CN107201421B - 一种超低硫钢水的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超低硫钢水的生产方法，主要解决现有技术中转炉冶炼生产的转炉出钢钢水化学成分中w[S]≤0.0040％的钢水生产成本高的技术问题，实现转炉超低硫钢水冶炼。本发明的技术方案为：一种超低硫钢水的生产方法，包括以下步骤：铁水预脱硫；铁水预脱硫、兑铁水；转炉吹炼；转炉出钢；转炉倒渣。本发明通过铁水预脱硫装置的脱硫工艺和转炉的脱硫工艺的匹配，实现了转炉出钢钢水化学成分中w[S]≤0.0040％的冶炼。本发明方法的工艺稳定，降低了生产成本。

Description

一种超低硫钢水的生产方法
技术领域
本发明涉及一种钢水的生产方法，特别涉及一种超低硫钢水的生产方法，属于转炉炼钢技术领域。
背景技术
目前高附加值钢类中部分钢种对硫含量要求苛刻，如汽车钢、电工钢，一般要求钢中硫质量百分含量小于或者等于0.0060％，传统的控制方式是安排LF或进RH进行脱硫，这样，一方面在LF炉脱硫会增氮或钢水增硅，同时会增加炼钢冶炼成本；而在RH进行脱硫，会影响RH的浸渍寿命，同时会产生夹杂物，对硅钢的性能产生影响，另外会造成增碳，对超低碳的碳控制不利，因此转炉冶炼超低硫钢逐渐引起重视。
中国申请号CN201210050658.4提出是在转炉控制不稳定的情况下安排过LF炉进行钢包喷粉脱硫；中国申请号CN201110448292.1在双联转炉中实现低硫钢的生产方法；中国CN201110403476.6公开了一种高真空下生产超低硫钢的方法，现有技术中超低硫钢水的生产成本高，铁水预脱硫装置的脱硫能力和转炉的脱硫能力未能有效匹配。
发明内容
本发明的目的是提供一种超低硫钢水的生产方法，主要解决现有技术中转炉冶炼生产的转炉出钢钢水化学成分中w[S]≤0.0040％的钢水生产成本高的技术问题，实现转炉超低硫钢水冶炼。
本发明采用的技术方案是：一种超低硫钢水的生产方法，包括以下步骤：
1)铁水预脱硫，控制铁水预脱硫后铁水中硫质量百分含量≤0.002％，采用混合喷吹脱硫方式，脱硫粉剂采用流态化石灰和钝化镁粉，流态化石灰加入量1～5kg/t铁，钝化镁粉加入量0.2～0.9kg/t铁，流态化石灰中硫的质量百分含量≤0.020％、CaO的质量百分含量≥90％,钝化镁粉中硫的质量百分含量≤0.020％、Mg的质量百分含量≥90％；
2)采用顶底复吹转炉冶炼钢水，投入金属主料的原料组成的重量百分比为，铁水为89％～92％，废钢采用轻型废钢,入炉铁水温度≥1320℃，铁水化学成分中硫的质量百分含量≤0.002％，轻型废钢化学成分中硫的质量百分含量≤0.020％；
3)在转炉氧枪通氧点火时加入转炉造渣辅料进行造渣，转炉造渣辅料为冶金生石灰、轻烧白云石、铁矿石，其中冶金生石灰中硫的质量百分含量≤0.030％,轻烧白云石中硫的质量百分含量≤0.035％,铁矿石中硫的质量百分含量≤0.020％，FeO的质量百分含量≥58％；
4)转炉冶炼过程控制，控制供氧强度为2.5～3.5Nm3/(min·t),氧枪操作采用氧气压力恒定，氧枪枪位在基准枪位、低枪位和高枪位相互交替操作方式，转炉吹炼前期控制，控制吹氧量为总吹氧质量百分比的20％～30％，氧枪枪位控制在高枪位，提供合适的升温速度用于化渣，加入全部的轻烧白云石，加入冶金生石灰总量的80％，加入铁矿石总量的50％～70％；转炉吹炼中期控制，氧枪枪位控制为基准枪位→低枪位→高枪位循环操作，控制吹氧量为总吹氧质量百分比的50％～70％，加入剩余全部铁矿石及冶金生石灰；转炉吹炼后期控制，控制吹氧量为总吹氧质量百分比的10％～20％，氧枪枪位控制为先基准枪位进行化渣，控制吹氧量为总吹氧质量百分比的10％，之后低枪位进行压渣、加强搅拌；转炉底吹氩气流量控制在0.05～0.08Nm3/(min·t)；冶金生石灰的吨钢加入量为36～80kg；轻烧白云石的吨钢加入量为8～18kg，铁矿石的的吨钢加入量为14～60kg；
5)转炉冶炼终点处理，转炉吹炼终点钢水中碳质量百分含量为0.03％～0.06％、转炉吹炼终点钢水温度≥1650℃时转炉吹炼结束，转炉吹炼结束后立即出钢；
6)转炉出钢结束后不溅渣、挂渣，将炉渣全部倒掉。
重复本发明步骤，开始下一炉钢水的冶炼。
进一步，本发明步骤3)和4)中，轻烧白云石中MgO的质量百分含量≥25％，铁矿石中FeO的质量百分含量≥58％。
本发明步骤4)中，加入轻烧白云石，控制转炉冶炼终点渣中MgO质量百分含量为6％～8％，转炉冶炼终点渣中MgO质量百分含量高于8％会影响转炉炉渣的粘度对转炉脱硫不利，转炉冶炼终点渣中MgO质量百分含量低于6％，对转炉炉况产生一定的影响，不利于转炉生产的顺行；加入冶金生石灰，控制转炉冶炼终点渣中二元碱度(w(CaO)/w(SiO2))为3.0～5.0，转炉冶炼终点渣中二元碱度低于3.0或大于5.0高会降低脱硫效率。
本发明步骤4)中，转炉氧枪基准枪位为H0+H0*(0.12～0.18)，高枪位为H0+H0*(0.2～0.5)，低枪位为H0+H0*(0.05～0.10)，H0为转炉内钢水面高度。
本发明通过限定入炉铁水、废钢和造渣辅料配比及硫含量，控制了钢水硫含量的来源和转炉入炉硫总量；通过转炉造渣辅料投入分布和氧气量比例配合，形成高温、高碱度、流动性较好的炉渣，提高转炉炉渣的脱硫能力，实现了转炉冶炼的出钢钢水化学成分中硫质量百分含量≤0.0040％。
本发明相比现有技术具有如下积极效果：1、本发明通过铁水预脱硫装置的脱硫工艺和转炉的脱硫工艺的匹配，打破了现有转炉冶炼超低硫钢水的技术瓶颈，实现了转炉出钢钢水化学成分中硫的质量百分含量≤0.0040％的钢水生产，满足了低硫钢中硫的控制要求，避免超低硫钢生产时必须在精炼工序进行高成本脱硫处理，降低低硫钢的生产成本。2、本发明方法工艺稳定，钢水化学成分冶炼命中率高。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
本发明实施例中的脱硫站采用混合喷吹脱硫方式，脱硫粉剂采用流态化石灰和钝化镁粉，转炉为150t顶底复吹转炉。如表1至表6所示的实施例，以冶炼牌号为SEDDQ汽车内板钢为例，转炉冶炼过程底吹气体为氩气，具体操作如下：
表1本发明实施例铁水预脱硫参数
表2本发明转炉冶炼金属料配比和原辅料中硫含量
表3本发明转炉吹炼前期工艺参数
表4本发明转炉吹炼中期工艺参数
表5本发明转炉吹炼后期工艺参数
表6本发明转炉冶炼终点指标
本发明实施例1～4，转炉出钢钢水化学成分中转炉出钢钢水化学成分中w[S]分别为0.0028％、0.0033％、0.0037％和0.0031％；转炉钢水炼成率为100％，转炉出钢钢水化学成分中w[S]≤0.0040％，满足了低硫钢成分控制要求，满足了低硫钢中硫的控制要求，避免超低硫钢生产时必须在精炼工序进行高成本脱硫处理，降低低硫钢的生产成本。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (4)

1.一种超低硫钢水的生产方法，其特征是，所述的方法包括以下步骤：
1)铁水预脱硫，控制铁水预脱硫后铁水中硫质量百分含量≤0.002％，采用混合喷吹脱硫方式，脱硫粉剂采用流态化石灰和钝化镁粉，流态化石灰加入量1～5kg/t铁，钝化镁粉加入量0.2～0.9kg/t铁，流态化石灰中硫的质量百分含量≤0.020％、CaO的质量百分含量≥90％,钝化镁粉中硫的质量百分含量≤0.020％、Mg的质量百分含量≥90％；
2)采用顶底复吹转炉冶炼钢水，投入金属主料的原料组成的重量百分比为，铁水为89％～92％，废钢采用轻型废钢,入炉铁水温度≥1320℃，铁水化学成分中硫的质量百分含量≤0.002％，轻型废钢化学成分中硫的质量百分含量≤0.020％；
3)在转炉氧枪通氧点火时加入转炉造渣辅料进行造渣，转炉造渣辅料为冶金生石灰、轻烧白云石、铁矿石，其中冶金生石灰中硫的质量百分含量≤0.030％,轻烧白云石中硫的质量百分含量≤0.035％,铁矿石中硫的质量百分含量≤0.020％；
4)转炉冶炼过程控制，控制供氧强度为2.5～3.5Nm3/(min·t),氧枪操作采用氧气压力恒定，氧枪枪位在基准枪位、低枪位和高枪位相互交替操作方式，转炉吹炼前期，控制吹氧量为总吹氧质量百分比的20％～30％，氧枪枪位控制在高枪位，加入全部的轻烧白云石，加入冶金生石灰总量的80％，加入铁矿石总量的50％～70％；转炉吹炼中期，氧枪枪位控制为基准枪位→低枪位→高枪位循环操作，控制吹氧量为总吹氧质量百分比的50％～70％，加入剩余全部铁矿石及冶金生石灰；转炉吹炼后期，控制吹氧量为总吹氧质量百分比的10％～20％，氧枪枪位控制为先基准枪位进行化渣，控制吹氧量为总吹氧质量百分比的10％，之后低枪位进行压渣、加强搅拌；转炉底吹氩气流量控制在0.05～0.08Nm3/(min·t)，冶金生石灰的吨钢加入量为36～80kg，轻烧白云石的吨钢加入量为8～18kg，铁矿石的吨钢加入量为14～60kg；转炉氧枪基准枪位为H0+H0*(0.12～0.18)，高枪位为H0+H0*(0.2～0.5)，低枪位为H0+H0*(0.05～0.10)，H0为转炉内钢水面高度；
5)转炉冶炼终点处理，转炉吹炼终点钢水中碳质量百分含量为0.03％～0.06％、转炉吹炼终点钢水温度≥1650℃时转炉吹炼结束，转炉吹炼结束后立即出钢；
6)转炉出钢结束后不溅渣、挂渣，将炉渣全部倒掉。
2.如权利要求1所述的一种超低硫钢水的生产方法，其特征是，所述的轻烧白云石中MgO的质量百分含量≥25％，铁矿石中FeO的质量百分含量≥58％。
3.如权利要求1所述的一种超低硫钢水的生产方法，其特征是，所述的步骤4)控制转炉冶炼终点渣中MgO质量百分含量为6％～8％。
4.如权利要求1所述的一种超低硫钢水的生产方法，其特征是，所述的步骤4)控制转炉冶炼终点渣中二元碱度为3.0～5.0。
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