CN107327314A - 超厚回填层桩基施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种超厚回填层桩基施工方法，其包括以下步骤：采用机械在超厚回填层上开挖用于埋设钢管护筒的基坑，基坑的深度超过5米；回填料中含有粒径大于500mm的块石，回填层厚度11m以上；在基坑的底部填入粘土层，然后将钢管护筒沿竖直方向设置到基坑中，粘土层的厚度大于500mm；回填后的钢管护筒的顶端要露出地面；利用粘土和水搅拌制备泥浆，泥浆比重大于1.35；将制备的泥浆灌注到钢管护筒内，让泥浆注满钢管护筒；采用锤击桩锤击钢管护筒内的回填层，泥浆护壁成孔。其目的是提供一种可提高超厚回填层桩基成孔质量，使超厚回填层桩基成孔更加方便、高效和快捷，进而可缩短施工工期，降低施工成本的超厚回填层桩基施工方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种超厚回填层桩基施工方法。
背景技术
沿海地区采用开山回填形成陆域的项目，其回填料中存在较多的大粒径块石，场地未经强夯处理，回填层结构相对松散；海域回填时正式海堤一般未形成，海面潮位对场区地下水位影响明显；部分项目由于原海域基层标高较低，需回填大量开山碴土，形成超厚的回填层；上述问题对项目施工建设，特别是桩基施工造成诸多不利影响，造成桩基孔壁坍塌、孔径过大、缩颈、护壁泥浆流失、桩机无法正常钻进等问题，对施工质量造成不可弥补的危害。
对于超厚回填层的桩基施工，目前较常用的方法主要包括：
1、锤击桩成孔
采用冲击锤锤击成孔，利用高比重泥浆形成孔壁支护，从而穿透回填层成孔；本工艺优点：无需大型设备投入，对场地要求低，振动小；缺点：施工周期长，地下水位对护壁成型影响较大。
2、采用全钢护筒加锤击穿透回填层
采用内外模管形式，大型锤击桩机将内模管锤击穿透回填层，外模管同时全厚度跟随下沉，成孔后取出内模管，成桩后采用振动形式取出外模管。该工艺优点：钢管可周转，施工速度快；缺点：需大型机械设备进行施工，对场地要求高；强噪声，振动大，施工易产生挤土效应；成本较高。
发明内容
本发明的目的是提供一种可提高超厚回填层桩基成孔质量，使超厚回填层桩基成孔更加方便、高效和快捷，进而可缩短施工工期，降低施工成本的超厚回填层桩基施工方法。
本发明的超厚回填层桩基施工方法，其包括以下步骤：
A、采用机械在超厚回填层上开挖用于埋设钢管护筒的基坑，基坑的深度超过5米；
所述超厚回填层是指场地紧邻海堤，场地地表水受海面潮位影响的开山回填形成的场地，场地未进行强夯处理，回填层通过自然沉降密实，内部结构相对松散；回填料中含有粒径大于500mm的块石，回填层厚度11m以上；
B、在基坑的底部填入粘土层，然后将钢管护筒沿竖直方向设置到基坑中，粘土层的厚度大于500mm；
C、回填后的钢管护筒的顶端要露出地面；
D、利用粘土和水搅拌制备泥浆，泥浆比重大于1.35；
E、将制备的泥浆灌注到钢管护筒内，让泥浆注满钢管护筒；
F、采用锤击桩锤击钢管护筒内的回填层，泥浆护壁成孔，锤击成孔至地下水位影响线以下；
G、向灌注有泥浆的钢管护筒内加入硅酸盐水泥，并与泥浆充分搅拌，形成水泥浆，然后静置12小时以上，再继续锤击桩锤击钢管护筒内的回填层，直至锤击成孔穿透超厚回填层。
进一步地，所述锤击成孔的速度为每30分钟贯入度控制在0.5-1.25m，遇大粒径块石时每30分钟贯入度控制在0.1-0.35m；
进一步地，所述钢管护筒的内径为800mm，所述锤击桩的锤头直径为600mm，锤头长2.7米，锤头重3吨。
进一步地，当锤击成孔穿透塘碴层时，改用回旋转桩机进行泥浆护壁钻孔作业。
本发明的超厚回填层桩基施工方法，采用本发明特有的工艺，可使超厚回填层桩基成孔更加方便、高效和快捷，进而可缩短施工工期，降低施工成本。因此，本发明的超厚回填层桩基施工方法具有突出的实质性特点和显著的进步。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例详细说明如后。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
本发明适用未进行强夯处理，回填层自然沉降密实，结构相对松散；回填料中含有粒径大于500mm的块石，回填层厚度11m以上；作业场地紧邻海堤，场地地表水受海面潮位影响较大的沿海地区开山回填形成的场地；桩基类型为钻孔灌注桩，桩基间距大于9m。
本发明的超厚回填层桩基施工方法，其包括以下步骤：
A、采用机械在超厚回填层上开挖用于埋设钢管护筒的基坑，基坑的深度超过5米；
所述超厚回填层是指场地紧邻海堤，场地地表水受海面潮位影响的开山回填形成的场地，场地未进行强夯处理，回填层通过自然沉降密实，内部结构相对松散；回填料中含有粒径大于500mm的块石，回填层厚度11m以上；
B、在基坑的底部填入粘土层，然后将钢管护筒沿竖直方向设置到基坑中，粘土层的厚度大于500mm；
C、回填后的钢管护筒的顶端要露出地面；
D、利用粘土和水搅拌制备泥浆，泥浆比重大于1.35；
E、将制备的泥浆灌注到钢管护筒内，让泥浆注满钢管护筒；
F、采用锤击桩锤击钢管护筒内的回填层，泥浆护壁成孔，锤击成孔至地下水位影响线以下；
G、向灌注有泥浆的钢管护筒内加入硅酸盐水泥，并与泥浆充分搅拌，形成水泥浆，然后静置12小时以上，再继续锤击桩锤击钢管护筒内的回填层，直至锤击成孔穿透超厚回填层。
作为本发明的进一步改进，上述锤击成孔的速度为每30分钟贯入度控制在0.5-1.25m，遇大粒径块石时每30分钟贯入度控制在0.1-0.35m；
作为本发明的进一步改进，上述钢管护筒的内径为800mm，所述锤击桩的锤头直径为600mm，锤头长2.7米，锤头重3吨。
作为本发明的进一步改进，当锤击成孔穿透塘碴层时，改用回旋转桩机进行泥浆护壁钻孔作业。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。
Claims (4)
1.超厚回填层桩基施工方法，其特征在于包括以下步骤：
A、采用机械在超厚回填层上开挖用于埋设钢管护筒的基坑，基坑的深度超过5米；
所述超厚回填层是指场地紧邻海堤，场地地表水受海面潮位影响的开山回填形成的场地，场地未进行强夯处理，回填层通过自然沉降密实，内部结构相对松散；回填料中含有粒径大于500mm的块石，回填层厚度11m以上；
B、在基坑的底部填入粘土层，然后将钢管护筒沿竖直方向设置到基坑中，粘土层的厚度大于500mm；
C、回填后的钢管护筒的顶端要露出地面；
D、利用粘土和水搅拌制备泥浆，泥浆比重大于1.35；
E、将制备的泥浆灌注到钢管护筒内，让泥浆注满钢管护筒；
F、采用锤击桩锤击钢管护筒内的回填层，泥浆护壁成孔，锤击成孔至地下水位影响线以下；
G、向灌注有泥浆的钢管护筒内加入硅酸盐水泥，并与泥浆充分搅拌，形成水泥浆，然后静置12小时以上，再继续锤击桩锤击钢管护筒内的回填层，直至锤击成孔穿透超厚回填层。
2.根据权利要求1所述的超厚回填层桩基施工方法，其特征在于：所述锤击成孔的速度为每30分钟贯入度控制在0.5-1.25m，遇大粒径块石时每30分钟贯入度控制在0.1-0.35m。
3.根据权利要求2所述的超厚回填层桩基施工方法，其特征在于：所述钢管护筒的内径为800mm，所述锤击桩的锤头直径为600mm，锤头长2.7米，锤头重3吨。
4.根据权利要求1或2或3所述的超厚回填层桩基施工方法，其特征在于：当锤击成孔穿透塘碴层时，改用回旋转桩机进行泥浆护壁钻孔作业。
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