CN112482364A - 滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下的旋挖灌注桩施工工艺 - Google Patents
滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下的旋挖灌注桩施工工艺 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下的旋挖灌注桩施工工艺，包括以下步骤：场区换填、超前钻、定位放线、桩基就位、埋设护筒、钻机钻进、护筒焊接及埋设、清孔、吊放钢筋笼、二次清孔、砼浇筑和后注浆。本发明引入高抗硫混凝土施工技术，有效抵御地下强腐蚀性环境对桩身的侵蚀；引入钢护筒成孔工艺，有效解决淤泥质土层无法采用泥浆护壁的问题；采用旋挖灌注桩施工工艺，有效解决强腐蚀性地质条件下不宜使用预制桩的问题；采用的钢护筒成孔工艺，对桩身混凝土成型质量具有显著的提升作用，可有效减少或降低塌孔、缩颈等桩身质量问题；采用高抗硫防腐混凝土施工，可不再进行专门的地基处理，有效缩减工期并减低施工成本。
Description
技术领域
本发明涉及灌注桩施工技术领域，尤其涉及滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下的旋挖灌注桩施工工艺。
背景技术
随着我国城镇化水平的不断提高和城市规划的不断完善，大量的滨海地区建设项目被逐渐开发并日趋增多，成为目前城市发展的重要方向之一。
所谓的滨海地区建设项目，是指在近海临海地区进行建筑工程建设的项目。相对于传统地区建设项目，滨海地区建设项目具有气候适宜、风景优美、环境优雅等优点，越来越受到人们的青睐和支持。但滨海地区建设项目施工时往往会遇到地质条件复杂、地下水水位较高、腐蚀性较强等特点，为正常的施工带来诸多不便影响。
而桩基础作为滨海地区软弱地质条件下比较适用的基础形式，对解决地基承载力具有很高的适用性。但在桩基础的实际施工中，经常会遇到淤泥分布较多、地下水水位较高、地下腐蚀性很高的问题，对桩基础本身产生一定的不利影响。
现有技术中存在以下问题：
（1）强腐蚀性地质条件下，不宜选择预制桩；
（2）淤泥质条件下，无法采用泥浆护壁的灌注桩；
（3）强腐蚀性地质条件下，桩身混凝土抗腐蚀性问题。
发明内容
基于背景技术存在的淤泥质地层中无法采用泥浆护壁、强腐蚀性地质条件下不宜采用预制桩、旋挖灌注桩桩身成型的技术问题，本发明提出了滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下的旋挖灌注桩施工工艺，在传统的旋挖灌注桩工艺基础上，引入高抗硫混凝土技术和钢护筒成孔技术，同时采用高抗硫混凝土施工技术亦可有效提高施工效益，采用的钢护筒成孔工艺对桩身混凝土成型质量效果明显，基本消除塌孔、缩颈等桩身质量问题，确保在滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下桩基施工的可行性。
本发明提出的滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下的旋挖灌注桩施工工艺，包括以下步骤：
S1，场区换填：在桩基础施工前对施工场区内进行必要的换填工作，确保现场地质承载力满足桩机施工要求；
S2，超前钻：桩基施工前应对桩位进行超前钻，每根桩下均应有一孔；
S3，定位放线：场地换填处理完成后，根据已知坐标点和总平面图确定桩位图；
S4，桩基就位：根据已确定的定位点，安排桩机进场并就位，就位后应观察桩机四周地表无明显沉降，同时校对桩基垂直度，严格控制互相偏差不得大于规范要求；
S5，埋设护筒：桩机就位后,应用十字交叉法引出护桩后方可埋设护筒；
S6，钻机钻进：钻机钻进前应对定位进行复核，确定无误后方可进行钻进；
S7，护筒焊接及埋设：本工艺采用全桩长护筒，当单个护筒长度不能满足桩长时，应采用焊接的形式进行护筒连接，焊接处应保证焊缝饱满无咬边等；
S8，清孔：达到设计桩底标高后，应及时进行清孔以确保桩底持力层的受力能力；
S9，吊放钢筋笼：现场钢筋笼的起吊利用吊机进行下放，吊点设置在每节钢筋笼加劲箍处，对称布置；
S10，二次清孔：为清扫因吊放钢筋笼而重新产生的沉渣，在钢筋笼吊装完毕后应及时进行二次清孔；
S11，砼浇筑：灌注桩混凝土采用导管法浇筑，二次清孔结束后即可进行导管安装，导管底部离孔底悬空30-40cm的高度；
S12，后注浆：沿钢筋笼圆周对称设置 2-4 根直径注浆管，注浆管安装注浆阀（注浆阀需带有逆止功能，注浆管需承受0.1mpa压强），确保正常注浆。
优选地，所述S5中，护筒用厚度不小于10mm的钢板制作，内径应大于桩径100mm，护筒压入深度需超过淤泥层，至岩层部位。
优选地，所述S6中，本工艺采用旋挖钻机，钻进过程中需穿过地表土、淤泥质土、全风化岩层、强风化岩层及中等风化岩层（持力层），达到中等风化岩层后方可确认为达到桩底标高（具体岩层需根据设计确定），钻进过程中需结合岩层取样和超前钻情况确认钻机确认地质情况及入岩情况。
优选地，所述S8中，本工艺涉及的桩为灌注桩，因此桩底沉渣厚度不应大于100mm，清孔方式可为气冲和水冲，前者采用高压空气进行吹扫，后者采用高压水进行冲洗，实际清孔形式可根据现场确定。
优选地，所述S11中，在整个灌注时间内，导管埋置深度控制在 2m-6m；灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
相较于现有技术，本发明的有益效果如下：
（1）引入高抗硫混凝土施工技术，有效抵御地下强腐蚀性环境对桩身的侵蚀；
（2）引入钢护筒成孔工艺，有效解决淤泥质土层无法采用泥浆护壁的问题；
（3）采用旋挖灌注桩施工工艺，有效解决强腐蚀性地质条件下不宜使用预制桩的问题；
（4）采用的钢护筒成孔工艺，对桩身混凝土成型质量具有显著的提升作用，可有效减少或降低塌孔、缩颈等桩身质量问题；
（5）采用高抗硫防腐混凝土施工，可不再进行专门的地基处理，有效缩减工期并减低施工成本；
（6）创造性的总结出强腐蚀性条件下混凝土方案，可有效解决混凝土防腐问题。
附图说明
图1为本发明提出的滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下的旋挖灌注桩施工工艺的结构形式图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例
参照图1，本实施例提出的滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下的旋挖灌注桩施工工艺，包括以下步骤：
S1，场区换填：桩基础施工前应先对施工场区内进行必要的换填工作，确保现场地质承载力满足桩机施工要求，避免桩机陷入泥土中影响施工效率。常见的换填材料为级配砂石、素土、建筑混合料等；
S2，超前钻：桩基施工前应对桩位进行超前钻，每根桩下均应有一孔。超前钻完成后，超前钻钻孔深度为设计桩长+5米，确定其范围内无土洞、溶洞、破碎带或软弱夹层等不良地质作用；
S3，定位放线：场地换填处理完成后，根据已知坐标点和总平面图确定桩位图，需注意定位时不宜采用反复转点的形式，避免累计误差；
S4，桩基就位：根据已确定的定位点，安排桩机进场并就位，就位后应观察桩机四周地表无明显沉降，同时校对桩基垂直度，严格控制互相偏差不得大于规范要求，防止桩孔倾斜导致塌孔；
S5，埋设护筒：桩机就位后,应用十字交叉法引出护桩后方可埋设护筒，护筒用厚度不小于10mm的钢板制作，内径应大于桩径100mm，因滨海地区软弱地基中多淤泥质土层，因此护筒压入深度需超过淤泥层，至岩层部位；
S6，钻机钻进：钻机钻进前应对定位进行复核，确定无误后方可进行钻进；本工艺采用旋挖钻机，钻进过程中需穿过地表土、淤泥质土、全风化岩层、强风化岩层及中等风化岩层（持力层），达到中等风化岩层后方可确认为达到桩底标高（具体岩层需根据设计确定）。钻进过程中需结合岩层取样和超前钻情况确认钻机确认地质情况及入岩情况；
S7，护筒焊接及埋设：本工艺采用全桩长护筒，当单个护筒长度不能满足桩长时，应采用焊接的形式进行护筒连接，焊接处应保证焊缝饱满无咬边等；
S8，清孔：达到设计桩底标高后，应及时进行清孔以确保桩底持力层的受力能力。本工艺涉及的桩为灌注桩，因此桩底沉渣厚度不应大于100mm。清孔方式可为气冲和水冲，前者采用高压空气进行吹扫，后者采用高压水进行冲洗，实际清孔形式可根据现场确定；
S9，吊放钢筋笼：现场钢筋笼的起吊利用吊机进行下放，吊点设置在每节钢筋笼加劲箍处，对称布置。钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求；
S10，二次清孔：为清扫因吊放钢筋笼而重新产生的沉渣，在钢筋笼吊装完毕后应及时进行二次清孔，二次清孔工艺参数同一次清孔；
S11，砼浇筑：灌注桩混凝土采用导管法浇筑，二次清孔结束后即可进行导管安装，导管底部离孔底悬空30-40cm 的高度。在整个灌注时间内，导管埋置深度控制在 2m-6m；灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间；
S12，后注浆：本工艺涉及桩为嵌岩端承桩，桩端采用后注浆工艺。沿钢筋笼圆周对称设置 2-4 根直径注浆管，注浆管安装注浆阀（注浆阀需带有逆止功能，注浆管需承受0.1mpa压强），确保正常注浆。
本工艺适用于强腐蚀性地质，因此混凝土中必须采用高抗硫水泥实现高抗硫效果，此外应适当添加防腐阻锈剂、减水剂等外加剂进一步提高适用性，详细如下：
①掺加高抗硫水泥取代普通水泥；
②掺加防腐阻锈剂，不低于胶凝材料总重的8%；
③掺加抗裂防水剂，不低于胶凝材料总重的8%；
④掺加早强剂，含量根据实际情况；
⑤掺加矿物料（矿粉，粉煤灰），含量根据实际情况；
⑥掺加减水剂，含量根据实际情况。
本发明采用旋挖灌注桩+钢护筒+高抗硫混凝土组合式施工技术，引入高抗硫混凝土施工技术，有效抵御地下强腐蚀性环境对桩身的侵蚀；引入钢护筒成孔工艺，有效解决淤泥质土层无法采用泥浆护壁的问题；采用旋挖灌注桩施工工艺，有效解决强腐蚀性地质条件下不宜使用预制桩的问题；采用的钢护筒成孔工艺，对桩身混凝土成型质量具有显著的提升作用，可有效减少或降低塌孔、缩颈等桩身质量问题；采用高抗硫防腐混凝土施工，可不再进行专门的地基处理，有效缩减工期并减低施工成本；创造性的总结出强腐蚀性条件下混凝土方案，可有效解决混凝土防腐问题。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下的旋挖灌注桩施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1，场区换填：在桩基础施工前对施工场区内进行必要的换填工作，确保现场地质承载力满足桩机施工要求；
S2，超前钻：桩基施工前应对桩位进行超前钻，每根桩下均应有一孔；
S3，定位放线：场地换填处理完成后，根据已知坐标点和总平面图确定桩位图；
S4，桩基就位：根据已确定的定位点，安排桩机进场并就位，就位后应观察桩机四周地表无明显沉降，同时校对桩基垂直度，严格控制互相偏差不得大于规范要求；
S5，埋设护筒：桩机就位后,应用十字交叉法引出护桩后方可埋设护筒；
S6，钻机钻进：钻机钻进前应对定位进行复核，确定无误后方可进行钻进；
S7，护筒焊接及埋设：本工艺采用全桩长护筒，当单个护筒长度不能满足桩长时，应采用焊接的形式进行护筒连接，焊接处应保证焊缝饱满无咬边等；
S8，清孔：达到设计桩底标高后，应及时进行清孔以确保桩底持力层的受力能力；
S9，吊放钢筋笼：现场钢筋笼的起吊利用吊机进行下放，吊点设置在每节钢筋笼加劲箍处，对称布置；
S10，二次清孔：为清扫因吊放钢筋笼而重新产生的沉渣，在钢筋笼吊装完毕后应及时进行二次清孔；
S11，砼浇筑：灌注桩混凝土采用导管法浇筑，二次清孔结束后即可进行导管安装，导管底部离孔底悬空30-40cm的高度；
S12，后注浆：沿钢筋笼圆周对称设置 2-4 根直径注浆管，注浆管安装注浆阀（注浆阀需带有逆止功能，注浆管需承受0.1mpa压强），确保正常注浆。
2.根据权利要求1所述的滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下的旋挖灌注桩施工工艺，其特征在于，所述S5中，护筒用厚度不小于10mm的钢板制作，内径应大于桩径100mm，护筒压入深度需超过淤泥层，至岩层部位。
3.根据权利要求1所述的滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下的旋挖灌注桩施工工艺，其特征在于，所述S6中，本工艺采用旋挖钻机，钻进过程中需穿过地表土、淤泥质土、全风化岩层、强风化岩层及中等风化岩层（持力层），达到中等风化岩层后方可确认为达到桩底标高（具体岩层需根据设计确定），钻进过程中需结合岩层取样和超前钻情况确认钻机确认地质情况及入岩情况。
4.根据权利要求1所述的滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下的旋挖灌注桩施工工艺，其特征在于，所述S8中，本工艺涉及的桩为灌注桩，因此桩底沉渣厚度不应大于100mm，清孔方式可为气冲和水冲，前者采用高压空气进行吹扫，后者采用高压水进行冲洗，实际清孔形式可根据现场确定。
5.根据权利要求1所述的滨海地区强腐蚀性软弱地质条件下的旋挖灌注桩施工工艺，其特征在于，所述S11中，在整个灌注时间内，导管埋置深度控制在 2m-6m；灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
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