CN107272616A - 汽车仪表板制造信息集成***和集成方法 - Google Patents

Abstract

一种汽车仪表板生产信息集成***，手持终端、工控机、扫描枪、打印机、应用服务器、数据库服务器；生产设备包括，每台生产设备都同时配有一台工控机和一把扫描枪，工控机通过生产网络与应用服务器连接，为现场操作者操作层面的应用，在工控机上部署质量追溯工控机端应用程序，扫描枪通过USB连接到工控机上，所述应用服务器部署追溯应用程序。该集成***，方便对汽车仪表板生成过程中各工序中的工艺参数、生产情况等进行采集，便于对整个生产过程进行管理和监控。

Description

汽车仪表板制造信息集成***和集成方法

技术领域

本发明涉及汽车制造领域，具体为一种汽车仪表板生产信息集成***和集成方法。

背景技术

随着我国汽车行业的发展，人们在关注汽车整体性能的同时也越来越重视汽车内饰零部件的质量、色泽以及软硬程度。汽车仪表板作为与驾驶员接触最多的零部件之一，其质量得到了制造商的重视。为满足客户的需求，现有制造商在制作汽车仪表板时多采用搪塑表皮通过发泡将其与汽车仪表板骨架连接，搪塑表皮外部的皮纹能够带来很好的视觉效果，能够满足人们的需求。

然而，上述汽车仪表板的制作工艺较为复杂，以一种汽车仪表板内饰产品为例,需要经过十多道工序方能生产出成品，即：将PVC粉末进行搪塑处理生产表皮，表皮弱化处理，进行预热；将注塑原材料注塑生产骨架，骨架火焰处理后与预热后的表皮进行浇注制成本体，本体再进行红外扫描、冲切、铣削、铆接，与注塑后的开关支架进行超声波焊接、与注塑后且完成铆接的风道进行红外焊接、总成装配，最后形成成品。因仪表板生产过程流程长，使用设备多为进口专机设备，运行机理复杂，设备与执行***通信困难，所以无法对现有生产过程进行统一管理，每道工序生产情况以及工序具体操作信息无法提取，产品出现问题时不能及时发现那个环节出现问题，无法对实现对产品生产信息的追溯。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车仪表板生产信息集成***，方便对汽车仪表板生成过程中各工序中的工艺参数、生产情况等进行采集，便于对整个生产过程进行管理和监控，解决产品追溯、质量控制、生产控制和信息***间集成问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

一种汽车仪表板生产信息集成***，硬件设备包括：手持终端、工控机、扫描枪、打印机、应用服务器、数据库服务器；生产设备包括：搪塑设备、冷刀弱化设备、注塑设备、火焰加工设备、浇注设备、红外扫描设备、冲切设备、铣削设备、铆接设备、红外焊接设备、超声波焊接设备及总成装配设备；

其中，每台生产设备都同时配有一台工控机和一把扫描枪，工控机通过生产网络与应用服务器连接，为现场操作者操作层面的应用，在工控机上部署质量追溯工控机端应用程序，用于读取扫描枪或手持终端扫取的条码信息，并将条码信息发送到应用服务器；还用于对各工序中投料信息进行管理，对生产记录信息进行查询；

所述扫描枪通过USB连接到工控机上，用来采集零部件上的条码信息以及个别设备的模具信息，采集后的信息显示在工控机端的应用程序界面中；

所述手持终端通过生产网络与工控机连接，用于对印在原材料包装袋上的一维条码进行采集，采集后的信息通过生产网络传输至应用服务器；

所述应用服务器部署追溯应用程序，用于监控每台生产设备运行情况，接收工控机端应用程序发送的条码信息，对条码信息进行判断，判断零部件的使用状态、匹配情况、是否正确工序等，然后向生产设备的PLC模块中的固定地址位中写入是否可以启动标记值；还用于接收生产设备生产完成后发送的通知标记位，提取生产设备生产加工参数信息，对信息进行处理、保存；

在搪塑设备、注塑设备的工控机上，通过USB连接打印机，在生产过程中通过应用服务器生成条码信息，并将条码通过工控机发送给打印机；

所述打印机用于打印需要的条码信息，打印的条码粘贴到产品零部件上做为身份标识；

所述搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备上都配备有PLC模块，设备自身的程序将生产加工参数存储到PLC模块的固定地址位，PLC模块支持以太网通信，通过生产网络与应用服务器连接，在这些设备的显示屏幕上均设置有控制开关，所述控制开关用于切换设备的生产模式；当控制开关打开：应用服务器的追溯应用程序对条码进行判断后，根据判断结果向设备PLC模块的固定地址位中写入代表是否可以启动标记值，当操作者按下启动按钮后，设备根据标记值判断是否启动设备；当设备生产完成后，会修改PLC模块中的通知标记位来通知应用服务器的追溯应用程序生产完成，追溯应用程序接到通知后到PLC模块中存储着加工参数的固定地址位中获取相应的加工参数，并存储到数据库中；当控制开关关闭：生产设备不需要任何判断即可进行生产操作，生产完成后也不需要通知应用服务器上的追溯应用程序。

所述注塑设备、火焰处理设备、红外扫描设备、铆接设备、总成装配设备每生产一个产品将相关信息写入到内存中的固定位置，即生产日志文件中，其中包括设备信息、条码信息、加工参数信息；生产日志文件的保存路径根据需要进行设置，保存到本机或是生产网络上的共享文件夹中；应用服务器的追溯应用程序定时拷贝这些生产日志文件到应用服务器，并且对这些文件进行解析操作，获取条码信息和对应的加工参数，然后保存到数据库中。

本发明所述的追溯应用程序包括：信息接收模块，用于接收工控机提交的物料信息或扫描的条码信息，对接收到的信息进行判断，记录投料信息；

信息发送模块，用于根据接收的物料信息或条码信息向搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备的PLC模块以及其他生产设备发送操作指令，同时根据工控机发送的操作请求，将生产加工信息、生成的条码信息等发送给工控机；

在制品监控模块，用于监控搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备生产加工情况，接收搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备PLC模块发送的通知标记位；

数据采集模块，用于获取加工设备的生产参数，从搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备的PLC模块内存中获取设备加工参数，获取后的加工参数与***数据进行匹配，并存储到数据库***；从生产网络上的共享文件夹中获取注塑设备、火焰处理设备、红外扫描设备、铆接设备、总成装配设备的相应文件信息，并对获取的信息进行解析、处理，或通过生产网络直接从注塑设备、火焰处理设备、红外扫描设备、铆接设备、总成装配设备中获取相应文件信息；

条码标识模块，用于设置产品条码样式信息，根据生产加工信息生成相应条码信息；

产品追溯模块，用于对生产加工过的产品进行查询，将现实产品信息的实际加工与标准加工参数比较，统计分析每天每台设备生产的产品情况。

所述产品追溯模块包括：投料管理模块，用于注塑投料信息记录，搪塑投料信息记录以及表皮、骨架、风道、气囊、开关支架、中控支架、格栅信息的查询；设备加工记录查询模块，用于搪塑、冷刀、注塑等各工序加工记录查询；加工信息查询模块，用于加工信息查询，显示加工参数；统计分析模块，用于对生产情况进行分析，包括合格率分析、班次对比分析、产量趋势分析等；发货管理模块，用于发货记录统计、管理。

本发明所述的工控机端应用程序包括：信息接收模块，用于接收扫描枪或手持终端扫描获取的信息或显示界面输入的信息，接收应用服务器发送的条码信息；

信息发送模块，用于将扫描获取的信息以及输入的信息提交并发送至应用服务器，将接收到的条码信息发送至打印机；

生产信息查询模块，用于显示从应用服务器中获取的生产加工信息进行生产指导，或根据关键词对加工过的产品进行查询，方便操作人员能够及时掌握生产情况；

产品登记模块，用于对现场返修件或报废件等产品相关信息的登记。

为方便出现故障或特殊情况时能够及时通知操作者，该集成***还包括短信发送设备，所述短信发送设备通过USB线与应用服务器连接，当追溯程序通过监控设备PLC获取设备故障时，通过调用短信发送设备向维修人员发送短信通知设备故障，来提高维修人员的反应速度和处理效率。

本发明的另一目的是提供汽车仪表板生产信息集成方法，该方法是将生产过程中的搪塑工序、冷刀弱化工序、注塑工序、火焰处理工序、浇注工序、红外扫描工序、冲切工序、铣削工序、铆接工序、红外焊接工序、超声波焊接工序、总成装配工序按照如下方法对信息进行采集，将信息集成在应用服务器内并存储在数据库服务器，所述方法包括以下步骤：

(1)、每道工序的操作者使用扫描枪或手持终端扫描原材料物料信息或零部件条形码信息，将扫描获取的信息提交至应用服务器；

(2)、应用服务器根据扫描获取的信息进行逻辑判断，判断符合要求后向生产设备发送操作指令；

(3)、操作者按下启动按钮后，搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备进行相应操作，操作完成后设备程序将加工参数及生产信息写入到指定的PLC地址位，并且设置生产完成标记，设备自身的程序修改PLC模块中的通知标记位来通知应用服务器的追溯应用程序；注塑设备、火焰处理设备、铆接设备、总成装配设备每生产一个产品将相关信息写入到内存中的固定位置中，内存中的文件保存到本机或是生产网络上的共享文件夹中；

(4)、部署在应用服务器上的追溯应用程序接到通知后，从设备的PLC地址位中读取加工参数，将加工参数及生产信息存储到数据库中；同时，追溯应用程序定时拷贝注塑设备、火焰处理设备、铆接设备、总成装配设备或是生产网络上的共享文件夹中的文件到应用服务器，并且对这些文件进行解析操作，获取条码信息和对应的加工参数，然后保存到数据库中；

(5)、在搪塑、注塑工序，应用服务器根据投料信息及生产加工信息形成条形码；将条码发送到工控机，工控机调用打印机打印条码；操作人员将打印的条形码粘贴到对应的产品上，便于后续操作时扫描；

(6)、每道工序的操作工判断各工序生产的产品是否合格，如果不合格，可以维修的标记状态为返修件，不能维修维修标记状态为报废。

本发明搪塑表皮、骨架为后续各工序的原料，所以在搪塑工序对生产的表皮以及注塑工序生产的骨架、支架以及风道上均粘贴有一定规律的条形码，后续各工序的生产信息以及加工参数信息均与最初扫描的条码信息相关联，这样便于后续产品追溯。

本发明的优点和积极效果：

(1)本发明所述集成***能够将应用服务器与各生产设备之间建立联系，方便应用服务器从生产设备中提取个工序的加工工艺参数信息以及生产信息；而且，原材料物料信息通过工控机端应用程序直接提交给应用服务器，使各工序的生产信息与最初原材料之间建立很好的关联；同时，操作人员每完成一个工序的生产操作，可以将该工序生产结果(合格、报废、返修件)提交至应用服务器，应用服务器接收、处理、分析上述各工序提交的信息，后续操作人员直接输入关键词即可掌握整个生产加工情况，使用该集成***便于对整个生产过程进行管理和监控，有效解决产品追溯、质量控制、生产控制和信息***间集成难的问题。

(2)本发明所述集成***在进行各工序操作时及时将产品信息输入***内，当进行下一工序时，操作人员通过扫描产品条形码即可判断该产品进行到哪一工序，以及上一工序操作是否合格，是否为返修件，这样能够有效保证各工序采用的原料为合格品，保证产品质量，同时，该***能够实时监控生产设备运行情况，当出现故障或特殊情况时能够通过短信发送设备及时通知操作者，提高维修人员的反应速度和处理效率。

附图说明

图1为本发明所述信息采集硬件部分***结构框图。

图2为本发明所述信息采集***软件部分结构框图。

图3为搪塑工序流程图。

图4为冷刀弱化工序流程图。

图5为注塑工序流程图。

图6为火焰处理工序、红外扫描工序、铆接工序、超声波焊接工序、总成装配工序流程图。

图7为浇注工序流程图。

图8为冲切工序流程图。

图9为铣削工序流程图。

图10为开关支架注塑工序流程图。

图11为红外焊接工序流程图。

具体实施方式

为使本领域技术人员能够清楚明白、理解本发明所述技术方案，下面结合附图对本发明进行详细说明。

实施例1 一种汽车仪表板生产信息集成***

参阅图1，本发明所述的一种汽车仪表板生产信息集成***，硬件设备包括：手持终端1、工控机2、扫描枪3、打印机4、应用服务器5、数据库服务器6；生产设备包括：搪塑设备7、冷刀弱化设备8、注塑设备9、火焰加工设备10、浇注设备11、红外扫描设备12、冲切设备13、铣削设备14、铆接设备15、红外焊接设备16、超声波焊接设备17及总成装配设备18；

其中，每台生产设备都同时配有一台工控机2和一把扫描枪3，工控机2通过生产网络与应用服务器5连接，为现场操作者操作层面的应用，在工控机上部署质量追溯工控机端应用程序C，用于读取扫描枪3扫取的条码信息，并将条码信息发送到应用服务器2；还用于对工序中投料信息进行管理，对生产记录信息进行查询；

所述扫描枪3通过USB连接到工控机2，用来采集零部件上的条码信息以及个别设备的模具信息，采集后的信息显示在工控机端的应用程序界面中；

所述手持终端1通过生产网络与工控机连接，用于对印在原材料包装袋上的一维条码进行采集，采集后的信息通过生产网络传输至应用服务器；

所述应用服务器部署追溯应用程序B，用于监控每台生产设备运行情况，接收工控机端应用程序发送的条码信息，对条码信息进行判断，判断零部件的使用状态、匹配情况、是否正确工序等，然后向生产设备的PLC中的固定地址位中写入是否可以启动标记值；还用于接收生产设备生产完成后发送的通知标记位，提取生产设备生产加工参数信息，对信息进行处理、保存；

在搪塑、注塑工序的工控机上，通过USB连接打印机，在生产过程中通过应用服务器生成条码信息，并将条码发送给打印机4；

所述打印机4用于打印需要的条码信息，打印的条码粘贴到产品零部件上做为身份标识；

所述搪塑设备7、冷刀弱化设备8、浇注设备11、冲切设备13、铣削设备14、超声波焊接设备16、红外焊接设备17上都配备有PLC模块A，设备自身的程序将生产加工参数存储到PLC模块的固定地址位，PLC模块支持以太网通信，通过生产网络与应用服务器连接，在这些设备的显示屏幕上均设置有控制开关，所述控制开关用于切换设备的生产模式；当控制开关打开：应用服务器的追溯应用程序对条码进行判断后，根据判断结果向设备PLC的固定地址位中写入代表是否可以启动标记值，当操作者按下启动按钮后，设备根据标记值判断是否启动设备；当设备生产完成后，会修改PLC中的通知标记位来通知应用服务器的追溯应用程序生产完成，追溯应用程序接到通知后会到PLC中存储着加工参数的固定地址位中获取相应的加工参数，并存储到数据库***中；当控制开关关闭：生产设备不需要任何判断即可进行生产操作，生产完成后也不需要通知应用服务器上的追溯应用程序。

所述注塑设备9、火焰处理设备10、红外扫描设备12、铆接设备15、总成装配设备17每生产一个产品将相关信息写入到内存中的固定位置(生产日志文件)中，其中包括设备信息、条码信息、加工参数信息等；生产日志文件的保存路径根据需要进行设置，保存到本机或是生产网络上的共享文件夹中；应用服务器的追溯应用程序定时拷贝这些生产日志文件到应用服务器，并且对这些文件进行解析操作，获取条码信息和对应的加工参数，然后保存到数据库***中。

本发明所述的追溯应用程序B包括：信息接收模块a，用于接收工控机提交的物料信息或扫描的条码信息，对接收到的信息进行判断，记录投料信息；

信息发送模块b，用于根据接收的物料信息或条码信息向搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备的PLC模块以及其他生产设备发送操作指令，同时根据工控机发送的操作请求，将生产加工信息、生成的条码信息等发送给工控机；

在制品监控模块c，用于监控搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备等生产设备的生产加工情况，接收搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备PLC模块发送的通知标记位；

数据采集模块d，用于获取加工设备的生产参数，从搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备的PLC模块内存中获取设备加工参数，获取后的加工参数与***数据进行匹配，并存储到数据库***；从生产网络上的共享文件夹中获取注塑设备、火焰处理设备、红外扫描设备、铆接设备、总成装配设备的相应文件信息，并对获取的信息进行解析、处理，或通过生产网络直接从注塑设备、火焰处理设备、红外扫描设备、铆接设备、总成装配设备中获取相应文件信息；

条码标识模块e，用于设置产品条码样式信息，根据生产加工信息生成相应条码信息；

产品追溯模块f，用于对生产加工过的产品进行查询，将现实产品信息的实际加工与标准加工参数比较，统计分析每天每台设备生产的产品情况。

所述产品追溯模块f包括：投料管理模块，用于注塑投料信息记录，搪塑投料信息记录以及表皮、骨架、风道、气囊、开关支架、中控支架、格栅信息的查询；设备加工记录查询模块，用于搪塑、冷刀、注塑等各工序加工记录查询；加工信息查询模块，用于加工信息查询，显示加工参数；统计分析模块，用于对生产情况进行分析，包括合格率分析、班次对比分析、产量趋势分析等；发货管理模块，用于发货记录统计、管理。

本发明所述的工控机应用程序C包括：信息接收模块g，用于接收扫描枪或手持终端扫描获取的信息或显示界面输入的信息，接收应用服务器发送的条码信息；

信息发送模块h，用于将扫描获取的信息以及输入的信息提交并发送至应用服务器，将接收到的条码信息发送至打印机；

生产信息查询模块i，用于显示从应用服务器中获取的生产加工信息进行生产指导，或根据关键词对加工过的产品进行查询，方便操作人员能够及时掌握生产情况；

产品登记模块j，用于对现场返修件或报废件等产品相关信息的登记。

为方便出现故障或特殊情况时能够及时通知操作者，短信发送设备通过USB线与应用服务器连接，当追溯程序通过监控设备PLC获取设备故障时，通过调用短信发送设备向维修人员发送短信通知设备故障，来提高维修人员的反应速度和处理效率。

实施例2 实施例1所述的汽车仪表板生产信息集成***的集成方法

本发明提供汽车仪表板生产信息集成方法是将生产过程中的搪塑工序、冷刀弱化工序、注塑工序、火焰处理工序、浇注工序、红外扫描工序、冲切工序、铣削工序、铆接工序、红外焊接工序、超声波焊接工序、总成装配工序按照如下方法对信息进行采集，将信息集成在应用服务器内并存储在数据库服务器，所述方法包括以下步骤：

(1)、每道工序的操作者使用扫描枪或手持终端扫描原材料物料信息或零部件条形码信息，将扫描获取的信息提交至应用服务器；

(2)、应用服务器根据扫描获取的信息进行逻辑判断，判断符合要求后向生产设备发送操作指令；

(3)、操作者按下启动按钮后，搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备进行相应操作，操作完成后设备程序将加工参数及生产信息写入到指定的PLC地址位，并且设置生产完成标记，设备自身的程序修改PLC模块中的通知标记位来通知应用服务器的追溯应用程序；注塑设备、火焰处理设备、铆接设备、总成装配设备每生产一个产品将相关信息写入到内存中的固定位置中，内存中的文件保存到本机或是生产网络上的共享文件夹中；

(4)、部署在应用服务器上的追溯应用程序接到通知后，从设备的PLC地址位中读取加工参数，将加工参数及生产信息存储到数据库中；同时，追溯应用程序定时拷贝注塑设备、火焰处理设备、铆接设备、总成装配设备或是生产网络上的共享文件夹中的文件到应用服务器，并且对这些文件进行解析操作，获取条码信息和对应的加工参数，然后保存到数据库中；

(5)、在搪塑、注塑及总成装配工序，应用服务器根据投料信息及生产加工信息形成条形码；将条码发送到工控机，工控机调用打印机打印条码；操作人员将打印的条形码粘贴到对应的产品上，便于后续操作时扫描；

(6)、每道工序的操作工判断各工序生产的产品是否合格，如果不合格，可以维修的标记状态为返修件，不能维修维修标记状态为报废。

上述信息集成方法具体包括以下步骤：

一、搪塑工序生产信息采集

步骤S1、搪塑操作人员选择搪塑设备，使用手持式移动终端扫描搪塑料包装条码，将扫描获取的搪塑物料信息直接显示在工控机的显示器上，或是直接通过工控机上的显示器选择/输入搪塑物料号、输入搪塑料包装条码、输入批次号信息，将扫描或输入的信息通过信息发送模块提交至应用服务器，应用服务器的信息接收模块接收并记录搪塑投料信息；

步骤S2、应用服务器根据接收的物料信息向搪塑设备的PLC模块中发送操作指令，在搪塑材料充足的情况下不停的地生产表皮，当设备生产完一组产品后，搪塑设备将设备参数信息、生产信息以及工序参数信息(含预热温度，预热时间，塑化温度，塑化时间，上料转速，时间等等)写入到PLC模块中的固定地址位，设备自身的程序修改PLC模块中的通知标记位来通知应用服务器的追溯应用程序；

步骤S3、部署在应用服务器上的追溯应用程序接到通知后从搪塑设备的PLC地址位中获取生产信息及过程中的加工参数，匹配投料批次，通过生产信息判断该表皮信息在数据库***内是否存在；如果不存在正在生产的表皮产品记录，获取表皮产品编号，生成表皮产品记录，加工参数存储到数据库***中，根据表皮的高低配、颜色等信息获取表皮投料配置信息，进行投料匹配，形成条形码；将条码发送到工控机，工控机调用打印机打印条码；

步骤S4、搪塑操作人员将打印的条形码粘贴到对应的表皮上，判断生产完的表皮产品是否合格，如果不合格的话，判断产品能否维修，可以维修标记成返修件；不能维修则标记为报废(参阅图3)。

二、冷刀弱化工序生产信息采集

对搪塑操作生产出的表皮进行操作。

步骤S1、操作工使用扫描枪扫描表皮产品条形码，该表皮产品必须是未经过冷刀弱化操作的搪塑合格品，或者是经过冷刀弱化未进行下一步浇注操作的返修件；

步骤S2、工控机端应用程序将扫描的表皮条码发送到应用服务器，应用服务器的追溯应用程序根据条码信息经过逻辑判断后向冷刀弱化设备PLC模块的固定地址位中写入是否可以启动标记值；

步骤S3、操作者按下启动按钮后，冷刀弱化设备对表皮进行冷刀弱化操作，操作完成后冷刀弱化设备程序将加工参数(测试点，对应点表皮厚度，对应点残余厚度)以及生产信息(生产时间，操作者，胎具号等)写入到指定的PLC地址位，并且设置生产完成标记，冷刀弱化设备自身的程序修改PLC模块中的通知标记位来通知应用服务器的追溯应用程序；

步骤S4、部署在应用服务器上的追溯应用程序接到通知后，从冷刀弱化设备的PLC地址位中读取加工参数，将加工参数以及生产信息存储到数据库中，并且与该表皮记录建立关联关系。

步骤S5、操作工判断该表皮产品冷刀弱化是否合格，如果不合格，可以维修的标记状态为返修件，不能维修维修标记状态为报废(参阅图4)。

该工序在步骤S1对表皮产品条形码进行扫描后，当扫描的条码信息判断该表皮为不合格品时，***不再向冷刀弱化发送操作指令，自动结束，这样能够有效防止冷刀弱化时进行冷刀弱化的产品选择错误的问题。

三、注塑工序生产信息采集

添加注塑原材料生产出骨架的操作。

步骤S1、选择注塑设备，操作工判断需要添加注塑原材料，如果注塑材料包装有包装及条码，扫描包装条码获取物料号信息；如果没有包装及条码，在工控机上手动选择物料号信息，填写原材料批次号和投料时间，操作工判断需要添加织物衬布，扫描织物衬布包装条码，输入批次信息和投料时间；将扫描或输入的信息通过信息发送模块提交至应用服务器，应用服务器的信息接收模块接收并记录注塑投料信息；

步骤S2、向注塑设备发送生产指令，注塑设备进行生产。

步骤S3、注塑设备生产完成一个骨架后，设置完成标记并且将加工参数写到内存中的固定位置(生产日志文件)，应用服务器为该骨架生成产品条码并且打印，在注塑原材料充足的情况下继续生产下一个骨架产品；原材料不充足的情况下等待添加原材料；

步骤S4、应用服务器每隔固定时间(可配置，必须小于注塑生产操作时长)到注塑设备或是生产网络上的共享文件夹中取操作完成标记并且获取加工参数，匹配投料批次，生成骨架产品记录，产品状态默认为合格品，通过投料时间比较记录原材料批次信息，记录加工参数；

步骤S5、操作工将打印的产品条码粘贴到骨架产品上，对生产的骨架是否合格进行判断，如果不合格，可以维修标记状态为返修件，不能维修的标记状态为报废(参阅图5)。

该工序生产并打印的条码规则，例如条码号B9A14081403301664950，其中B9A表示骨架注塑，140814表示日期，0330表示时间精确到秒,1表示机器号，66表示操作员号，4950表示流水号。

四、火焰处理工序生产信息采集

对注塑生产的骨架进行操作。

步骤S1、操作工扫描骨架的产品条码，该骨架产品必须是未经过火焰加工操作的注塑合格品，或者是经过火焰加工未进行下一步浇注操作的返修件，如果是后者，对火焰加工的返修件进行重新操作。

步骤S2、工控机端应用程序将扫描的骨架条码信息发送到应用服务器，应用服务器的追溯应用程序根据条码信息经过逻辑判断合格后，向火焰加工设备发送指令。

步骤S3、火焰加工设备对骨架进行火焰处理操作，完后将完成标记和加工参数写到内存中的固定位置(生产日志文件)。

步骤S4、应用服务器每隔固定时间(可配置，必须小于火焰加工操作时长)到火焰加工设备或是生产网络上的共享文件夹中获取操作完成标记和加工参数，标记该骨架经过火焰加工操作、产品状态默认为合格品，记录加工参数。

步骤S5、操作工判断火焰加工的骨架是否合格，如果不合格，可以进行维修的状态标记为返修件，不能维修的状态标记为报废(参阅图6)。

该工序在步骤S1对骨架的产品条码进行扫描后，当扫描的条码信息判断该骨架为不合格品时，***不再向火焰处理设备发送操作指令，自动结束。

五、浇注工序生产信息采集：

将表皮粘贴到骨架上。

步骤S1、操作工扫描表皮产品条码，该表皮必须是未经过浇注的冷刀弱化合格品；操作工扫描骨架产品条码，该骨架必须是未经浇注的火焰加工合格品；

步骤S2、工控机端应用程序将扫描的表皮条码、骨架条码和模具信息发送到应用服务器，应用服务器的追溯应用程序对条码信息进行判断合格后(判断表皮上道工序冷刀弱化生产是否完成,，是否合格，存贮时间是否满足设定工艺要求等，判断骨架上道工序火焰处理是否完成，是否合格，存贮时间是否满足设定工艺要求等)向转台浇注设备PLC模块的固定地址位中写入可以进行浇注的标记值；

步骤S3、浇注设备对表皮和骨架进行浇注操作，操作完成后转台浇注设备程序将浇注过程参数(模具温度，料温，压力，排气时间等)以及生产信息(生产时间，操作者，胎具号等)写入到指定的PLC地址位，并且设置生产完成标记，转台浇注设备自身的程序修改PLC模块中的通知标记位来通知应用服务器的追溯应用程序；

步骤S4、部署在应用服务器上的追溯应用程序接到通知后，从转台浇注设备的PLC地址位中读取加工参数，将浇注过程参数以及生产信息存储到数据库中，标记骨架经过浇注操作并且默认为合格品；标记表皮经过浇注操作默认为合格品；将表皮和骨架进行绑定，记录加工参数。

步骤S5、浇注后表皮与骨架称为“本体”，操作工判断浇注操作是否合格，如果不合格，可以进行维修的状态标记为返修件，不能维修的状态标记为报废，此时表皮和骨架的状态要同时修改(参见图7)。

该工序在步骤S1对表皮条码进行扫描后，当扫描的条码信息判断该产品为未经过冷刀弱化操作或表皮产品为不合格品，或者骨架产品未经过火焰处理或骨架为不合格品时***不再向浇注设备发送操作指令，自动结束。

六、红外扫描工序生产信息采集

对浇注后的合格品进行红外扫描并且生成图像。

步骤S1、操作工扫描本体信息(表皮或骨架条码信息)，本体必须是未经过红外扫描的浇注合格品或是经过红外扫描未进行下一步冲切操作的返修件。

步骤S2、工控机端应用程序将扫描的表皮条码或骨架条码发送到应用服务器，应用服务器的追溯应用程序根据条码信息经过逻辑判断合格后，向红外扫描设备发送操作指令。

步骤S3、红外扫描设备对本体进行操作，完后将完成标记和加工参数写到内存中的固定位置。

步骤S4、应用服务器每隔固定时间(可配置，必须小于设备操作时长)到红外扫描设备或是生产网络上的共享文件夹中获取操作完成标记和加工参数，标记骨架和表皮经过红外操作，默认为合格品；红外扫描生成的图像存放到红外扫描设备固定的目录下，将该目录和文件名称保存到***中。

步骤S5、操作工判断红外扫描操作是否合格，如果不合格，将可维修的状态标记为返修件，不能维修的状态标记为报废，此时表皮和骨架的状态同时修改(见图6)。

该工序在步骤S1对骨架的产品条码进行扫描后，当扫描的条码信息判断该骨架为不合格品时，***不再向火焰处理设备发送操作指令，自动结束。

七、冲切工序生产信息采集：

对红外扫描后的合格品进行切割表皮。

步骤S1、操作工扫描本体(表皮或骨架条码信息)，本体必须是未经过冲切的红外扫描合格品或是经过冲切未进行下一步铣削的返修件。

步骤S2、工控机应用程序将扫描的条码发送到应用服务器，应用服务器的追溯应用程序根据条码信息经过逻辑判断后向冲切设备PLC模块的固定地址位中写入是否可以启动标记值；

步骤S3、操作者按下启动按钮后，冲切设备对仪表板本体进行冲切操作，操作完成后设备程序将加工参数及生产信息写入到指定的PLC地址位，并且设置生产完成标记，冲切设备自身的程序修改PLC模块中的通知标记位来通知应用服务器的追溯应用程序；

步骤S4、部署在应用服务器上的追溯应用程序接到通知后，从冲切设备的PLC地址位中读取加工参数，将加工参数及生产信息存储到数据库中，标记骨架和表皮经过冲切操作，默认为合格品，记录加工参数。

步骤S5、操作工判断冲切操作是否合格，如果不合格，将可维修的状态标记为返修件，不能维修的状态标记为报废，此时表皮和骨架的状态同时修改(参见图8)。

八、铣削工序生产信息采集

对冲切后的合格品进行铣削处理

步骤S1、操作工扫描本体(表皮或骨架条码信息)，本体必须是未经过铣削的冲切合格品或是经过铣削未进行下一步红外焊接的返修件。

步骤S2、工控机端应用程序将扫描的条码发送到应用服务器，应用服务器的追溯应用程序根据条码信息经过逻辑判断后向铣削设备PLC模块的固定地址位中写入是否可以启动标记值；在设备的显示屏幕上可以查看判断结果；

步骤S3、操作者按下启动按钮后，铣削设备对仪表板本体进行铣削操作，操作完成后设备程序将加工参数写入到指定的PLC地址位，并且设置生产完成标记，铣削设备自身的程序修改PLC模块中的通知标记位来通知应用服务器的追溯应用程序；

步骤S4、部署在应用服务器上的追溯应用程序接到通知后，从铣削设备的PLC地址位中读取加工参数，将加工参数存储到数据库中；标记骨架和表皮经过铣削操作，默认为合格品，记录加工参数。

步骤S5、操作工判断铣削操作是否合格，如果不合格，将可维修的状态标记为返修件，不能维修的状态标记为报废，此时表皮和骨架的状态同时修改(参见图9)。

九、气囊支架注塑工序生产信息采集

添加注塑原材料生产出气囊支架的操作。

步骤S1、选择注塑设备，操作工判断需要添加注塑原材料，如果注塑材料包装有包装及条码，扫描包装条码获取物料号信息；如果没有包装及条码，在工控机上手动选择物料号信息，填写原材料批次号和投料时间，将扫描或输入的信息通过信息发送模块提交至应用服务器，应用服务器的信息接收模块接收并记录注塑投料信息；

步骤S2、向注塑设备发送生产指令，注塑设备进行生产。

步骤S3、注塑设备生产完成一个气囊支架后，设置完成标记并且将加工参数写到内部中的固定位置(生产日志文件)，应用服务器为该气囊支架生成产品条码并且打印。在注塑原材料充足的情况下继续生产下一个气囊支架产品；原材料不充足的情况下停止生产等待添加原材料。

步骤S4、应用服务器每隔固定时间(可配置，必须小于注塑生产操作时长)到注塑设备或是生产网络上的共享文件夹中取操作完成标记并且获取加工参数，，匹配投料批次，生成气囊支架产品记录，产品状态默认为合格品，通过投料时间比较记录原材料批次信息，记录加工参数；

步骤S5、操作工将打印的产品条码粘贴到气囊支架产品上，对生产的气囊支架是否合格进行判断，如果不合格，可以维修标记状态为返修件，不能维修的标记状态为报废(参阅图5)。

该工序气囊支架注塑条码规则，例如条码号B9D14081403301664950，其中B9D表示气囊支架注塑，140814表示日期，0330表示时间精确到秒,1表示机器号，66表示操作员号，4950表示流水号。

十、开关支架注塑工序生产信息采集

添加注塑原材料生产出开关支架的操作。

步骤S1、选择注塑设备，操作工添加注塑原材料，如果注塑材料包装有包装及条码，扫描包装条码获取物料号信息；如果没有包装及条码，在工控机上手动选择物料号信息，填写原材料批次号和投料时间，将扫描或输入的信息通过信息发送模块提交至应用服务器，应用服务器的信息接收模块接收并记录注塑投料信息；

步骤S2、向注塑设备发送生产指令，注塑设备进行生产。

步骤S3、注塑设备生产开关支架，在注塑原材料充足的情况下继续生产；原材料不充足的情况下停止生产等待添加原材料。

步骤S4、操作工将一定数量的开关支架装到盒子中，***打印开关支架盒信息条码，在***记录开关支架盒条码信息，通过投料批次时间与打印时间比较确定该开关支架批次信息，将打印的条码粘贴的开关盒上(参阅图10)。

注：HUD风道生产方式同开关支架相同

十一、风道注塑工序生产信息采集

添加注塑原材料生产出风道的操作

步骤S1、选择注塑设备，操作工添加注塑原材料，如果注塑材料包装有包装及条码，扫描包装条码获取物料号信息；如果没有包装及条码，在工控机上手动选择物料号信息，填写原材料批次号和投料时间，将扫描或输入的信息通过信息发送模块提交至应用服务器，应用服务器的信息接收模块接收并记录注塑投料信息；

步骤S2、向注塑设备发送生产指令，注塑设备进行生产。

步骤S3、注塑设备一次生产两个风道产品，但是只生成一个产品条码并打印该条码。设置完成标记并且将两个产品的加工参数写到内存中的固定位置，在注塑原材料充足的情况下继续生产下一组风道产品；原材料不充足的情况下停止生产等待添加原材料。

步骤S4、应用服务器每隔固定时间(可配置，必须小于注塑生产操作时长)到注塑设备或是生产网络上的共享文件夹中取操作完成标记并且获取加工参数。因为注塑设备只生成一个产品条码，所以要为另一个产品生成一个新的产品条码，生成这两个风道产品记录，产品状态默认为合格品，通过投料时间比较记录原材料批次信息，记录加工参数，向打印机发送命令打印新增的产品条码。

步骤S5、操作工将打印的两个产品条码粘贴到风道产品上，对生产的风道是否合格进行判断，如果不合格，可以维修的标记产品标记状态为返修件，不能维修的标记状态为报废(参见图5)。

十二、铆接工序生产信息采集

对铣削后的骨架合格品、气囊支架、风道进行铆接操作

步骤S1、操作工扫描以下三种产品条码进行铆接操作：

a)铣削后未进行铆接操作的本体合格品或是铆接后未进行下一步操作的本体返修件。

b)注塑后未进行铆接操作的气囊支架合格品或是铆接后未进行下一步操作的返修件。

c)注塑后未进行铆接操作的风道合格品或是铆接后未进行下一步操作的返修件。

步骤S2、工控机端应用程序将扫描的条码信息发送到应用服务器，应用服务器的追溯应用程序根据条码信息经过逻辑判断合格后，向铆接设备发送生产指令。

步骤S3、铆接设备将对骨架或是气囊支架或是风道进行铆接操作，完后将完成标记和加工参数写到内存中的固定位置(生产日志文件)。

步骤S4、应用服务器每隔固定时间(可配置，必须小于浇注操作时长)到铆接设备或是生产网络上的共享文件夹中获取操作完成标记和加工参数，标记骨架或是气囊支架或是风道经过了铆接操作并且默认为合格品，记录加工参数。

步骤S5、操作工判断铆接操作是否合格，如果不合格，可以进行维修的状态标记为返修件，不能维修的状态标记为报废(参阅图6)。

十三、红外焊接工序生产信息采集：

步骤S1、操作工扫描本体(表皮或骨架条码)，本体必须是未经过红外焊接的超声波合格品或是经过红外焊接未进行下一步总成装配焊接操作的返修件；操作工扫描气囊支架产品条码，气囊支架必须未经过红外焊接的气囊支架注塑合格品或是经过红外焊接未进行下一步总成装配操作的返修件；操作工扫描风道产品条码，风道产品必须是未经过红外焊接的风道注塑合格品或是经过红外焊接未经过下一步总成装配的返修件。(表皮、骨架、气囊支架、风道同为合格品或是同为返修件，同为返修件时这四种产品已经建立关联关系)

步骤S2、工控机端应用程序将扫描的表皮或骨架条码、气囊支架条码、风道产品条码信息发送到应用服务器，应用服务器的追溯应用程序根据条码信息经过逻辑判断后向红外焊接设备PLC模块的固定地址位中写入是否可以启动标记值；

步骤S3、操作者按下启动按钮后，红外焊接设备对仪表板本体、气囊支架、风道进行红外线焊接操作，操作完成后红外焊接设备程序将加工参数(焊接时间，加热功率，总加热时间等)及生产信息(生产时间，操作者，胎具号等)写入到指定的PLC地址位，并且设置生产完成标记，红外焊接设备自身的程序修改PLC模块中的通知标记位来通知应用服务器的追溯应用程序；

步骤S4、部署在应用服务器上的追溯应用程序接到通知后，从红外焊接设备的PLC地址位中读取加工参数，将加工参数及生产信息存储到数据库中；标记骨架、表皮、风道、气囊支架经过了红外线焊接操作并且默认为合格品，同时四种产品信息进行绑定操作，记录加工参数。

步骤S5、操作工判断红外线焊接操作是否合格，如果不合格，可以进行维修的状态标记为返修件，不能维修的状态标记为报废，此时表皮、骨架、气囊支架、风道的状态同时修改(参见图11)。

十四、超声波焊接工序生产信息采集

步骤S1、操作工扫描本体(表皮或骨架条码)，本体必须是未经过超声波焊接的铣削合格品或是经过铣削焊接的未进行下一步红外焊接的返修件。扫描中控支架产品条码，中控支架条码必须是未使用的中控支架或是已经过超声波焊接的返修件。扫描开关支架盒条码，开关支架盒条码的已使用数量必须小于开关支架盒的最大容量。

步骤S2、工控机端应用程序将扫描的条码信息发送到应用服务器，应用服务器的追溯应用程序根据条码信息经过逻辑判断合格后，向超声波焊接设备发送操作指令。

步骤S3、超声波焊接设备对本体、开关支架和中控支架进行超声波焊接，完后将完成标记和加工参数写到内存中的固定位置。

步骤S4、应用服务器每隔固定时间(可配置，必须小于超声波焊接操作时长)到超声波焊接设备或是生产网络上的共享文件夹中获取操作完成标记和加工参数，标记表皮、骨架、中控支架经过超声波焊接，默认为合格品，首次进行超声波焊接的情况下记录中控支架信息，更新开关支架已使用数量，记录加工参数。

超声波焊接5、操作工判断超声波焊接操作是否合格，如果不合格，可以进行维修的状态标记为返修件，不能维修的状态标记为报废，此时表皮、骨架、气囊支架、风道、中控支架的状态同时修改(参见图6)。

十五、总成装配工序生产信息采集

步骤S1、操作工扫描本体(表皮或骨架条码)，本体必须是未经过总成装配的超声波焊接合格品或是经过超声波焊接的返修件。扫描格栅盒条码信息，该格栅盒条码已使用的格栅数量必须小于格栅盒中最大容量。通过表皮判断如果是高配，必须扫描HUD风道盒条码信息，该HUD风道盒条码已使用的格栅数量必须小于格栅盒中的最大容量。

步骤S2、工控机端应用程序将扫描的条码信息发送到应用服务器，应用服务器的追溯应用程序根据条码信息经过逻辑判断合格后，向总成装配设备发送操作指令。

步骤S3、总成装配设备对本体、格栅和HUD风道进行操作，完后将完成标记和加工参数写到内存中的固定位置。

步骤S4、应用服务器每隔固定时间(可配置，必须小于装配操作时长)到总成装配设备或是生产网络上的共享文件夹中取操作完成标记并且获取加工参数，标记表皮、骨架、风道等产品信息经过了装配操作，产品状态默认为合格品，同时记录格栅盒条码信息和HUD风道盒条码信息，记录加工参数。如果在格栅盒条码、HUD风道盒条码在***中不存在，新增条码信息和已使用个数；如果已经存在更新条码，记录使用个数。

步骤S5、操作工判断装配操作是否合格，如果不合格，可以进行维修的状态标记为返修件，不能维修的状态标记为报废，此时表皮、骨架、气囊支架、风道等唯一标识的产品条码的状态同时修改(参见图6)。

本发明是上述各工序信息采集过程中使用的中控支架、格栅未提及制备过程，为外购产品；且在各工序采集的信息均集成在应用服务器内，最后存储在数据库服务器，便于后续查找，后续操作人员通过产品追溯模块便可实现对生产产品的查询，通过输入物料号名称、物料号或原料包装条码等信息即可掌握上述物料生产的产品的情况，通过输入产品条码信息或零件名称等可掌握该产品在整个生产流程中的走向，或一天成产零件的情况，方便及时掌握各工序生产的产品情况以及不合格产品情况。

Claims (4)

1.一种汽车仪表板制造信息集成***，其特征在于：硬件设备包括：手持终端、工控机、扫描枪、打印机、应用服务器、数据库服务器；生产设备包括：搪塑设备、冷刀弱化设备、注塑设备、火焰加工设备、浇注设备、红外扫描设备、冲切设备、铣削设备、铆接设备、红外焊接设备、超声波焊接设备及总成装配设备；

其中，每台生产设备都同时配有一台工控机和一把扫描枪，工控机通过生产网络与应用服务器连接，为现场操作者操作层面的应用，在工控机上部署质量追溯工控机端应用程序，用于读取扫描枪或手持终端扫取的条码信息，并将条码信息发送到应用服务器；还用于对各工序中投料信息进行管理，对生产记录信息进行查询；

所述扫描枪通过USB连接到工控机上，用来采集零部件上的条码信息以及个别设备的模具信息，采集后的信息显示在工控机端的应用程序界面中；

所述手持终端通过生产网络与工控机连接，用于对印在原材料包装袋上的一维条码进行采集，采集后的信息通过生产网络传输至应用服务器；

所述应用服务器部署追溯应用程序，用于监控每台生产设备运行情况，接收工控机端应用程序发送的条码信息，对条码信息进行判断，然后向生产设备的固定地址位中写入是否可以启动标记值；还用于接收生产设备生产完成后发送的通知标记位，提取生产设备生产加工参数信息，对信息进行处理、保存；

在搪塑设备、注塑设备的工控机上，通过USB连接打印机，在生产过程中通过应用服务器生成条码信息，并将条码通过工控机发送给打印机；

所述打印机用于打印需要的条码信息，打印的条码粘贴到产品零部件上做为身份标识；

所述搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备上都配备有PLC模块，设备自身的程序将生产加工参数存储到PLC模块的固定地址位，PLC模块支持以太网通信，通过生产网络与应用服务器连接，在这些设备的显示屏幕上均设置有控制开关，所述控制开关用于切换设备的生产模式；当控制开关打开：应用服务器的追溯应用程序对条码进行判断后，根据判断结果向设备PLC模块的固定地址位中写入代表是否可以启动标记值，当操作者按下启动按钮后，设备根据标记值判断是否启动设备；当设备生产完成后，会修改PLC模块中的通知标记位来通知应用服务器的追溯应用程序生产完成，追溯应用程序接到通知后到PLC模块中存储着加工参数的固定地址位中获取相应的加工参数，并存储到数据库服务器中；当控制开关关闭：生产设备不需要任何判断即可进行生产操作，生产完成后也不需要通知应用服务器上的追溯应用程序；

所述注塑设备、火焰处理设备、红外扫描设备、铆接设备、总成装配设备每生产一个产品将相关信息写入到内存中的固定位置，即生产日志文件中；生产日志文件的保存路径根据需要进行设置，保存到本机或是生产网络上的共享文件夹中；应用服务器的追溯应用程序定时拷贝这些生产日志文件到应用服务器，并且对这些文件进行解析操作，获取条码信息和对应的加工参数，然后保存到数据库服务器中。

2.根据权利要求1所述的一种汽车仪表板制造信息集成***，其特征在于：所述的追溯应用程序包括：信息接收模块，用于接收工控机提交的物料信息或扫描的条码信息，对接收到的信息进行判断，记录投料信息；

信息发送模块，用于根据接收的物料信息或条码信息向搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备的PLC模块以及其他生产设备发送操作指令，同时根据工控机发送的操作请求，将生产加工信息、生成的条码信息发送给工控机；

在制品监控模块，用于监控搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备以及其他生产设备生产加工情况，接收搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备PLC模块发送的通知标记位；

数据采集模块，用于获取生产设备的生产参数，从搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备的PLC模块内存中获取设备加工参数，获取后的加工参数与***数据进行匹配，并存储到数据库***；从生产网络上的共享文件夹中获取注塑设备、火焰处理设备、红外扫描设备、铆接设备、总成装配设备的相应文件信息，并对获取的信息进行解析、处理，或通过生产网络直接从注塑设备、火焰处理设备、红外扫描设备、铆接设备、总成装配设备中获取相应文件信息；

条码标识模块，用于设置产品条码样式信息，根据生产加工信息生成相应条码信息；

产品追溯模块，用于对生产加工过的产品进行查询，将现实产品信息的实际加工与标准加工参数比较，统计分析每天每台设备生产的产品情况。

3.根据权利要求1所述的一种汽车仪表板制造信息集成***，其特征在于：所述的工控机端应用程序包括：信息接收模块，用于接收扫描枪或手持终端扫描获取的信息或显示界面输入的信息，接收应用服务器发送的条码信息；

信息发送模块，用于将扫描获取的信息以及输入的信息提交并发送至应用服务器，将接收到的条码信息发送至打印机；

生产信息查询模块，用于显示从应用服务器中获取的生产加工信息进行生产指导，或根据关键词对加工过的产品进行查询，方便操作人员能够及时掌握生产情况；

产品登记模块，用于对现场返修件或报废件以及产品相关信息的登记。

4.权利要求1所述的一种汽车仪表板制造信息集成***进行信息集成的方法，其特征在于：将生产过程中的搪塑工序、冷刀弱化工序、注塑工序、火焰处理工序、浇注工序、红外扫描工序、冲切工序、铣削工序、铆接工序、红外焊接工序、超声波焊接工序、总成装配工序按照如下方法对信息进行采集，将信息集成在应用服务器内并存储在数据库服务器，所述方法包括以下步骤：

(1)、每道工序的操作者使用扫描枪或手持终端扫描原材料物料信息或零部件条形码信息，将扫描获取的信息提交至应用服务器；

(2)、应用服务器根据扫描获取的信息进行逻辑判断，判断符合要求后向生产设备发送操作指令；

(3)、操作者按下启动按钮后，搪塑设备、冷刀弱化设备、浇注设备、冲切设备、铣削设备、超声波焊接设备、红外焊接设备进行相应操作，操作完成后设备程序将加工参数及生产信息写入到指定的PLC地址位，并且设置生产完成标记，设备自身的程序修改PLC模块中的通知标记位来通知应用服务器的追溯应用程序；注塑设备、火焰处理设备、铆接设备、总成装配设备每生产一个产品将相关信息写入到内存中的固定位置中，内存中的文件保存到本机或是生产网络上的共享文件夹中；

(4)、部署在应用服务器上的追溯应用程序接到通知后，从设备的PLC地址位中读取加工参数，将加工参数及生产信息存储到数据库服务器中；同时，追溯应用程序定时拷贝注塑设备、火焰处理设备、铆接设备、总成装配设备或是生产网络上的共享文件夹中的文件到应用服务器，并且对这些文件进行解析操作，获取条码信息和对应的加工参数，然后保存到数据库服务器中；

(5)、在搪塑、注塑工序，应用服务器根据投料信息及生产加工信息形成条形码；将条码发送到工控机，工控机调用打印机打印条码；操作人员将打印的条形码粘贴到对应的产品上，便于后续操作时扫描；

(6)、每道工序的操作工判断各工序生产的产品是否合格，如果不合格，可以维修的标记状态为返修件，不能维修维修标记状态为报废。