CN107255171A - 一种免维护全密封切断盖板阀 - Google Patents

一种免维护全密封切断盖板阀 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种免维护全密封切断盖板阀，涉及阀门技术领域。该切断盖板阀，通过在进气室的外侧设置与第一间隙连接的防外漏腔室，在阀体的排气孔处设置与第二间隙连接的防内漏腔室，实现了进气室与外界空气之间的气封，以及进气室与排气室之间的气封，避免出现气体的外漏和内漏；而且由于阀杆与进气室的侧壁之间无接触，阀盖板与隔板之间也无接触，避免了阀杆和阀盖板发生磨损，实现了免维护；同时，利用现场的矩形通气管道的板壁作为阀体，可以有效降低成本。

Description

一种免维护全密封切断盖板阀
技术领域
本发明涉及阀门技术领域，尤其涉及一种免维护全密封切断盖板阀。
背景技术
随着经济发展，工业自动化控制水平在不断的提高，由此对过程控制中调节阀的可靠性、经济性的要求也在不断的提高。这就对阀本体结构也提出了更高的要求。
目前使用的阀门通常采用软密封或硬密封的形式进行密封，但是，无论是采用软密封形式，还是硬密封形式，均存在实体部件之间的接触，导致阀板、阀杆在运动的过程中，不断与密封件之间发生接触，从而使阀板、阀杆和密封件均会受到磨损，使其寿命下降，泄露风险提高，而且需要经常维护更换，由于此类阀门的结构比较复杂，而且比较笨重，所以，零部件的维修更换极为不易；另外，由于阀门结构复杂，重量大，所以生产成本比较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种免维护全密封切断盖板阀，从而解决现有技术中存在的前述问题。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种免维护全密封切断盖板阀，包括：阀杆、阀盖板、高压气管道、防内漏腔室和防外漏腔室，所述高压气管道分别与所述防内漏腔室和所述防外漏腔室连接，所述阀杆安装在矩形通气管道上，所述矩形通气管道通过隔板分割成进气室和排气室，所述阀杆的一端位于所述进气室的外侧与驱动装置连接，所述阀杆和所述进气室的侧壁之间设置有第一间隙，所述阀杆的另一端穿过所述隔板位于所述排气室内，所述隔板上开设有排气孔，所述阀盖板安装在所述阀杆上，所述阀盖板位于所述进气室内，且所述阀盖板正对所述排气孔设置，所述阀盖板可随所述阀杆在所述进气室内左右移动，所述阀盖板位于最右端时，所述阀盖板与所述防内漏腔室的侧壁之间设置有第二间隙；
所述防外漏腔室位于所述进气室的外侧，所述防外漏腔室与所述第一间隙连接；
所述防内漏腔室位于所述排气孔处，所述防内漏腔室与所述第二间隙连接。
优选地，所述第一间隙的厚度小于2mm。
优选地，所述第二间隙的厚度小于2mm。
优选地，所述防内漏腔室为环形腔室，所述环形腔室的宽度x厚度为：50x60mm。
优选地，所述环形腔室位于所述第二间隙一侧的壁面上设置有小气孔。
优选地，所述小气孔的直径为4-6mm，所有的所述小气孔均匀布置在所述环形腔室的壁面上，且两个相邻的所述小气孔之间的距离为35-40mm。
优选地，所述阀盖板的直径大于所述排气孔的直径并等于所述环形腔室的外径。
优选地，所述防内漏腔室安装在所述隔板上。
优选地，还包括轴承，所述轴承分别安装在所述进气室和所述排气室上，所述阀杆安装在所述轴承上。
优选地，所述驱动装置为气缸。
本发明的有益效果是：本发明实施例提供的一种免维护全密封切断盖板阀，通过在进气室的外侧设置与第一间隙连接的防外漏腔室，在阀体的排气孔处设置与第二间隙连接的防内漏腔室，实现了进气室与外界空气之间的气封，以及进气室与排气室之间的气封，避免出现气体的外漏和内漏；而且由于阀杆与进气室的侧壁之间无接触，阀盖板与隔板之间也无接触，避免了阀杆和阀盖板发生磨损，实现了免维护；同时，利用现场的矩形通气管道的板壁作为阀体，可以有效降低成本。
附图说明
图1是本发明实施例提供的免维护全密封切断盖板阀关闭状态的内部结构示意图；
图2是图1中A位置处的局部放大示意图；
图3是图1中B位置处的局部放大示意图；
图4是本发明实施例提供的免维护全密封切断盖板阀开启状态的内部结构示意图。
图中，各符号的含义如下：
1阀杆、2阀盖板、3高压气管道、4防内漏腔室、5防外漏腔室、6矩形通气管道、7隔板、8进气室、9排气室、10驱动装置、11第一间隙、12第二间隙、13小气孔、14轴承。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1-4所示，本发明实施例提供了一种免维护全密封切断盖板阀，包括：阀杆1、阀盖板2、高压气管道3、防内漏腔室4和防外漏腔室5，高压气管道3分别与防内漏腔室4和防外漏腔室5连接，阀杆1安装在矩形通气管道6上，矩形通气管道6通过隔板7分割成进气室8和排气室9，阀杆1的一端位于进气室8的外侧与驱动装置10连接，阀杆1和进气室8的侧壁之间设置有第一间隙11，阀杆1的另一端穿过隔板7位于排气室9内，隔板7上开设有排气孔，阀盖板2安装在阀杆1上，阀盖板2位于进气室8内，且阀盖板2正对排气孔设置，阀盖板2可随阀杆1在进气室8内左右移动，阀盖板2位于最右端时，阀盖板2与防内漏腔室4的侧壁之间设置有第二间隙12；
防外漏腔室5位于进气室8的外侧，防外漏腔室5与第一间隙11连接；
防内漏腔室4位于所述排气孔处，防内漏腔室4与第二间隙12连接。
上述结构的工作原理为：
在使用过程中，驱动装置可带动阀杆左右水平移动，阀杆带动阀盖板左右水平移动，当阀盖板向左运动，远离排气孔时，进气室内的气体可从排气孔进入排气室中，并从排气室设置的排气口排出，进入相连接的设备中或空气中，当阀盖板向右运动，靠近排气孔且位于最右端时，通过高压气管道输入高压气体，高压气体从高压气管道进入防内漏腔室中，由于防内漏腔室与第二间隙连接，则高压气会从防内漏腔室进入第二间隙，此时，第二间隙充满了高压气，并从第二间隙流向进气室和排气室中，由于第二间隙中高压气流压力高于进气室和排气室内的气体压力，所以，第二间隙中的高压气流会不断的流向进气室和排气室，而进气室和排气室内的气体则不可能通过高压气幕流向彼此，发生气体混合。所以，在阀盖板位于最右端时，阀盖板将排气孔覆盖，同时，通过第二间隙实现进气室和排气室之间的气封，避免出现气体内漏。
另外，无论在阀盖板向左运动还是向右运动，亦或是呈现静止状态，都将高压气体通过高压气管道输入到防外漏腔室中，由于防外漏腔室与第一间隙连接，则高压气会从防外漏腔室进入第一间隙，使得第一间隙充满高压气，并通过第一间隙进入进气室和外界空气中。而鉴于高压气流的压力高于进气室和外界的气体压力，高压气流可以不断地进入进气室和外界大气中，而进气室内的气体和外界的气体不能进入防外漏腔室，并通过防外漏腔室互相混合，从而通过第一间隙实现了进气室与外界空气之间的气封，有效防止了进气室内的气体通过第一间隙进入大气环境中，实现了零外漏。
上述结构中，由于第一间隙和第二间隙处均为气密封，阀杆与矩形通气管道(相当于阀体)的侧壁之间无接触，阀盖板与矩形通气管道(相当于阀体)之间也无接触，从而避免了阀杆和阀盖板在不断运动过程中，与矩形通气管道(相当于阀体)之间不断发生摩擦，从而发生磨损，所以，阀杆、阀盖板和矩形通气管道(相当于阀体)无需更换，实现了免维护。
另外，本发明实施例提供的阀门利用现场的矩形通气管道的板壁作为阀体，可以有效降低成本；同时，阀盖板可以设计为可拆卸结构，现场安装使用方便。
本实施例中，第一间隙11的厚度小于2mm。
所述第一间隙必须具有一定的距离，以便于密封气通过并在该区域形成高压区。所述第一间隙的尺寸小于2mm，可以有效减小第一间隙的过流面积，在保证密封气(压力高的)始终向矩形通气管道和外界(压力低的)流动的前提下，减少密封气的流量。最终达到通过少量密封气，实现阀门内气流(压力低的)零泄漏(外漏)的目的。
本实施例中，第二间隙12的厚度小于2mm。
所述第二间隙必须具有一定的距离，以便于密封气通过并在该区域形成高压区。所述第二间隙的尺寸小于2mm，可以有效减小第二间隙的过流面积，在保证密封气(压力高的)始终向进气室和排气室(压力低的)流动的前提下，减少密封气的流量。最终达到通过少量密封气，实现阀盖板左右两侧气流(压力低的)零泄漏(内漏)的目的。
在本发明的一个优选实施例中，防内漏腔室4为环形腔室，所述环形腔室的宽度x厚度为：50x60mm。
环形腔室的作用是将密封气，均匀输送到所有小气孔，它的截面面积必须大于所有小气孔面积的总和，这样才能保证第二间隙内的压力始终高于阀盖板左右两侧的压力。
在本发明的另一个优选实施例中，所述环形腔室位于第二间隙12一侧的壁面上设置有小气孔13。
小气孔13的直径为4-6mm，所有的小气孔13均匀布置在所述环形腔室的壁面上，且两个相邻的小气孔13之间的距离为35-40mm。
在实际使用过程中，可以在环形腔室的壁面上开设凹槽，并在凹槽上开设小气孔，小气孔均匀分布在环形腔室上壁面的凹槽内，间隔距离为35-40mm，可以使得密封气，通过各个小气孔均匀地到达环形腔室上壁面的凹槽内，并通过该环形凹槽均匀地到达第二间隙，最后从第二间隙上下两侧向进气室和排气室(压力低的)内流动，使得密封气达到气密封的效果。
本实施例中，阀盖板2的直径大于所述排气孔的直径并等于所述环形腔室的外径。
上述结构，可以直接决定第二间隙的密封能力，也可以决定阀盖板两侧的密封效果。本发明中阀盖板的直径与环形腔室的外径相同，这样使得第二间隙的区域为最大，使得第二间隙的密封能力为最强，进而使得第二间隙左右两侧的密封效果为最佳。
本实施例中，防内漏腔室4可以安装在隔板7上。
本实施例中，可以通过螺栓等将防内漏腔室固定在隔板上。
如本领域技术人员可以理解的，还可以采用其他的方式进行防内漏腔室的可拆卸连接。
本发明实施例提供的免维护全密封切断盖板阀，还可以包括轴承14，14轴承可以分别安装在进气室8和排气室9上，阀杆1安装在轴承14上。
上述结构在使用过程中，驱动装置带动阀杆进行左右水平运动，并通过轴承进行滑动，在运动的过程中，带动阀盖板在进气室中进行左右水平运动，当阀盖板向左运动，远离隔板时，进气室的气体通过排气孔进入排气室中，当阀盖板向右运动，靠近隔板并达到最右端时，排气孔被阀盖板覆盖，阀盖板与防内漏腔室侧壁之间的第二间隙通过高压气进行密封，从而实现阀门的气密封。
其中，本实施例中所使用的轴承为自润滑、耐高温的滑动轴承，与现有带密封圈的阀门(200℃)相比，其耐温性更好(400℃)。
本实施例中，驱动装置10可以为气缸。
气缸水平运动驱动阀杆，进而驱动阀盖板，只需要克服摩擦力，而不必克服阀门自重，运行灵活，快捷，平稳，无接触。
通过采用本发明公开的上述技术方案，得到了如下有益的效果：本发明实施例提供的一种免维护全密封切断盖板阀，通过在进气室的外侧设置与第一间隙连接的防外漏腔室，在阀体的排气孔处设置与第二间隙连接的防内漏腔室，实现了进气室与外界空气之间的气封，以及进气室与排气室之间的气封，避免出现气体的外漏和内漏；而且由于阀杆与进气室的侧壁之间无接触，阀盖板与隔板之间也无接触，避免了阀杆和阀盖板发生磨损，实现了免维护；同时，利用现场的矩形通气管道的板壁作为阀体，可以有效降低成本。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种免维护全密封切断盖板阀，其特征在于，包括：阀杆、阀盖板、高压气管道、防内漏腔室和防外漏腔室，所述高压气管道分别与所述防内漏腔室和所述防外漏腔室连接，所述阀杆安装在矩形通气管道上，所述矩形通气管道通过隔板分割成进气室和排气室，所述阀杆的一端位于所述进气室的外侧与驱动装置连接，所述阀杆和所述进气室的侧壁之间设置有第一间隙，所述阀杆的另一端穿过所述隔板位于所述排气室内，所述隔板上开设有排气孔，所述阀盖板安装在所述阀杆上，所述阀盖板位于所述进气室内，且所述阀盖板正对所述排气孔设置，所述阀盖板可随所述阀杆在所述进气室内左右移动，所述阀盖板位于最右端时，所述阀盖板与所述防内漏腔室的侧壁之间设置有第二间隙；
所述防外漏腔室位于所述进气室的外侧，所述防外漏腔室与所述第一间隙连接；
所述防内漏腔室位于所述排气孔处，所述防内漏腔室与所述第二间隙连接。
2.根据权利要求1所述的免维护全密封切断盖板阀，其特征在于，所述第一间隙的厚度小于2mm。
3.根据权利要求1所述的免维护全密封切断盖板阀，其特征在于，所述第二间隙的厚度小于2mm。
4.根据权利要求1所述的免维护全密封切断盖板阀，其特征在于，所述防内漏腔室为环形腔室，所述环形腔室的宽度x厚度为：50x60mm。
5.根据权利要求4所述的免维护全密封切断盖板阀，其特征在于，所述环形腔室位于所述第二间隙一侧的壁面上设置有小气孔。
6.根据权利要求5所述的免维护全密封切断盖板阀，其特征在于，所述小气孔的直径为4-6mm，所有的所述小气孔均匀布置在所述环形腔室的壁面上，且两个相邻的所述小气孔之间的距离为35-40mm。
7.根据权利要求4所述的免维护全密封切断盖板阀，其特征在于，所述阀盖板的直径大于所述排气孔的直径并等于所述环形腔室的外径。
8.根据权利要求1所述的免维护全密封切断盖板阀，其特征在于，所述防内漏腔室安装在所述隔板上。
9.根据权利要求1所述的免维护全密封切断盖板阀，其特征在于，还包括轴承，所述轴承分别安装在所述进气室和所述排气室上，所述阀杆安装在所述轴承上。
10.根据权利要求1所述的免维护全密封切断盖板阀，其特征在于，所述驱动装置为气缸。
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