CN107299173A - 高炉内分段浇筑冷却壁间的填料方法 - Google Patents
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Abstract
本发明具体是一种高炉内分段浇筑冷却壁间的填料方法;其特征是:包括高炉炉壳安装完毕后安装冷却壁;沿冷却壁间缝隙支模,分段逐缝进行碳化硅捣打料冷却壁间缝隙填充;提升操作平台;在操作平台上搅拌低导热硅凝胶自流浇注料,通过物料滑槽流进高炉炉壳与冷却壁间缝隙;步如此逐段重复浇筑,直至高炉炉顶,进入下道工序。本施工方法采用低导热硅凝胶为填充料,有效减少填充料受热收缩固化后产生的缝隙,保证填充料密实度,填充料分段支模浇筑,相比一次浇筑,更能保证填充料密实度,提升炉体密封性。因而本施工方法具有工艺构造简单,操作方便,效率高,大大减少高炉冷却壁煤气泄漏几率的特点,适于推广。
Description
技术领域
本发明涉及高炉施工领域,具体是一种高炉内分段浇筑冷却壁间的填料方法。
背景技术
高炉炼铁技术经过长期发展,具有工艺简单,产量大,效率高,能耗低等优点,经济指标良好,为目前大规模生产钢铁的主要方法。由于高炉炼铁工艺原理的因素,在高炉生产过程中,炉内会产生大量的煤气。经调查,国内同类型的高炉在投产后,容易在炉缸、炉腹等部位出现煤气窜逸、泄露问题,长时间煤气串通、泄漏不但会增大作业人员煤气中毒和燃气***的风险,还会扩大泄漏缝隙,导致冷却壁受热不均,引起高炉冷却壁异常破裂,造成重大经济损失。
常规方法建造高炉炉体结构时,往往先外部施工炉壳,在炉壳整体完成后,再施工内部冷却壁,最终向炉壳和冷却壁间无水压入泥浆填充料。这种方法施工简便,一次性施工完成,耗时短,但是压入的填充料流动性差,容易产生未填充浇筑死角,还会随着高炉投产,受高温硬化后收缩和冷热负荷不断交替老化,出现细微裂缝,因此填充密封效果不理想。
发明内容
本发明的目的在于可与覅有填充方法的缺陷,提供一种提高炉炉壳与冷却壁间填料浇筑效率,保证施工质量的施工方法。
为了达到上述目的,本发明是这样实现的:
一种高炉内分段浇筑冷却壁间的填料方法,包括
步骤一、高炉炉壳安装完毕后,分段分片安装冷却壁;
步骤二、用可拆卸的钢模沿冷却壁间缝隙支模,
步骤三、分段逐缝进行碳化硅捣打料进行冷却壁间缝隙填充,待捣打料养护完成,抽取冷却壁内侧支模钢板,拆除外侧支撑板,截断拉结杆蝶形螺母端突出冷却壁部分,冷却壁成封闭圆环;
步骤四、碳化硅捣打料养护完成,提升操作平台,至略低于该段冷却壁上平面150mm处;搅拌低导热硅凝胶自流浇注料,通过物料滑槽流进高炉炉壳与冷却壁间缝隙;
步骤五、如此逐段重复浇筑,直至高炉炉顶,进入下道工序。
所述的填料方法,可拆卸的钢模包括带有燕尾槽的模板,在模板的燕尾槽上开有楔形孔,还包括拉结杆、支撑板和紧固螺母,拉结杆穿入模板的楔形孔内,另一端穿入支撑板,之后通过紧固螺母将分别位于高炉冷却壁两侧的模板和支撑板拉紧。
本施工方法采用低导热硅凝胶为填充料,有效减少填充料受热收缩固化后产生的缝隙,保证填充料密实度,填充料分段支模浇筑,相比一次浇筑,更能保证填充料密实度,提升炉体密封性。因而本施工方法具有工艺构造简单,操作方便,效率高,大大减少高炉冷却壁煤气泄漏几率的特点,适于推广。
附图说明
图1高炉炉壳局部剖面示意图。
图2高炉炉壳内部冷却壁分段安装剖面示意图。
图3冷却壁分段分片安装平面示意图。
图4冷却壁间缝隙填料浇筑支模。
图5冷却壁间缝隙填充形成封闭环示意图。
图6平台提升浇筑示意图。
具体实施方式
以下通过具体实施例进一步说明本发明。
一种高炉内分段浇筑冷却壁间的填料方法,包括
步骤一:如图1、图2、图3所示,在高炉炉壳11安装完毕,分段分片安装冷却壁12;
步骤二:如图4、图5所示用特制可拆卸钢模沿冷却壁间缝隙支模;
步骤三:如图5所示,分段逐缝进行碳化硅捣打料进行冷却壁间缝隙14填充,待捣打料15养护完成,抽取冷却壁内侧支模钢板,拆除外侧支撑板,截断拉结杆蝶形螺母端突出冷却壁部分,冷却壁成封闭圆环;
步骤四:碳化硅捣打料养护完成,如图6所示,提升操作平台13,至略低于该带冷却壁上平面150mm处。搅拌低导热硅凝胶自流浇注料,通过物料滑槽流进炉壳与冷却壁间缝隙,浇筑完成;
步骤五:如此逐段重复浇筑,直至炉顶,进入下道工序。
如图4、图5所示,上述施工方法中,可拆卸的钢模包括带有燕尾槽2的模板1,在模板1的燕尾槽2上开有楔形孔3,还包括拉结杆5、支撑板7和紧固螺母6,拉结杆5穿入模板1的楔形孔3内,另一端穿入支撑板7,之后通过紧固螺母6将分别位于高炉冷却壁两侧的模板1和支撑板7拉紧。在模板1的顶部设有拉环4以便于吊装。
Claims (2)
1.一种高炉内分段浇筑冷却壁间的填料方法,其特征是:包括
步骤一、高炉炉壳安装完毕后,分段分片安装冷却壁;
步骤二、用可拆卸的钢模沿冷却壁间缝隙支模,
步骤三、分段逐缝进行碳化硅捣打料进行冷却壁间缝隙填充,待捣打料养护完成,冷却壁成封闭圆环;
步骤四、碳化硅捣打料养护完成,提升操作平台,至略低于该段冷却壁上平面150mm处;搅拌低导热硅凝胶自流浇注料,通过物料滑槽流进高炉炉壳与冷却壁间缝隙;
步骤五、如此逐段重复浇筑,直至高炉炉顶,进入下道工序。
2.根据权利要求1所述的冷却壁间缝隙填料支模方法,其特征是:所述可拆卸的钢模包括带有燕尾槽的模板,在模板的燕尾槽上开有楔形孔,还包括拉结杆、支撑板和紧固螺母,拉结杆穿入模板的楔形孔内,另一端穿入支撑板,之后通过紧固螺母将分别位于高炉冷却壁两侧的模板和支撑板拉紧,捣打料填充养护完成后,抽取冷却壁内侧支模钢板,拆除外侧支撑板,截断拉结杆蝶形螺母端突出冷却壁部分,完成支模拆模,冷却壁成封闭圆环。
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