CN107304668A - 一种采油气方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种采油气方法。该方法包括以下步骤：步骤一，判断井的产量；步骤二，在产量降至预值时，封堵所述井的原生产管柱；步骤三，向原生产管柱内下入直径小于原生产管柱的油管；步骤四，使井的井底与油管连通并作为生产管柱，以使得油气通过生产管柱喷出。使用该方法能在原生产管柱中下入直径小的油管，从而形成新的生产管柱，以保持气液流速高于临界携液流速，而保证油气井的自喷生产。另外，在下入油管前，封堵了原生产管柱，井口压力降低为常压，使得直径较小的油管能实现不带压下入，操作更安全顺利。

Description

一种采油气方法

技术领域

本发明涉及油气田开采技术领域，具体涉及一种采油气方法。

背景技术

对于绝大多数油气田中的油气井，在生产初期，地层压力较高，则油气产量较高，在生产井底及井筒内气液的流动速度超过临界携液流速，此时液体将完全被气流携带至地面，井底不积液或积液较少，该油气井能够保持自喷生产。

在生产中后期，随着开采时间的延长，地层压力逐渐降低，在原生产管柱不变的条件下，油气产量也会随之降低，在生产井筒内气液的流速也随之降低，使得气体携液能力越来越差，最终导致气体无法有效将井底液体及时带至地面，导致井筒积液逐渐增多，最终会导致不能靠地层能量自喷生产。并且，由于积液的存在，将会增大对地层的回压，降低生产压差，有时甚至会将油气井完全压死以致关井。

为解决油气生产中后期存在的无法靠地层能量进行自喷生产的问题。现有技术中，常使用泵抽或者增加地层压力的方法生产提高产量。这些方法虽然能够继续开采油气，但是，泵抽或者增加地层压力的方法增加了操作成本，降低了油气井开采效率，因而最终会影响整个油气田开发的经济效益。

因此，急需一种采油气方法，以保证在油气生产的中后期的开采效率。

发明内容

针对现有技术中所存在的上述技术问题的部分或者全部，本发明提出了一种采油气方法。使用该方法能在原生产管柱中下入直径小的油管，从而形成新的生产管柱，以保证油气井的稳定生产。另外，在下入油管前，封堵了原生产管柱，降低了井口压力，使得直径较小的油管可以不带压下入，操作更安全。同时，通过封堵原生产管柱以使得原生产管柱的上端处于不带压状态，能降低对地层的污染，降低下入油管的作业时间和作业费用。

根据本发明提出了一种采油气方法，包括以下步骤：

步骤一，判断井的产量，

步骤二，在产量降至预值时，封堵所述井的原生产管柱，

步骤三，向原生产管柱内下入直径小于原生产管柱的油管，

步骤四，使井的井底与油管连通并作为生产管柱，以使得油气通过生产管柱喷出。

在一个实施例中，重复步骤一到步骤四以进行多次循环操作，并且，在第一次操作过程中，在步骤二中向原生产管柱中下入贯穿式第一封堵器，在步骤三中，下入的油管穿过第一封堵器而向下延伸，油管的下端设置有可连通的堵塞器，在步骤四中，开启堵塞器以使得井底与油管连通。

在一个实施例中，第一次操作过程中，第一封堵器下入到套管中并位于井筒的变径上方，并且油管下入到临近井的生产层处。

在一个实施例中，在第一次操作之后的操作过程中，在步骤二中向原生产管柱中下入可连通的第二封堵器，在步骤三中，向原生产管柱中下入油管至第二封堵器的上方，步骤四中，开启第二封堵器以使得井底与油管连通。

在一个实施例中，在第一次操作之后的操作过程中，首次向井中下入第二封堵器时，第二封堵器被下入到井的生产层的顶界之上不大于10米的位置处。

在一个实施例中，在所述步骤三中，下入的油管的下端面均伸入到井的液面之下。

在一个实施例中，在第一次操作过程中，在步骤三中下入的油管为无接箍油管，并且，无接箍油管在下入过程中与第一封堵器滑动式密封。

在一个实施例中，在最后一次下入的油管中设置气举阀。

在一个实施例中，在所述步骤四中，可通过注入压缩氮气或天然气的方式诱喷。

在一个实施例中，在所述步骤一中，所述的产量为产气量Q_g，在所述步骤二中，通过公式(1)得到预值Q_c：

在公式(1)中，d为原生产管柱的内直径，u_g为临界流速，并且通过公式(2)得到，

在公式(2)中，α为常数系数，σ为界面张力，ρ_L为液体密度，ρ_G为气体密度。

与现有技术相比，本发明的优点在于，使用该方法能在原生产管柱中下入直径小的油管，从而形成新的生产管柱，以保持气液流速高于临界携液流速，而保证油气井的自喷生产。另外，在下入油管前，封堵了原生产管柱，井口压力降低为常压，使得直径较小的油管能实现不带压下入，操作更安全顺利。同时，通过封堵原生产管柱以使得原生产管柱的上端处于不带压状态，能降低对地层的污染，降低下入油管的作业时间和作业费用，也降低了作业风险。

附图说明

下面将结合附图来对本发明的优选实施例进行详细地描述，在图中：

图1显示了根据本发明采油气方法的流程图；

图2显示了根据本发明的向井的套管中下入第一封堵器和相应的油管后的井筒示意图；

图3显示了根据本发明的向井的油管中下入第二封堵器和相应的油管后的井筒示意图；

图4显示了根据本发明的在井中油管嵌套的井筒示意图；

图5是根据本发明的贯穿式第一封堵器的第一实施例在丢手之前的结构示意图；

图5A为图5中A部分的局部放大图；

图5B是根据本发明的贯穿式第一封堵器的第一实施例在丢手之后、下入密封短节的结构示意图；

图6是根据本发明的贯穿式第一封堵器的第二实施例在丢手之后、下入密封短节的结构示意图；

图7是根据本发明的贯穿式第一封堵器的第三实施例在丢手之后、下入密封短节的结构示意图；

图7A是拼接式楔形塞的结构示意图；

图8是根据本发明的滑动密封机构的结构示意图。

在附图中，相同的部件使用相同的附图标记，附图并未按照实际的比例绘制。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明做进一步说明。

图1显示了根据本发明的采油气方法的流程图。如图1所示，采油气方法包括以下步骤：S1，判断井的产量；S2，在产量降至预值时，封堵井的原生产管柱；S3，向原生产管柱内下入直径小于原生产管柱的油管；S4，使井的井底与油管连通并作为生产管柱，以使得油气通过生产管柱喷出。

产油气初期，由于地层压力比较大，油气井通过自喷产出。而自喷一段时间后，地层能量减小，当降低至预值的时候，就需要向原生产管柱内下入直径更小的油管而形成新的生产管柱，而保证油气井的自喷，以提高产量。根据本发明，在下入油管之前，封堵了原生产管柱，使得井口压力降低为常压，从而保证直径较小的油管能实现不带压下入，确保操作更安全顺利。同时，通过封堵原生产管柱以使得原生产管柱的上端处于不带压状态，能降低对地层的污染，降低下入油管的作业时间和作业费用，也降低了作业风险。

在一个实施例中，重复采油气方法中的S1到S4以进行多次循环操作。也就是，如图4所示，在采油气过程中，可以多次封堵原生产管柱，之后在不带压环境下下入油管200，从而可在井筒内形成多个嵌套的油管200，直径最小的油管200作为现生产管柱，以实现生产管柱的直径不断缩小，优化产油气速率。

如图2所示，在第一次操作过程中，向原生产管柱中下入贯穿式第一封堵器100，以封堵原生产管柱，使得后续下油管200的操作不带压。之后，不带压下入油管200，油管200穿过第一封堵器100而向下延伸，以连通产层和地面。需要注意地是，为保证生产的安全性，油管200的下端设置有可连通的堵塞器300。当油管200下入到位后，再开启堵塞器300以使得井底与油管200连通。在第一次操作过程中，下入第一封堵器100为贯穿式，可不限定于第一封堵器100的下入位置，只要保证下入的油管200能临近井的生产层就行。也就是说，第一封堵器100没有必要下入到临近产层区。从而，通过这种设置能简化操作，且使得这种方法能适用于不同的井，例如直井、水平井，尤其适用于变径的井筒。对于变径的井筒，第一封堵器100可下入到变径处的上方。而由于油管200的下端具有堵塞器300，即便在油管200穿过第一封堵器100下入过程中，原生产管柱都处 于被封堵状态下，只有准备就绪后，才能通过操作堵塞器300而连通油管200。通过这种设置，提高了操作的可控性和安全性。

随着产油气的进行，为了实现油管200的嵌套，需要依次向井筒内下入不同直径的油管200。进一步地，为了实现不带压下入油管200，第一次操作之后的每次操作过程中，均可重复第一次操作。例如，在第二次操作过程中，向原油管200(第一次操作过程中下入的油管200)中下入直径方向上尺寸变小的第一封堵器100，再下入直径尺寸也变小的油管200而作为新的生产管柱，当然此直径尺寸也变小的油管200的下端也设置有堵塞器300。通过这种操作不仅可以实现油管200的嵌套，满足生产自喷的需要，并且，还能保证每次下入油管200均为不带压操作，降低作业时间和作业费用。另外，在这种方法中，不需要对第一封堵器100进行精准定位，以简化操作。

根据本发明的另一个实施例，在第一次操作之后的操作过程中，可向原生产管柱中下入可连通的第二封堵器400，如图3所示。此第二封堵器400被下入到临近井的生产层处，以封堵生产管柱的下端。之后，在下入直径变小的油管200至第二封堵器400的上方，此时油管200的下端不需要封堵。之后，再开启第二封堵器400以使得井底与油管200连通。在这种方法中，油管200不需要穿过第二封堵器400，则简化了第二封堵器400的结构，从而节约了生产成本。同时，下入的油管200的结构亦相对简单，方便了操作。

向井筒中首次下入第二封堵器400的时候，优选地，下入的第二封堵器400下入到井的生产层的顶界之上不大于10米的位置处，如图3所示。通过这种设置保证了油气能顺利自喷。

根据本发明，下入的油管200的下端面均伸入到井的液面之下。井的液面是指油、水、泥浆压井液等或其混合物。通过这种设置可以保证油气自喷的顺利进行，实现油气井的低成本开采。

需要注意地是，在下入第一封堵器100后，在下入的相应的油管200均为无接箍油管，以保证油管200在下入过程中与第一封堵器100的滑动密封。通过这种设置可以提高第一封堵器100和油管200之间的密封性，从而进一步提高生产安全性。

如图3所示，在每次下入第二封堵器400后，需要下入油管200。并且油管200的下入位置应更靠近第二封堵器400，以实现更好地连通。优选地，油管200 的下端面与之下临近的第二封堵器400的上端面之间的距离不大于4米。

在需要向油管200中下入第二封堵器400时，需要使得第二封堵器400的下端面距离油管200的下端面的距离不大于5米。例如，第二封堵器400的下端面距离所处于的油管200的下端面2米。通过这种设置即保证了第二封堵器400能顺利地进行下入操作，又保证了油气的连续自喷，保持了油气井的自喷生产。

在一个实施例中，在最后一次下入的油管200中设置气举阀(图中未示出)，也就是，在嵌套的油管200中的直径最小的一个油管200上设置气举阀。在生产后期不能自喷时，通过设置气举阀可利用自产气循环气举维持生产，以提高井的产量。

在连通油管200的过程中，如果不能自喷的话，还可通过注入压缩氮气或天然气的方式诱喷。例如，可以通过制氮车或者压缩天然气诱喷至自喷生产。

根据本发明，可通过判断井的产量以确定第一封堵器100或第二封堵器400的下入时机。当产量降至预值时，原生产管柱尺寸较大，不利于自喷，则需要下入油管200形成直径小的新生产管柱，以保证开采效率。例如，井的产量可为产气量Q_g，在所述步骤二中，通过公式(1)得到预值Q_c：

在公式(1)中，d为原生产管柱的内直径，u_g为临界流速，并且通过公式(2)得到，

在公式(2)中，α为常数系数，σ为界面张力，ρ_L为液体密度，ρ_G为气体密度。

由此，油气生产过程中，只要监控井口温度、压力、产气量Q_g便能判断下入油管200的时机。此监控判断方法简单，易于实现。

需要说明地是，只要实现原生产管柱的封堵，以及后期油管200的动密封式穿入的封堵器均可应用到本发明中。同时，只要能实现在下入过程中能封堵油管200的下端，并在需要时连通的堵塞器300也均可应用到本发明中。例如，如中国专利CN201310494357中所述的油管封堵器在第一状态下能封堵油管200的连通通道，而由于其具有内芯，可在油管200下入到位后，通过加压的方式，而将其开启以实现油管200的连通。相同道理地，只要能实现原生产管柱的封堵，并 在需要时连通的第二封堵器400也均可以应用到本发明中。

但是，为了保证封堵的顺利进行，并保证封堵效果，本发明还涉及一种第一封堵器100，以使得采油气操作顺利进行。如图5所示，所述贯穿式第一封堵器100包括：芯轴1、套设于所述芯轴1上的压力锁紧机构、卡瓦锚定机构、胶筒密封机构，设置于芯轴1下端的开启机构、设置于芯轴1上端的丢手机构以及滑动密封机构。

其中，所述压力锁紧机构用于推动并锁紧卡瓦锚定机构和胶筒密封机构，其主要包括：上接头2、下接头12、上背环3、下背环11、上压环41以及下压环42。所述上接头2和上压环41由上向下依次套设于芯轴1的上部，其中所述上接头2包覆于上背环3的外侧，且上接头2及上背环3的底端均顶抵于上压环41的顶端。所述下接头12和下压环42由下向上依次套设于芯轴1的下部，其中所述下接头12包覆于下背环11的外侧，且下接头12及下背环11的顶端分别顶抵于下压环42的底端。

所述上接头2、上背环3分别与芯轴1采用单向锁紧齿形结构相连接，即上接头2在受力的情况下能够使其自身带动上背环3相对于芯轴1向下移动，进而推动上压环41相对于芯轴1向下移动，但是上接头2和上背环3无法相对于芯轴1向上移动。而所述下接头12、下背环11分别与芯轴1采用螺纹连接方式进行连接，使得下接头12、下背环11以及下压环42均无法相对于芯轴1进行上、下的移动。

所述胶筒密封机构主要包括：胶筒10、胶筒上垫环91以及胶筒下垫环92。其中，所述胶筒10套设于位于所述上压环41与下压环42之间的芯轴1上，且所述胶筒上垫环91和胶筒下垫环92分别设于胶筒10的上下两端。

所述卡瓦锚定机构主要包括：上卡瓦61、下卡瓦62、上锥体81、下锥体82、上卡瓦箍51、下卡瓦箍52、上锥体定位销钉71以及下锥体定位销钉72，其中上锥体81位于胶筒10的上端，更具体地，上锥体81顶抵于胶筒上垫环91的上端，下锥体82位于胶筒10的下端，更具体地，下锥体82顶抵于胶筒下垫环92的下端。所述上锥体81、下锥体82分别通过上、下锥体定位销钉71、72定位于芯轴1上。所述上卡瓦61位于上压环41与上锥体81之间，且上锥体81的外斜面与上卡瓦61的内斜面相配合，下卡瓦62位于下压环42与下锥体82之间，下锥体82的外斜面与下卡瓦62的内斜面相配合。此外，所述上、下卡瓦61、62的内斜 面分别设有台阶面，所述台阶面分别与上、下锥体定位销钉71、72压紧连接。上、下卡瓦61、62外分别设有上、下卡瓦箍51、52，用于将上、下卡瓦61、62向芯轴1的方向压紧，并且由于台阶面与上、下锥体定位销钉71、72的配合，实现压紧力对胶筒密封机构的传递从而实现贯穿式第一封堵器100的座封。

所述开启机构为实现第一封堵器100下端定压开启，建立生产通道的结构，其主要包括：破裂盘14以及O型密封圈13。O型密封圈13安装在芯轴1下端内设的O型圈密封槽内，破裂盘14的周边通过芯轴1下端内阶梯端面和内侧的O型密封圈13的挤压配合以及下背环11台阶内腔表面和下接头12内腔表面的支撑和挤压配合实现破裂盘14的定位和密封，破裂盘14的球形凹面朝上，球形凸面朝下，球形凹面可承受最大正压力1-10MPa，球形凸面可承受来自地层压力的最大背压为20-80MPa；

所述丢手机构包括剪切环1a(请见图5A)，所述剪切环1a设置于芯轴1上端内部，剪切环1a的壁厚小于芯轴1的壁厚，因此剪切环1a成为了芯轴1的薄弱部分，便于在剪切环1a处拉断芯轴1。

如图5B和图8所示，滑动密封机构为一密封短节M，其包括：密封堵头M1、密封压盘M2、V型密封盘根组合M3、密封接头M4、VD形橡胶密封圈M5以及锁紧螺钉M6。其中，所述密封接头M4为中空结构，其具有三级台阶，且三级台阶的外径由上向下依次减小。所述密封接头M4的第三级台阶(下端)的外表面能够与所述压力锁紧机构的芯轴1的内表面螺纹连接，密封接头M4的第一级台阶(上端)能够与输送油管(未示出)螺纹连接。所述密封压盘M2也为中空结构，其也具有三级台阶，且三级台阶的外径也是由上向下依次减小。所述密封压盘M2的第二级台阶(中部)的外表面与所述密封接头M4的第一级台阶的内表面螺纹连接。在密封接头M4的第二级台阶的内表面与密封压盘M2的第三级台阶的下端形成有第一环形空间S1，所述第一环形空间S内安装有V型密封盘根组合M3，V型密封盘根组合M3与过第一封堵器100的无接箍油管200接触形成耐高压的滑动密封。此外，所述密封压盘M2的第一级台阶上方的内表面与密封堵头M1的外表面螺纹连接，所述密封压盘M2的第一台阶下方的内表面与所述密封堵头M1的下端形成第二环形空间S2，所述第二环形空间S2内也安装有V型密封盘根组合M3，同样，其与过第一封堵器100的无接箍油管200接触形成耐高压的滑动密封。

其中，所述密封压盘M2的第三级台阶的外表面与所述密封接头M4的第一级台阶的内表面形成有第三环形空间S3，所述第三环形空间S3内安装有VD形橡胶密封圈M5，VD形橡胶密封圈M5按设计要求具有一定的弹性压缩量，起到端面密封作用；此外当V型密封盘根组合M3产生磨损时，密封压盘M2与密封接头M4之间的第三环形空间的体积可能会改变，这时VD形橡胶密封圈M5还起到弹性补偿的作用。

其中，所述V型密封盘根组合M3由支撑环M31、至少一组(例如9组)V型聚氯乙烯盘根M32和压环M33组成。此外，所述密封堵头M1具有切口的一侧安装有锁紧螺钉6，以确保滑动密封机构的结构稳固。

芯轴1上端通过内螺纹与座封工具的中心杆Z连接，且中心杆Z的下端位于剪切环1a的上方。

优选地，芯轴1材质选用铝质但不局限于铝质的能实现贯穿式第一封堵器100丢手功能的材料。

优选地，本发明的贯穿式第一封堵器100的上下端面均采用斜面尾翼啮合机理设计，上端面采用斜面尾翼结构是为了防止钻磨贯穿式第一封堵器100时贯穿式第一封堵器100打转，下端面采用斜面尾翼结构是为了在下入贯穿式第一封堵器100时能够起到引导的作用。

优选地，本发明可钻式贯穿式第一封堵器100主体采用复合材料，可钻性强，密度较小，很容易循环带出地面，避免常规铸铁桥塞磨铣后产生的金属碎屑沉淀。

优选地，本发明贯穿式第一封堵器100封堵器组件材质涉及涤纶纤维、聚四氟乙烯、丁晴橡胶、球墨铸铁以及其它可实现各组件功能以及贯穿式第一封堵器100整体性能要求的材料。

优选地，本发明可钻式贯穿式第一封堵器100座封必须使用座封工具，座封工具可选择常规可钻桥塞通用座封工具。

根据本发明的贯穿式第一封堵器100的第一实施例的工作原理是：

座封：下入座封工具，座封时，座封工具中心杆Z不动，与其连接的芯轴1以及与芯轴连接的下背环11、与下背环11连接的下接头12也保持不动；座封工具外推筒下行推动上接头2、上背环3相对芯轴1向下滑动，挤压卡瓦锚定机构施力于上、下锥体81、82，上、下锥体定位销钉71、72受力达到设计剪断值剪断，在继续施力作用下，上、下锥体81、82作用于胶筒密封机构使胶筒10压缩 达到完全封隔状态，胶筒10压缩的反作用力与上、下压环41、42推力共同作用使上、下卡瓦61、62扩张压紧在井筒内壁上，贯穿式第一封堵器100上接头2、上背环3与芯轴1位置靠锯齿螺纹啮合锁定，实现贯穿式第一封堵器100座封。

丢手：座封后，座封工具外推筒继续施力于贯穿式第一封堵器100的上接头2，并最终通过下接头12、下背环11向下作用于芯轴1下端，座封工具外推筒与座封工具中心杆Z发生相对运动，使得与座封工具中心杆Z连接的芯轴1处于拉伸状态，当拉伸力达到设计值，芯轴1在剪切环1a(即芯轴1的薄弱部分)处断裂，实现贯穿式第一封堵器100的井下丢手。

下入密封短节M：在第一封堵器100本体座封丢手后，密封短节M通过密封接头M4的第一级台阶与输送油管下端的螺纹连接，由输送油管送入井下，通过密封接头M4的第三级台阶与芯轴1螺纹连接将密封短节M与第一封堵器100本体连为一体形成贯穿式第一封堵器100。

下入无接箍油管200：下入无接箍油管200，使其穿过密封短节M，抵达第一封堵器100底部定压开启机构上方。继续下入无接箍油管200，在压力作用下而使得破裂盘14破碎，直至无接箍油管200被下入设计位置。

建立生产通道：通过正向打压的方式，开启油管200内堵塞器300，建立生产通道。

第二实施例

如图6所示，其是根据本发明的第二实施例的结构示意图。第二实施例与第一实施例的区别仅在于开启机构的不同。在第二实施例中，所述开启机构主要包括楔形塞14a和楔形塞剪切销钉13a。所述楔形塞14a的锥形表面与下接头12的内锥形表面过盈配合并通过楔形塞剪切销钉13a进行定位，楔形塞14a上端面面积小、下端面面积大，下端面受到地层压力作用而使楔形塞14a不至于意外脱离芯轴1。

优选地，楔形塞14a为橡胶类可承受高压密封用材质。

第三实施例

如图7和图7A所示，其是根据本发明的第三实施例的结构示意图以及拼接式楔形塞的结构示意图。第三实施例与第二实施例的区别仅在于开启机构的不同。在第三实施例中，所述开启机构主要包括两块拼接式楔形塞14b和两个楔形塞剪切销钉13b。拼接后的两块楔形塞14b的锥形表面与下接头12的内锥形表面 过盈配合并通过楔形塞剪切销钉13a进行定位，楔形塞14b上端面面积小、下端面面积大，下端面受到地层压力作用而使楔形塞14b不至于意外脱离芯轴1。

在下入油管200的过程中，通过对油管200施加压力而剪断楔形塞剪切销钉13a，并且楔形塞14b克服过盈配合摩擦力而被打入井底。而采用两块拼接式楔形塞14b相比于一块完整的楔形塞14a的优势在于，当两块拼接式楔形塞14b被打入井底时，自动分散开来，即使井底存在压力将楔形塞14b向上顶推，然而由于拼接式楔形塞14b已经分散开了，那么无法在顶推回下接头12的时候自动拼合，也就确保了定压开启工序顺利完成。

当然，拼接式楔形塞可以不只是由两块拼接结构组成，也可以是三块、四块、六块等等，只要能够保证在下入贯穿式第一封堵器100时每块拼接结构都固定于下接头12的内锥形表面内，而且受压时能够有效分散开即可。

本申请中，所述方位用语“上”和“下”均以地层的方位为参考。

以上所述仅为本发明的优选实施方式，但本发明保护范围并不局限于此，任何本领域的技术人员在本发明公开的技术范围内，可容易地进行改变或变化，而这种改变或变化都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种采油气方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，判断井的产量，

步骤二，在产量降至预值时，封堵所述井的原生产管柱，

步骤三，向原生产管柱内下入直径小于原生产管柱的油管，

步骤四，使井的井底与油管连通并作为生产管柱，以使得油气通过生产管柱喷出。

2.根据权利要求1所述的采油气方法，其特征在于，重复步骤一到步骤四以进行多次循环操作，并且，在第一次操作过程中，在步骤二中向原生产管柱中下入贯穿式第一封堵器，在步骤三中，下入的油管穿过第一封堵器而向下延伸，油管的下端设置有可连通的堵塞器，在步骤四中，开启堵塞器以使得井底与油管连通。

3.根据权利要求2所述的采油气方法，其特征在于，第一次操作过程中，第一封堵器下入到套管中并位于井筒的变径上方，并且油管下入到临近井的生产层处。

4.根据权利要求2所述的采油气方法，其特征在于，在第一次操作之后的操作过程中，在步骤二中向原生产管柱中下入可连通的第二封堵器，在步骤三中，向原生产管柱中下入油管至第二封堵器的上方，步骤四中，开启第二封堵器以使得井底与油管连通。

5.根据权利要求2所述的采油气方法，其特征在于，在第一次操作之后的操作过程中，首次向井中下入第二封堵器时，第二封堵器被下入到井的生产层的顶界之上不大于10米的位置处。

6.根据权利要求1所述的采油气方法，其特征在于，在所述步骤三中，下入的油管的下端面均伸入到井的液面之下。

7.根据权利要求2所述的采油气方法，其特征在于，在第一次操作过程中，在步骤三中下入的油管为无接箍油管，并且，无接箍油管在下入过程中与第一封堵器滑动式密封。

8.根据权利要求2所述的采油气方法，其特征在于，在最后一次下入的油管中设置气举阀。

9.根据权利要求1或2所述的采油气方法，其特征在于，在所述步骤四中，可通过注入压缩氮气或天然气的方式诱喷。

10.根据权利要求1或2所述的采油气方法，其特征在于，在所述步骤一中，所述的产量为产气量Q_g，在所述步骤二中，通过公式(1)得到预值Q_c：

<mrow> <msub> <mi>Q</mi> <mi>c</mi> </msub> <mo>=</mo> <mfrac> <mrow> <msup> <mi>&amp;pi;d</mi> <mn>2</mn> </msup> <msub> <mi>u</mi> <mi>g</mi> </msub> </mrow> <mn>4</mn> </mfrac> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mrow> <mo>(</mo> <mn>1</mn> <mo>)</mo> </mrow> </mrow>

在公式(1)中，d为原生产管柱的内直径，u_g为临界流速，并且通过公式(2)得到，

<mrow> <msub> <mi>u</mi> <mi>g</mi> </msub> <mo>=</mo> <mi>&amp;alpha;</mi> <msup> <mrow> <mo>&amp;lsqb;</mo> <mfrac> <mrow> <mi>&amp;sigma;</mi> <mrow> <mo>(</mo> <msub> <mi>&amp;rho;</mi> <mi>L</mi> </msub> <mo>-</mo> <msub> <mi>&amp;rho;</mi> <mi>G</mi> </msub> <mo>)</mo> </mrow> </mrow> <msubsup> <mi>&amp;rho;</mi> <mi>G</mi> <mn>2</mn> </msubsup> </mfrac> <mo>&amp;rsqb;</mo> </mrow> <mn>0.25</mn> </msup> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mo>-</mo> <mrow> <mo>(</mo> <mn>2</mn> <mo>)</mo> </mrow> </mrow>

在公式(2)中，α为常数系数，σ为界面张力，ρ_L为液体密度，ρ_G为气体密度。