柱外。

作为上述方案的改进，所述耳扣与主壳体通过打钉机固定连接。

作为上述方案的改进，所述工作台为圆盘状的旋转式的工作台，所述工作台的外周沿旋转方向依次设置第一耳扣自动送料机构、第一打钉机、第二耳扣自动送料机构和第二打钉机，所述工作台旋转带动耳扣依次经过第一耳扣自动送料机构、第一打钉机、第二耳扣自动送料机构和第二打钉机，主壳体和耳扣经过第一打钉机的打钉固定后，将主壳体的另一个通孔朝上，通过第二耳扣自动送料机构和第二打钉机完成主壳体另一侧的耳扣安装。

实施本发明的实施例，具有如下有益效果：

1、本发明将筒灯的主壳体先定位在工作台上，然后通过耳扣自动送料机构将耳扣移送至主壳体上，然后再将两者固定，实现耳扣的安装，其中，筒灯与耳扣的方位尤为重要，本发明定位后在工作台上的主壳体的开口朝内、且其中一个通孔朝上，对应的，通过振动筛选盘将斜板部朝外且薄端向下的耳扣筛选出，再通过导向机构导向，以使耳扣的主板部朝上且薄端朝前，此时，主壳体与耳扣的安装方位相同，只需要将耳扣进行位置的移送即可，无需对耳扣进行方位以及正反的调整，便于移送机构的简化；

2、由于本发明需要安装的耳扣包括平直的主板部以及两边对称的斜板部，此时，可以根据重心偏向主板部以及斜板部造成的两端不同厚度等因素，先通过振动筛选盘较为容易的筛选出斜板部朝外且薄端向下的耳扣，然后为了与主壳体方位的对应，本发明再通过导向机构的导向，以使耳扣的主板部朝上且薄端朝前；

3、本发明将所述振动轨道设置为由内圈向外圈斜向下设置的倾斜面，便于振动筛选盘筛选出斜板部朝外且薄端向下的耳扣，相对现有技术一般采用的平面，本发明的倾斜面更利于结合耳扣的重心偏向主板部以及斜板部造成的两端不同厚度的特征进行筛选；

4、本发明通过平送轨道将耳扣依次排列，以免需要移送的耳扣受到振动筛选盘的影响。

附图说明

图1是筒灯的结构示意图；

图2是筒灯耳扣的结构示意图；

图3是本发明筒灯耳扣的装配方法的流程图；

图4是本发明耳扣筛选以及导向的流程图；

图5是本发明耳扣装配方法对应的筒灯耳扣的装配设备；

图6是本发明耳扣自动送料机构的结构示意图；

图7是本发明振动轨道的俯视图；

图8是本发明振动轨道的轴侧示意图；

图9是本发明的振动轨道位于重叠剔除段的结构示意图；

图10是本发明的振动轨道位于外翻剔除段的结构示意图；

图11是本发明的振动轨道位于反端剔除段的结构示意图；

图12是本发明的振动轨道位于反端剔除段和旋转导向段的结构示意图；

图13是本发明的振动轨道位于反端剔除段和旋转导向段另一视觉的结构示意图；

图14是本发明的振动轨道位于翻转导向段的结构示意图；

图15是本发明的打钉机的机构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

参见附图3至附图15，本发明公开了一种筒灯耳扣的装配方法，包括以下步骤。

S1、将筒灯的主壳体定位于工作台1上，定位后的主壳体的开口朝内、且其中一个通孔朝上，所述工作台1的上方或外周设有耳扣自动送料机构2。

为了便于筒灯的耳扣的安装，一般选择将筒灯的主壳体定位在工作台1的边缘区，将耳扣自动送料机构2安装于工作台1的外周，当然，也可以选择将筒灯安装于工作台1比较靠内的位置，将耳扣自动送料机构2安装于工作台1的上方或者其他位置。

其中，所述耳扣自动送料机构2包括振动筛选盘20和导向机构，其中振动筛选盘20的振动轨道为由内圈向外圈斜向下设置的倾斜面21。本发明将振动轨道设置为倾斜面21是为了便于耳扣进行下述筛选过程，而非选择现有技术一般采用的平面结构。

S2、通过振动筛选盘20将斜板部朝外且薄端向下的耳扣筛选出，筛选出的耳扣通过导向机构的导向，以使耳扣的主板部朝上且薄端朝前，经过导向机构的耳扣传送至平送轨道3。其中，所述平送轨道3优选包括过渡段31和平送段32，所述过渡段31固定安装于振动筛选盘上且部分设于翻转导向段的下端，耳扣沿着下述翻转杆向前移动到一定位置时向外翻转至过渡段31上。

当本发明步骤S1中定位在工作台1上的筒灯的开口朝内、且其中一个通孔朝上时，待安装在主壳体上的耳扣需要主板部朝上、且薄端朝向筒灯开口（即平送轨道3的移送方向），本发明通过振动筛选盘20首先筛选出斜板部朝外且薄端向下的耳扣，然后再通过导向机构的导向，以使耳扣的主板部朝上且薄端朝前，然后再通过平送轨道3将耳扣依次排列送出。

参见附图2所示，所述步骤S2包括：

S21、通过振动筛选盘20将倾斜面21上重叠在上的耳扣剔除；

S22、通过振动筛选盘20将倾斜面21上主板部朝外的耳扣剔除；

S23、通过振动筛选盘20将倾斜面21上厚端在下的耳扣剔除，经过步骤B3后的耳扣为主板部朝内且厚端在上；

S24、通过导向机构对耳扣进行导向，以使耳扣在倾斜面21上旋转，直至耳扣的薄端旋转至前方；

S25、通过导向机构对耳扣进行导向，以使耳扣的上边缘向外翻，直至耳扣的主板部朝上。

上述步骤S21至步骤S25为S2的一种优选方法，本发明也可以采用其他可以实现耳扣筛选以及导向的方法，本领域对耳扣的筛选以及导向不限于此方法。

本发明的耳扣通过上述五个步骤以使耳扣的主板部朝上且薄端超前，此时结合步骤S1中主壳体的方位，直接将耳扣移送至主壳体上即可，无需对耳扣进行调整。

其中，所述倾斜面包括依次设置的重叠剔除段2a、外翻剔除段2b、反端剔除段2c、旋转导向段2d和翻转导向段2e，且倾斜面21的下端设有用于防止耳扣掉落的止挡边22。振动筛选盘20振动以使耳扣沿着倾斜面向前输送，耳扣依次经过重叠剔除段2a、外翻剔除段2b、反端剔除段2c、旋转导向段2d和翻转导向段2e。其中，所述振动轨道为螺旋结构，且其中所述重叠剔除段2a、外翻剔除段2b和反端剔除段2c为螺旋上升的结构，振动轨道采用螺旋结构便于耳扣振动传输，其中，经过所述翻转导向段2e翻转的耳扣是进入平送轨道3，所以翻转导向段2e微微向下倾斜。

以下对各段如何实现耳扣筛选以及导向的优选方案进行详细介绍。

参见附图9所示，所述重叠剔除段2a安装有若干沿振动轨道传送方向排列的重叠剔除杆4，所述重叠剔除杆4的前端向倾斜面21的内圈且斜上方向倾斜，重叠在上的耳扣经过重叠剔除杆4时会被推向振动筛选盘20内。

本发明将所述重叠剔除杆4的前端设置为向倾斜面21的内圈且斜上方向倾斜，即所述重叠剔除杆4的后端焊接于倾斜面的外圈位置（不限于焊接），前端为向内且斜上方倾斜的自由端4b，此时重叠剔除杆4的后端为固定端4a，重叠剔除杆4沿着耳扣移送方向为偏向内圈，且其与倾斜面21之间的垂直高度差逐渐增加，重叠剔除杆4与倾斜面21的内圈之间的水平距离逐渐缩小。

可见，本发明只需要在振动筛选盘20上焊接上若干个重叠剔除杆4即可实现重叠在上的耳扣的剔除，其结构简单，容易实现，采用本发明的重叠剔除杆4，当重叠的耳扣向前振动移送时，重叠在上的耳扣会由于其高度较高而被推向振动筛选盘20内，从而实现耳扣的重叠剔除功能。当然，重叠在上的耳扣在被推向振动筛选盘20时也可能会带动下面的耳扣一起进入到振动筛选盘20内，根据具体交叉重叠的紧密度有关，并不会影响实现重叠剔除的功能。

另外，为了更为精确的对重叠在上的耳扣进行剔除，本发明在所述倾斜面21的重叠剔除段2a处可以安装多个重叠剔除杆4。通过至少两个重叠剔除杆4进行多次重叠剔除工作，从而提高剔除的精确度，进一步保证耳扣送出的位置准确。

此外，本发明也可以采用其他的结构实现重叠剔除功能，例如通过伸缩柱将重叠在上的耳扣推向振动筛选盘20内，或者其他可以实现重叠剔除的机构，但是，采用本发明所述重叠剔除杆4的结构简单。

参见附图10所示，所述止挡边22位于外翻剔除段2b的至少部分为矮边段221，主板部朝外的耳扣经过外翻剔除段2b时会向倾斜面外翻出。其中外翻剔除段2b可以设置一处矮边段221，也可以设置两处甚至更多的矮边段221，本发明对矮边段221的个数不做限制。

本发明采用矮边段221剔除主板部朝外的耳扣，以使经过外翻剔除段2b后的耳扣均为主板部贴向倾斜面21的形式，其中，矮边段221只要将此部分的止挡边22设置的较低即可，无需另外增加其他结构，其正是利用耳扣自身的特殊结构，因为耳扣主板部两侧为倾斜的斜板部，即一头大，一头小，当主板部朝外的耳扣经过矮边段221时，会由于耳扣重心偏外而向外翻，而主板部朝内（即主板部贴在倾斜面21上）由于重心是偏内的，所以不会外翻，本发明正是结合了耳扣本身的结构以及倾斜面21，只需在加工止挡边22的时候设置相对较低的矮边段221即可实现耳扣的外翻剔除，其结构简单。

此外，为了进一步提高外翻剔除段2b剔除主板部朝外的耳扣的精度，本发明在位于外翻剔除段2b的倾斜面21还焊接有外翻引导8杆，外翻引导8杆与止挡边22之间的距离小于所述耳扣的高度，所述外翻引导8杆沿倾斜面21的切线方向延伸。耳扣经过外翻引导8杆时，其上端是与外翻引导8杆相贴的，外翻引导8杆对耳扣有一个向外的推出距离，进一步提高耳扣外翻剔除的精度，另外，当有比较紧贴的交叉的耳扣没有被重叠剔除杆4剔除，还可以通过外翻引导8杆进行剔除。

参见附图11和附图12所示，所述倾斜面21位于反端剔除段2c处设有剔除口51以及上推杆52，厚端在下的耳扣经过上推杆52时会被向上推以使耳扣落至剔除口51内。

需要说明的是，由外翻剔除段2b进入反端剔除段2c后的耳扣的主板部是贴在倾斜面21上的，此时，可能会出现厚端在上以及厚端在下两种情况，为了进行统一，本发明通过上推杆52以及剔除口51将厚端在下的耳扣剔除，因为耳扣的厚端相对薄端较厚，当厚端在下的耳扣经过上推杆52时，耳扣的厚端由于较高会被上推杆52向上顶出，顶出后由于没有支撑，耳扣的厚端会跌落至剔除口51内，由剔除口51移出，而薄端在下的耳扣经过上推杆52时，耳扣的薄端相对较薄，与上推杆52相邻的部位相对较薄，此时，耳扣处于上推杆52的下方，不会被上推杆52顶出，即不会落入剔除口51内。

其中，所述上推杆52的一端固定在振动轨道位于剔除口51后方的部位，另一端为向远离倾斜面21方向且向上倾斜的自由端。本发明所述后方是指相对振动轨道传送方向的后方，同理，前方是指相对振动轨道传送方向的前方。

经过上述重叠剔除杆4的重叠剔除、矮边段221的外翻剔除以及上推杆52和剔除口51的厚端上推剔除后，耳扣的主板部朝内、且厚端向上，但是结合主壳体的位置，需要安装的耳扣是主板部朝上，且耳扣的薄端朝前，此时，需要通过导向机构进行耳扣的导向。

具体的，所述导向机构包括旋转导向机构6和翻转导向机构。

其中，所述旋转导向机构6对旋转导向段2d上的耳扣进行导向，以使耳扣在倾斜面21上旋转，直至耳扣的薄端旋转至前方；所述翻转导向机构对翻转导向段2e上的耳扣进行导向，以使耳扣的上边缘向外翻，直至耳扣的主板部朝上。以下对旋转导向机构6以及翻转导向机构的优选实施例进行详细介绍。

参见附图12和附图13所示，所述旋转导向机构6包括安装于倾斜面21上的转向柱61以及与倾斜面21间距安装的导向板条62，所述旋转导向段2d的下端低于所述反端剔除段2c的下端，所述转向柱61与反端剔除段2c的末端之间的距离小于所述耳扣的宽度。

本发明的耳扣在接近完全移出反端剔除段2c的位置时会撞到转向柱61，撞到转向柱61后耳扣还会向前振动，此时耳扣会受到转向柱61的限制，且由于旋转导向段2d的下端低于所述反端剔除段2c，所以耳扣会绕着转向柱61旋转，且耳扣下端的薄端是向前方向旋转，耳扣在旋转过程中，其旋转至上的倾斜板会卡位于所述导向板条62，旋转过后的耳扣会随着导向板条62向前移动，本发明耳扣经过旋转导向机构6即旋转90°，便于下述翻转。

此外，本发明所述旋转导向机构6也可以采用其他以使耳扣旋转的旋转导向机构6，例如通过机械手旋转，只要能够实现耳扣旋转至其薄端朝前的机构均可。

参见附图14所示，所述翻转导向机构包括安装于翻转导向段2e内圈的翻转杆7，所述翻转杆7的一端焊接于倾斜面上，另一端向倾斜面的切线方向延伸，耳扣沿着翻转杆7向前移动到一定位置时会向外翻转至平送轨道3上。为了实现耳扣的翻转，止挡边22位于翻转导向段2e的部分为水平或者与水平面微倾斜的结构，此处不做具体介绍。

此外，本发明还可以采用其他的翻转导向机构驱动耳扣翻转，例如设置可伸缩的柱子，耳扣到达一定位置后，柱子伸出将耳扣的上端外翻，或者采用其他可以实现耳扣翻转的机构。

S3、将平送轨道3末端的耳扣移送至主壳体上，且使耳扣的通孔和主壳体的通孔处于同一竖直线上。

所述平送轨道3末端的耳扣可以通过夹持机械手移送至主壳体上，也可以通过其他的机构实现移送，例如通过调整主壳体的位置以使主壳体处于平送轨道3末端的耳扣下方，然后上移使耳扣定位在主壳体上，然后移走耳扣即可，当然，也可以采用其他的能够实现耳扣移送至主壳体上的机构，此处不一一列举。

作为工作台1定位耳扣的优选实施例，所述工作台1的定位区设有定位柱（附图中未显示），所述主壳体的通孔套设于定位柱外，平送轨道3末端的耳扣移送至主壳体上且其通孔套设于定位柱外。

此时，优选采用夹持机械手实现耳扣的移送，具体的，所述夹持机械手用于将平送轨道3末端的耳扣提起且移送至主壳体上方，且使耳扣的通孔处于定位柱的正上方，然后夹持机械手下移至耳扣搁置于主壳体上，且耳扣的通孔套设于定位柱外。

S4、将耳扣与主壳体固定连接。

优选的，所述耳扣与主壳体通过打钉机9固定连接。所述打钉机9可以采用现有的打钉机9，具体的，所述打钉机9包括用于驱动钉料沿单一方向依次排列的槽型分料器91、以及用于将钉料冲压至筒灯组件的通孔的冲压机构，所述槽型分料器91的出料口连接有用于导出钉料的导料管92。附图5只显示了打钉机9的部分结构。

为了提高冲压机构冲压的稳定性，本发明所述冲压机构优选包括电机931、主带传动组件932、离合器933、传动轴934、偏心轮935、冲压杆936以及滑块，所述电机931与主带传动组件932的主动轮驱动连接，所述离合器933与主带传动组件932的从动轮同轴连接，且离合器933通过气缸936驱动与传动轴934连接，所述偏心轮935固定安装于传动轴934上，且偏心轮935的外侧面设有用于安装滑块的偏心槽，所述冲压杆936与滑块固定连接。

需要说明的是，筒灯需要设置两个弹簧夹进行卡位，即需要在主壳体的两侧各安装一个耳扣，此时，可以采用一个自动送料机和一个打钉机9实现耳扣的安装，完成其中一侧的耳扣安装后，将主壳体收集，然后再通过此自动送料机和打钉机9实现另一个耳扣的安装，但其工作效率较低，不符合生产要求，且容易造成混淆，造成另一个耳扣未安装上。

为了便于筒灯生产，提高生产效率，本发明优选将所述工作台1设置为圆盘状的旋转式的工作台1，所述工作台1的外周沿旋转方向依次设置第一耳扣自动送料机构、第一打钉机、第二耳扣自动送料机构和第二打钉机，所述工作台1旋转带动耳扣依次经过第一耳扣自动送料机构、第一打钉机、第二耳扣自动送料机构和第二打钉机，主壳体和耳扣经过第一打钉机的打钉固定后，将主壳体的另一个通孔朝上，通过第二耳扣自动送料机构和第二打钉机完成主壳体另一侧的耳扣安装。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种筒灯耳扣的装配方法，其特征在于，包括：

A、将筒灯的主壳体定位于工作台上，定位后的主壳体的开口朝内、且其中一个通孔朝上，所述工作台的上方或外周设有耳扣自动送料机构；

所述耳扣自动送料机构包括振动筛选盘和导向机构，其中振动筛选盘的振动轨道为由内圈向外圈斜向下设置的倾斜面；

B、通过振动筛选盘将斜板部朝外且薄端向下的耳扣筛选出，筛选出的耳扣通过导向机构的导向，以使耳扣的主板部朝上且薄端朝前，经过导向机构的耳扣传送至平送轨道；

C、将平送轨道末端的耳扣移送至主壳体上，且使耳扣的通孔和主壳体的通孔处于同一竖直线上；

D、将耳扣与主壳体固定连接。

2.根据权利要求1所述的筒灯耳扣的装配方法，其特征在于，所述步骤B包括：

B1、通过振动筛选盘将倾斜面上重叠在上的耳扣剔除；

B2、通过振动筛选盘将倾斜面上主板部朝外的耳扣剔除；

B3、通过振动筛选盘将倾斜面上厚端在下的耳扣剔除，经过步骤B3后的耳扣为主板部朝内且厚端在上；

B4、通过导向机构对耳扣进行导向，以使耳扣在倾斜面上旋转，直至耳扣的薄端旋转至前方；

B5、通过导向机构对耳扣进行导向，以使耳扣的上边缘向外翻，直至耳扣的主板部朝上。

3.根据权利要求2所述的筒灯耳扣的装配方法，其特征在于，所述倾斜面包括依次设置的重叠剔除段、外翻剔除段、反端剔除段、旋转导向段和翻转导向段，且倾斜面的下端设有用于防止耳扣掉落的止挡边。

4.根据权利要求3所述的筒灯耳扣的装配方法，其特征在于，所述重叠剔除段安装有若干沿振动轨道传送方向排列的重叠剔除杆，所述重叠剔除杆的前端向倾斜面的内圈且斜上方向倾斜，重叠在上的耳扣经过重叠剔除杆时会被推向振动筛选盘内。

5.根据权利要求3所述的筒灯耳扣的装配方法，其特征在于，所述止挡边位于外翻剔除段的至少部分为矮边段，主板部朝外的耳扣经过外翻剔除段时会向倾斜面外翻出。

6.根据权利要求3所述的筒灯耳扣的装配方法，其特征在于，所述倾斜面位于反端剔除段处设有剔除口以及上推杆，厚端在下的耳扣经过上推杆时会被向上推以使耳扣落至剔除口内。

7.根据权利要求3所述的筒灯耳扣的装配方法，其特征在于，所述导向机构包括旋转导向机构和翻转导向机构；

所述旋转导向机构对旋转导向段上的耳扣进行导向，以使耳扣在倾斜面上旋转，直至耳扣的薄端旋转至前方；

所述翻转导向机构对翻转导向段上的耳扣进行导向，以使耳扣的上边缘向外翻，直至耳扣的主板部朝上。

8.根据权利要求7所述的筒灯耳扣的装配方法，其特征在于，所述旋转导向机构包括安装于倾斜面上的转向柱以及与倾斜面间距安装的导向板条，所述旋转导向段的下端低于所述反端剔除段的下端，所述转向柱与反端剔除段的末端之间的距离小于所述耳扣的宽度。

9.根据权利要求7所述的筒灯耳扣的装配方法，其特征在于，所述翻转导向机构包括安装于翻转导向段内圈的翻转杆，所述翻转杆的一端焊接于倾斜面上，另一端向倾斜面的切线方向延伸，耳扣沿着翻转杆向前移动到一定位置时会向外翻转至平送轨道上。

10.根据权利要求1至9任一项所述的筒灯耳扣的装配方法，其特征在于，所述工作台的定位区设有定位柱，所述主壳体的通孔套设于定位柱外，平送轨道末端的耳扣移送至主壳体上且其通孔套设于定位柱外。

11.根据权利要求10所述的筒灯耳扣的装配方法，其特征在于，还包括夹持机械手，其用于将平送轨道末端的耳扣提起且移送至主壳体上方，且使耳扣的通孔处于定位柱的正上方，然后夹持机械手下移至耳扣搁置于主壳体上，且耳扣的通孔套设于定位柱外。

12.根据权利要求1至9任一项所述的筒灯耳扣的装配方法，其特征在于，所述耳扣与主壳体通过打钉机固定连接。

13.根据权利要求1所述的筒灯耳扣的装配方法，其特征在于，所述工作台为圆盘状的旋转式的工作台，所述工作台的外周沿旋转方向依次设置第一耳扣自动送料机构、第一打钉机、第二耳扣自动送料机构和第二打钉机，所述工作台旋转带动耳扣依次经过第一耳扣自动送料机构、第一打钉机、第二耳扣自动送料机构和第二打钉机，主壳体和耳扣经过第一打钉机的打钉固定后，将主壳体的另一个通孔朝上，通过第二耳扣自动送料机构和第二打钉机完成主壳体另一侧的耳扣安装。