CN107254329A - 废润滑油处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种废润滑油处理方法，包括以下步骤：1)直流电处理：向废润滑油中注水与添加分水剂，然后直流电处理进行油水分离，得到上层油与下层水；2)缓和热转化处理：将步骤1)得到的上层油进入缓和热转化反应器内进行热转化反应，得到热转化后的产物；3)分子蒸馏：将步骤2)热转化后的产物进行分子蒸馏，得到<360℃馏分、≥360℃≤500℃馏分以及>500℃馏分，其中≥360℃≤500℃馏分作为一类润滑油基础油或者加氢改质原料。该方法使得废润滑油中的水分、金属、灰分等非优质组分更易脱除，润滑油馏分收率高。

Description

废润滑油处理方法
技术领域
本发明属于废润滑油处理技术领域，具体涉及电处理与热转化联合处理废润滑油的方法。
背景技术
我国是仅次于美国和俄罗斯的世界第三大润滑油消费国，每年消耗润滑油600-800多万吨以上。随着机动车数量的增多，润滑油消费量的增长，车辆及设备等每年换下来的废油量猛增。如果将这些废润滑油丢弃，必将给生态环境带来极大危害，而且造成能源的极大浪费。随着石油资源的日益减少和原油价格的不断上涨，能源供求矛盾突出，所以废润滑油的回收再利用是我国环保与节能所面临的现实问题，也日益引起人们的重视。
目前国内润滑油再生工艺还是以硫酸-白土工艺为主，此工艺不但废油再生率低，大约60％，而且过程中产生大量的废酸渣、废碱渣和污水，因此造成严重的二次污染。目前，西方发达国家都把蒸馏-加氢工艺作为废油再生中最环保、最具操作性和规模化的工艺进行研究开发，但是由于加氢法再生工艺存在过程相对复杂，操作条件比较苛刻等缺点，而且加氢催化剂的制备一直也是需要深入研究的课题。另外由于废油的集中收集相对困难，原料来源不稳定，蒸馏-加氢技术路线存在的装置堵塞和腐蚀等问题，影响了生产装置的长周期运行。因此蒸馏-加氢路线再生废机油技术仍需要不断地探索。
US4512878公开了一种再生废润滑油的方法，包括：(a)加热预处理(heat soakingthe used oil)；(b)蒸馏加热预处理后的油；(c)将蒸馏得到的馏出物通过一个有活性物质构成的保护床；(d)通过加氢处理处理经保护床处理的馏出物；视需要，该方法在加热预处理包括脱水、脱轻油步骤。
中国专利，公开号CN 101797509提供了一种废润滑油全加氢再生催化剂及其制备方法和应用，其催化剂由催化剂载体氧化铝和活性组分组成，活性组分为WO3、NiO及助剂Si。
以上专利内容表明采用蒸馏-加氢路线可以再生废润滑油得到符合标准的润滑油基础油产品。但是，由于废油的来源不同、废油的杂质和组成成分复杂，尤其是金属含量高等，对生产过程的连续性和长周期运行的平稳性提出了较高的要求。
发明内容
本发明提出一种废润滑油处理方法，该方法使得废润滑油中的水分、金属、灰分等非优质组分更易脱除，润滑油馏分收率高。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种废润滑油处理方法，包括以下步骤：
1)直流电处理：向废润滑油中注水与添加分水剂，然后直流电处理进行油水分离，得到上层油与下层水；
2)缓和热转化处理：将步骤1)得到的上层油进入缓和热转化反应器内进行热转化反应，得到热转化后的产物；
3)分子蒸馏：将步骤2)热转化后的产物进行分子蒸馏，得到<360℃馏分、≥360℃≤500℃馏分以及>500℃馏分，其中≥360℃≤500℃馏分作为一类润滑油基础油或者加氢改质原料。
优选地，所述步骤1)的直流电处理条件为：直流电场强度为250～1000V/cm，处理温度为60～100℃，处理时间为20～60min。
优选地，所述分水剂自醚类化合物、酰胺类化合物、胺类化合物和脂类高聚物的一种或几种的混合物；以废润滑油重量为基准，分水剂的加入量为5～30μg·g-1。
优选地，注水量为废润滑油的5～8wt％。
优选地，所述步骤2)中的缓和热转化的反应条件为：温度320～390℃，常压，反应时间40～120min。
优选地，还包括将步骤1)中的下层水进行膜处理，具体为：将下层水进行膜处理得到回收水与油泥，回收水作为循环水加入到废润滑油中，油泥作为制备沥青的原料。
优选地，所述步骤3)中的<360℃馏分作为非标柴油，>500℃馏分作为制备沥青的原料。
本发明中≥360℃≤500℃馏分也称作减压馏分油，>500℃馏分也称作外甩尾油。
本发明的有益效果：
⑴本发明采用直流电处理的方法脱除废润滑油中的水分和无机金属盐类，降低后续缓和热转化的反应苛刻度，提高润滑油馏分的收率。在缓和热转化过程中，进一步脱除废润滑油中的有机盐类和灰分，提高产品的质量，进而通过常分子蒸馏分馏出润滑油基础油。
⑵本发明的废润滑油处理方法使得废润滑油中的水分、金属、灰分等非优质组分更易脱除，润滑油馏分收率高。
附图说明
图1为本发明废润滑油处理方法的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
废润滑油处理方法，包括以下步骤：
⑴直流电处理：废润滑油原料中加入8wt％的去离子水和20μg·g-1的分水剂(分水剂为醚类化合物)后，进入直流电处理罐，在直流电场强度为800V/cm，温度为100℃条件下停留20min，得到上层油与下层水；
⑵来自直流电处理罐的下层水相进入膜处理单元，可通过纳滤膜处理回收洁净水循环加入废润滑油中，油泥作为制沥青原料；
⑶直流电处理罐上层油相进入缓和热转化反应器，在360℃，常压条件下反应80min，得到热转化后的产物；
⑷热转化后的产物进入分子蒸馏单元，分离得到<360℃馏分，可作为非标柴油产品；得到减压馏分油，可作为一类润滑油基础油；得到的外甩尾油与来自膜处理单元的油泥一同作为制沥青原料。
实施例2
废润滑油处理方法，包括以下步骤：
⑴直流电处理：废润滑油原料中加入5wt％的去离子水和10μg·g-1的分水剂(分水剂为聚氧乙烯烷基醇醚和聚氧乙烯烷基胺的等质量混合物)后，进入直流电处理罐，在直流电场强度为500V/cm，温度为70℃条件下停留50min，得到上层油与下层水；
⑵来自直流电处理罐的下层水相进入膜处理单元，可通过纳滤膜处理回收洁净水循环加入废润滑油中，油泥作为制沥青原料；
⑶直流电处理罐上层油相进入缓和热转化反应器，在355℃，常压条件下反应60min，得到热转化后的产物；
⑷热转化后的产物进入分子蒸馏单元，分离得到<360℃馏分，可作为非标柴油产品；得到减压馏分油，可作为一类润滑油基础油；得到的外甩尾油与来自膜处理单元的油泥一同作为制沥青原料。
本发明实施例获得物料平衡关系见表1，其使用的原料废润滑油与润滑油基础油的特性见表2。
表1本发明废润滑油处理方法的物料平衡
表2本发明使用的原料废润滑油与润滑油基础油的特性
从表1与表2中可以看出，本发明的方法处理废润滑油后，可脱除废润滑油原料中的水分和杂原子，润滑油馏分收率高，为优质一类润滑油基础油。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种废润滑油处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)直流电处理：向废润滑油中注水与添加分水剂，然后直流电处理进行油水分离，得到上层油与下层水；
2)缓和热转化处理：将步骤1)得到的上层油进入缓和热转化反应器内进行热转化反应，得到热转化后的产物；
3)分子蒸馏：将步骤2)热转化后的产物进行分子蒸馏，得到<360℃馏分、≥360℃≤500℃馏分以及>500℃馏分，其中≥360℃≤500℃馏分作为一类润滑油基础油或者加氢改质原料。
2.根据权利要求1所述的废润滑油处理方法，其特征在于，所述步骤1)的直流电处理条件为：直流电场强度为250～1000V/cm，处理温度为60～100℃，处理时间为20～60min。
3.根据权利要求2所述的废润滑油处理方法，其特征在于，所述分水剂自醚类化合物、酰胺类化合物、胺类化合物和脂类高聚物的一种或几种的混合物；以废润滑油重量为基准，分水剂的加入量为5～30μg·g-1。
4.根据权利要求2所述的废润滑油处理方法，其特征在于，注水量为废润滑油的5～8wt％。
5.根据权利要求1所述的废润滑油处理方法，其特征在于，所述步骤2)中的缓和热转化的反应条件为：温度320～390℃，常压，反应时间40～120min。
6.根据权利要求1所述的废润滑油处理方法，其特征在于，还包括将步骤1)中的下层水进行膜处理，具体为：将下层水进行膜处理得到回收水与油泥，回收水作为循环水加入到废润滑油中，油泥作为制备沥青的原料。
7.根据权利要求1所述的废润滑油处理方法，其特征在于，所述步骤3)中的<360℃馏分作为非标柴油，>500℃馏分作为制备沥青的原料。
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