CN107244895A - 一种具有玉质釉层的钧瓷及其制备方法 - Google Patents

一种具有玉质釉层的钧瓷及其制备方法 Download PDF

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Abstract

一种具有玉质釉层的钧瓷及其制备方法，在钧瓷的素胎表面施加釉料，通过控制釉料的组分，使烧制后的釉料呈现玉质釉层，釉料由以下重量份的原料制备而成：长石15~30份、石灰石15~20份、高岭土12~15份、石英10~18份、锆英石10~18份、硅酸干凝胶15~25份、碳酸钡2~2.5份、磷酸钙2~3份、氧化锌2~2.5份、氧化钕5~10份、硅酸锆包裹硫锡化镉色料1~2份、氧化铜0.5~1.0份和二氧化锡0.1~0.5份。本发明先采用氧化气氛烧制，当釉料开始熔融流动时用还原气氛烧制，铜、锡、钕等多种金属的还原作用，釉面会呈现红里透紫、红紫交映的色彩。

Description

一种具有玉质釉层的钧瓷及其制备方法
技术领域
本发明涉及钧瓷技术领域，具体涉及一种具有玉质釉层的钧瓷及其制备方法。
背景技术
钧瓷作为我国宋朝时期的五大名瓷之一，始于唐朝，盛于宋朝。钧瓷以窑变韦神，有入窑一色，出窑万彩；千钧万变，意境无穷的说法，其窑变艺术魅力位居诸窑之冠，且有钧瓷无对之说。
钧瓷的独特之处包含了其独特的釉色，现在很多的瓷系都讲究玉质感，而且，玉质感已经成为瓷器把玩中一个非常热衷的系列。玉质感体现在钧瓷上釉色，传统钧瓷大致可以分为两种：亮清釉和乳浊釉。其中，亮清釉最早体现在青花上，青花写实，亮清使青花更为宝光，显得非常高贵。体现在钧瓷上，主要是一些量产的气烧作品，主要特点是釉薄，色差明显，鲜亮，表面呈现玻璃化质感；乳浊釉在钧瓷体现的比较明显，宋元钧瓷、现代的煤烧作品，都是乳浊釉，柴烧作品也会有乳浊釉，气烧窑变釉，气烧仿煤烧，也是一样的效果，特点是釉厚，胎厚，玉质感强烈，表面油润，柔和，能展现出钧瓷的厚重感和高贵感。乳浊釉的釉色有天蓝、月白、玫瑰紫、海棠红等多个品种，釉料的配方不同，烧制出来的釉色也有差异，如果因釉料流动性不良，制得的钧瓷釉面的玉质感较差，光泽暗淡，产品质量较低。影响釉面光泽度的原因不外乎釉的配方组成和生产工艺，因为釉的配方组成会影响釉的始熔温度、高温粘度和表面张力，而这些原因又直接影响釉面的平滑程度，进而影响光泽度。
发明内容
本发明的目的是提供一种具有玉质釉层的钧瓷及其制备方法。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案为：一种具有玉质釉层的钧瓷，在钧瓷的素胎表面施加釉料，通过控制釉料的组分，使烧制后的釉料呈现玉质釉层，釉料由以下重量份的原料制备而成：长石15~30份、石灰石15~20份、高岭土12~15份、石英10~18份、锆英石10~18份、硅酸干凝胶15~25份、碳酸钡2~2.5份、磷酸钙2~3份、氧化锌2~2.5份、氧化钕5~10份、硅酸锆包裹硫锡化镉色料1~2份、氧化铜0.5~1.0份和二氧化锡0.1~0.5份。
一种具有玉质釉层的钧瓷的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、按照上述重量份称取各原料，按照原料：磨球：水=1：2：0.5的比例，将原料、磨球和水置于球磨机中球磨24~48h，制成细度为200~325目的釉浆，备用；
步骤二、在步骤一的釉浆中加入占原料总重量0.1~0.2%的聚乙烯醇和0.01~0.1%的磷酸三丁酯，搅拌均匀，制得料浆，备用；
步骤三、将胎体原料粉碎塑型并烧制成素胎，将素胎浸于步骤二制得的料浆中，使料浆在素胎上附着厚度为0.5~5mm，晾干后进行烧制，制得钧瓷。
其中，步骤三中进行烧制的工艺为：
（1）、使炉内温度从常温以5~5.75℃/min的升温速率均匀升高到500℃，然后在氧化气氛下，使炉内温度从500℃在3℃/min的升温速率均匀升高到800℃，再使炉内温度从800℃在2.5℃/min的升温速率均匀升高到1240~1250℃；
（2）、将炉内气氛转变成还原气氛，继续以5~5.75℃/min的升温速率均匀升高到1270~1280℃，并保持该温度150~180min；
（3）、停火，并向炉内通入氮气作为保护气体，以25~30℃/min的降温速率均匀冷却至室温。
本发明在烧制过程中，会析出大量的钙长石针晶，针晶的大小约数个微米，大于可见波长，由于可见光在这些针晶上的发射、散射作用，使釉具有乳浊的玉质感。
本发明的釉料中含有磷酸钙，能够增加烧制后釉层对光的折射率，增加釉料的光泽，使釉形成良好的乳浊与光亮效果，使釉层具有玉质感；石英能够提高釉的化学稳定性，并降低釉的膨胀系数；高岭土中的Al2O3是形成釉的网络之间体，即能与SiO2结合，也能与碱性氧化物结合；石灰石可以降低高硅釉的粘度，提高釉的流动性和釉面的光泽度，增强釉的着色能力。
有益效果：1、本发明在步骤三（1）中采用氧化气氛烧制，当釉料开始熔融流动时用还原气氛烧制，因为铜、锡、钕等多种金属的还原作用，釉面会呈现红里透紫、红紫交映的色彩；步骤三（3）的急冷步骤，能够避免釉层好的析晶，提高釉层的光泽度。本发明的磷酸三丁酯消除搅拌过程中产生的气泡。
2、硅酸锆包裹硫锡化镉色中，将硫锡化镉包裹其中，虽然含有镉元素，但不会造成镉外泄造成的污染；且避免了氧化锌与硫锡化镉反应造成的二次呈色，使硫锡化镉的红色呈色稳定；本发明采用硅酸干凝胶硅酸锆包裹硫锡化镉色料、聚乙烯醇复配，构成釉料的凝聚结合相，提高釉料的结合强度。
3、在烧制过程中，釉料熔解后，能够析出微粒，产生乳浊效果，且本发明含有的长石、锆英石和高岭土，结晶成长机制被压抑，而形成细小的结晶，能够增加乳浊效果；高岭土中的氧化铝，在高温烧制时转化为α-Al2O3，与二氧化硅结合，提高釉料的高温粘度，使釉料在高温烧制过程中，流动性良好，能够填补素胎表面的凹坑，提高素胎与釉料的结合强度。
4、本发明能够引入氧化钡，能够与氧化锌复配，改善釉层的光泽度，并提高釉层的熔融性能和耐热性，降低釉在烧制过程中的收缩现象，釉面光滑，没有气孔。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征以及达成的目的便于理解，下面结合具体实施例进一步阐述本发明，但本发明所要求保护的范围并不局限于具体实施方式中所描述的范围。
一种具有玉质釉层的钧瓷，在钧瓷的素胎表面施加釉料，通过控制釉料的组分，使烧制后的釉料呈现玉质釉层，釉料由以下重量份的原料制备而成：长石15~30份、石灰石15~20份、高岭土12~15份、石英10~18份、锆英石10~18份、硅酸干凝胶15~25份、碳酸钡2~2.5份、磷酸钙2~3份、氧化锌2~2.5份、氧化钕5~10份、硅酸锆包裹硫锡化镉色料1~2份、氧化铜0.5~1.0份和二氧化锡0.1~0.5份。
在釉料中添加适量的氧化锌、碳酸钡和二氧化锡，可以形成具有高折射率的氧化物，提高釉面的光泽度，且二氧化锡的重量份未0.1~0.5份，避免与坯体中的铁产生斑痕；磷酸钙使釉形成良好的乳浊与光亮效果。本发明通过调整釉料的配方，并制定全新的烧制工艺，最大限度的提高釉面的光泽度。碳酸钡、氧化铜与硅酸锆包裹硫锡化镉色料复配，使釉料烧制后，形成红紫色。
实施例1
一种具有玉质釉层的钧瓷的制备方法，包括以下步骤：步骤一、按照以下重量份称取各原料：钠长石2份、钾长石28份、石灰石15份、高岭土13份、石英14份、锆英石18份、硅酸干凝胶20份、碳酸钡2.2份、磷酸钙2份、氧化锌2.5份、氧化钕5份、硅酸锆包裹硫锡化镉色料1.4份、氧化铜1.0份和二氧化锡0.4份；
步骤二、按照原料：磨球：水=1：2：0.5的比例，将步骤一称取的原料、磨球和水置于球磨机中球磨24~48h，制成细度为200~325目的釉浆，备用；
步骤三、在步骤二的釉浆中加入占原料总重量0.2%的聚乙烯醇和0.1%的磷酸三丁酯，搅拌均匀，制得料浆，备用；
步骤四、将胎体原料粉碎塑型并烧制成素胎，将素胎浸于步骤三制得的料浆中，使料浆在素胎上附着厚度为5mm，晾干；
步骤五、将晾干的坯体至于窑炉内进行烧制，使炉内温度从常温以5.75℃/min的升温速率均匀升高到500℃，然后在氧化气氛下，使炉内温度从500℃在3℃/min的升温速率均匀升高到800℃，再使炉内温度从800℃在2.5℃/min的升温速率均匀升高到1240℃；
步骤六、将炉内气氛转变成还原气氛，继续以5.75℃/min的升温速率均匀升高到1270℃，并保持该温度180min；
步骤七、停火，并向炉内通入氮气作为保护气体，以26℃/min的降温速率均匀冷却至室温。
实施例2
一种具有玉质釉层的钧瓷的制备方法，包括以下步骤：步骤一、按照以下重量份称取各原料：钠长石1.5份、钾长石13.5份、石灰石20份、高岭土15份、石英10份、锆英石10份、硅酸干凝胶25份、碳酸钡2.5份、磷酸钙3份、氧化锌2份、氧化钕7份、硅酸锆包裹硫锡化镉色料1份、氧化铜0.8份和二氧化锡0.1份；
步骤二、按照原料：磨球：水=1：2：0.5的比例，将步骤一称取的原料、磨球和水置于球磨机中球磨24~48h，制成细度为200~325目的釉浆，备用；
步骤三、在步骤二的釉浆中加入占原料总重量0.1%的聚乙烯醇和0.1%的磷酸三丁酯，搅拌均匀，制得料浆，备用；
步骤四、将胎体原料粉碎塑型并烧制成素胎，将素胎浸于步骤三制得的料浆中，使料浆在素胎上附着厚度为1.0mm，晾干；
步骤五、将晾干的坯体至于窑炉内进行烧制，使炉内温度从常温以5℃/min的升温速率均匀升高到500℃，然后在氧化气氛下，使炉内温度从500℃在3℃/min的升温速率均匀升高到800℃，再使炉内温度从800℃在2.5℃/min的升温速率均匀升高到1250℃；
步骤六、将炉内气氛转变成还原气氛，继续以5℃/min的升温速率均匀升高到1280℃，并保持该温度150min；
步骤七、停火，并向炉内通入氮气作为保护气体，以30℃/min的降温速率均匀冷却至室温。
实施例3
一种具有玉质釉层的钧瓷的制备方法，包括以下步骤：步骤一、按照以下重量份称取各原料：钠长石1份、钾长石19份、石灰石17份、高岭土12份、石英18份、锆英石15份、硅酸干凝胶15份、碳酸钡2份、磷酸钙2.5份、氧化锌2.2份、氧化钕10份、硅酸锆包裹硫锡化镉色料2份、氧化铜0.5份和二氧化锡0.5份；
步骤二、按照原料：磨球：水=1：2：0.5的比例，将步骤一称取的原料、磨球和水置于球磨机中球磨24~48h，制成细度为200~325目的釉浆，备用；
步骤三、在步骤二的釉浆中加入占原料总重量0.15%的聚乙烯醇和0.08%的磷酸三丁酯，搅拌均匀，制得料浆，备用；
步骤四、将胎体原料粉碎塑型并烧制成素胎，将素胎浸于步骤三制得的料浆中，使料浆在素胎上附着厚度为0.5mm，晾干；
步骤五、将晾干的坯体至于窑炉内进行烧制，使炉内温度从常温以5.5℃/min的升温速率均匀升高到500℃，然后在氧化气氛下，使炉内温度从500℃在3℃/min的升温速率均匀升高到800℃，再使炉内温度从800℃在2.5℃/min的升温速率均匀升高到1245℃；
步骤六、将炉内气氛转变成还原气氛，继续以5.5℃/min的升温速率均匀升高到1275℃，并保持该温度160min；
步骤七、停火，并向炉内通入氮气作为保护气体，以25℃/min的降温速率均匀冷却至室温。
实施例4
一种具有玉质釉层的钧瓷的制备方法，包括以下步骤：步骤一、按照以下重量份称取各原料：钠长石0.5份、钾长石15.5份、石灰石19份、高岭土13份、石英12份、锆英石18份、硅酸干凝胶22份、碳酸钡2.1份、磷酸钙2.9份、氧化锌2.4份、氧化钕6份、硅酸锆包裹硫锡化镉色料1.7份、氧化铜0.9份和二氧化锡0.4份；
步骤二、按照原料：磨球：水=1：2：0.5的比例，将步骤一称取的原料、磨球和水置于球磨机中球磨24~48h，制成细度为200~325目的釉浆，备用；
步骤三、在步骤二的釉浆中加入占原料总重量0.18%的聚乙烯醇和0.02%的磷酸三丁酯，搅拌均匀，制得料浆，备用；
步骤四、将胎体原料粉碎塑型并烧制成素胎，将素胎浸于步骤三制得的料浆中，使料浆在素胎上附着厚度为2.0mm，晾干；
步骤五、将晾干的坯体至于窑炉内进行烧制，使炉内温度从常温以5.7℃/min的升温速率均匀升高到500℃，然后在氧化气氛下，使炉内温度从500℃在3℃/min的升温速率均匀升高到800℃，再使炉内温度从800℃在2.5℃/min的升温速率均匀升高到1250℃；
步骤六、将炉内气氛转变成还原气氛，继续以5.7℃/min的升温速率均匀升高到1270℃，并保持该温度160min；
步骤七、停火，并向炉内通入氮气作为保护气体，以27℃/min的降温速率均匀冷却至室温。
本发明中，钾长石和钠长石引入氧化钾和氧化钠，能够降低釉料的熔融温度，提高釉层的光泽度。其中，钾长石的含量远大于钠长石的含量，使因为氧化钾的膨胀系数小，能够改善釉层的稳定性，使坯料与釉料结合良好。磷酸钙能够增加釉的流动性和光泽度，增强坯釉结合力，防止秃釉现象的发生。
实施例1~4制得的瓷片试样的釉面平整光滑，釉面光泽度好，玉质感强，坯釉结合良好，将产品通过100~180℃温度无裂纹，釉层无失透。

Claims (3)

1.一种具有玉质釉层的钧瓷，在钧瓷的素胎表面施加釉料，通过控制釉料的组分，使烧制后的釉料呈现玉质釉层，其特征在于，釉料由以下重量份的原料制备而成：长石15~30份、石灰石15~20份、高岭土12~15份、石英10~18份、锆英石10~18份、硅酸干凝胶15~25份、碳酸钡2~2.5份、磷酸钙2~3份、氧化锌2~2.5份、氧化钕5~10份、硅酸锆包裹硫锡化镉色料1~2份、氧化铜0.5~1.0份和二氧化锡0.1~0.5份。
2.制备如权利要求1所述的一种具有玉质釉层的钧瓷的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、按照权利要求1的重量份称取各原料，按照原料：磨球：水=1：2：0.5的比例，将原料、磨球和水置于球磨机中球磨24~48h，制成细度为200~325目的釉浆，备用；
步骤二、在步骤一的釉浆中加入占原料总重量0.1~0.2%的聚乙烯醇和0.01~0.1%的磷酸三丁酯，搅拌均匀，制得料浆，备用；
步骤三、将胎体原料粉碎塑型并烧制成素胎，将素胎浸于步骤二制得的料浆中，使料浆在素胎上附着厚度为0.5~5mm，晾干后进行烧制，制得钧瓷。
3.制备如权利要求2所述的一种具有玉质釉层的钧瓷的方法，其特征在于：步骤三中进行烧制的工艺为：
（1）、使炉内温度从常温以5~5.75℃/min的升温速率均匀升高到500℃，然后在氧化气氛下，使炉内温度从500℃在3℃/min的升温速率均匀升高到800℃，再使炉内温度从800℃在2.5℃/min的升温速率均匀升高到1240~1250℃；
（2）、将炉内气氛转变成还原气氛，继续以5~5.75℃/min的升温速率均匀升高到1270~1280℃，并保持该温度150~180min；
（3）、停火，并向炉内通入氮气作为保护气体，以25~30℃/min的降温速率均匀冷却至室温。
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