CN107187656A - 随动回转药粒灌装方法及装置 - Google Patents

随动回转药粒灌装方法及装置 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种随动回转药粒灌装方法及装置，包括下料装置以及与下料装置配合使用的模盘装置，下料装置包括落料腔，设置在落料腔下端与数粒机出口相通的出口环，设置在落料腔出口处的灌装头料嘴，灌装头料嘴固定在灌装头支架上，灌装头料嘴的下方设有与灌装头配合使用的模盘，模盘边缘处设有卡瓶槽，卡瓶槽与灌装瓶的形状匹配，卡瓶槽的周围设有挡瓶围栏。此药品灌装的方法最大限度的提高了灌装效率。本发明提高了药品灌装的效率，在相同的灌装速度的需求下降低了设备的成本及设备占地面积。

Description

随动回转药粒灌装方法及装置
技术领域
本发明涉及药品生产领域，具体涉及一种随动回转药粒灌装方法及装置。
背景技术
固态药品的灌装是制药、保健品或包装机械行业常涉及的最重要工序之一，但现有的固态药品的灌装在时间上效率(灌装时间与输送及等待时间的比例)相对较低，设备生产商为实现固态药品的高速灌装，通常采用增加相应设备数量的方式，但这样不但增加成本消耗，也增加了设备的占地空间。现有的固态药品的灌装，单头或双头灌装时一般采用输送带上输送瓶子并用气缸挡瓶定位和放瓶，如专利号为CN201610226813.1公开了一种灌轧一体机、药品生产线及药品生产方法,这种灌装方式效率低，对于需高速灌装而增加灌装头数量时普遍采用螺杆输送和定位瓶子的方式。但这些方式就实际效果而言，用于灌装的时间与其它附加的时间比例相对较小，在3:2左右或更低，时间上效率较低。专利号为CN201310741917.2公布了一种全自动灌装机，利用卡瓶盘对灌装瓶进行卡固，然后通过顶瓶机构将对应灌装瓶顶起，从而使灌装瓶与转盘的下料通孔完全对应，并在整个灌装过程中，灌装瓶随转盘同步转动，避免现有结构中因灌装瓶与下料斗不对应而出现的灌装问题，但是就实际效果而言，用于灌装的时间与其它附加的时间比例相对较小，如需提高药品灌装速率需增加设备数量或无节制增加灌装头的数量。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种随动回转灌装装置，包括下料装置以及与下料装置配合使用的模盘装置，所述下料装置包括落料腔，设置在落料腔下端与数粒机出口相通的出口环，设置在落料腔底端出口处的灌装头料嘴，所述灌装头料嘴固定在灌装头支架上，所述灌装头料嘴的下方设有用于定位(接收灌装头药粒的)药瓶的模盘，模盘边缘处设有卡瓶槽，所述卡瓶槽与灌装瓶的形状匹配，所述卡瓶槽的周围设有挡瓶围栏。
本发明中公布的一种随动回转药粒灌装的方法，包括以下步骤：
S1药粒从落料腔进入出口环并下降至灌装头料嘴；
S2灌装头料嘴随灌装头支架转动，模盘与灌装头料嘴以同方向的相同角速度转动，灌装头料嘴在模盘卡瓶槽上的药瓶正上方，开始时灌装头料嘴快速下降至药瓶口，开始灌装使药粒送至药瓶中，灌装完成后，灌装头料嘴随支架快速上升并反向回转至初始位置；
S3模盘在传动机构的作用下带动药瓶前移，且模盘转向始终不变；
S4灌装头料嘴与模盘重复S1-S3动作完成药粒灌装；
S4将药瓶上盖和轧盖，出瓶。
优选地，所述根据权利要求1或2所述的一种药粒灌装方法，所述灌装头支架随动转动与回转的时间比控制在4:1左右或更高。
优选地，所述药瓶在卡槽上以S方向运动。
优选地，所述随动回转型的灌装头数量为2-10个。
优选地，所述模盘上卡槽的数量为4-12个。(以灌装头数量为4的随动回转灌装方式为例，整机速度达到稳定280瓶/分钟时，随动与回转的时间比4:1，则每次回转时间为[60s/(280/4)]*1/(4+1)＝0.17143s,此时回转角度为115.2°，所以回转速度可算出，结果为：672°/s,普通转速表示为112转/min；同理随动转动的速度也可算出，结果为168°/s，普通转速表示为28转/min。)
优选地，所述模板为圆形。
本发明的有益效果：本发明提高了药品灌装的效率，在相同的灌装速度的需求下降低了设备的成本及设备占地面积。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以 根据这些附图获得其他的附图。
图1为随动回转的灌装装置结构示意图；
图2为模盘的结构示意图；
图3为随动回转灌装药瓶移动方向图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种随动回转灌装装置，包括下料装置1以及与下料装置1配合使用的模盘装置2，所述下料装置1包括落料腔，设置在落料腔下端与数粒机出口相通的出口环1-3，设置在落料腔出口处的灌装头料嘴1-2，所述灌装头料嘴1-2固定在灌装头支架1-4上，所述灌装头料嘴1-2的下方设有与灌装头配合使用的模盘1-5，模盘1-5边缘处设有卡瓶槽，所述卡瓶槽与灌装瓶1-1的形状匹配，所述卡瓶槽的周围设有挡瓶围栏。
实施事例1：
在图1-3所示位置灌装头料嘴1-2下降到瓶口位置开始灌装，灌装过程中灌装头料嘴1-2与模盘1-5以相同角速度同方向旋转，即灌装过程中灌装头料嘴1-2与瓶子1-1相对位置始终不变，完成灌装。随动旋转一定角度后灌装头料嘴1-2上升，脱离瓶口后开始快速回转或快速旋转回图1所示原点。每个灌装头料嘴1-2都完成相同动作并循环，同时瓶子在模盘1-5的作用下朝前移动，只要计算好随动灌装角度和回转角度及模盘1-5的槽口数量关系，即可实现1～10个灌装头的灌装速度。
如图1所示，瓶子1-1在模盘1-5转动的作用下沿箭头方向进入模盘1-5(相邻模盘1-5的旋转方向相反，模盘1-5周围设置挡瓶围栏)，灌装瓶1-1在模盘1-5的推力下沿图1所示方向S型运动；灌装头支架1-4在相关动力传动机构的作用下围绕模盘1-5的中心轴线进行与模盘1-5在一定角度范围内的同角速度的随动旋转(与相应模盘旋转方向相同)和下一角度范围内的快速回转(与模盘旋转方向相反)或快速旋转(与模盘旋转方向相同，但相对模盘大n倍的角速度)回原点，并配合着灌装头支架1-4的独立的上升、下降运动；灌装头料嘴1-2固定在灌装头支架1-4上，药品从数粒机落料腔出口环1-3出来后，进入灌装头料嘴1-2，进入灌装头料嘴1-2的药品在随动旋转的过程中将药品灌装至瓶子1-1中。以上随动旋转与快速回转(或快速旋转)的时间比控制在4:1左右甚至更高，(以灌装头数量为4的随动回转灌装方式为例，整机速度达到稳定280瓶/分钟时，随动与回转的时间比4:1，则每次回转时间为[60s/(280/4)]*1/(4+1)＝0.17143s,此时回转角度为115.2°，所以回转速度可算出，结果为：672°/s,普通转速表示为112转/min；同理随动转动的速度也可算出，结果为168°/s，普通转速表示为28转/min。)而随动旋转的时间主要用于药品的灌装，快速回转(或快速旋转)的时间则用于灌装头料嘴1-2回到开始灌装的原点，准备下一轮的灌装，如此循环，实现简单、高效的高速灌装。
现有的固态药品的灌装，单头或双头灌装时一般采用输送带上输送瓶子并用气缸挡瓶定位和放瓶；对于需高速灌装而增加灌装头数量时普遍采用螺杆输送和定位瓶子的方式。但这些方式就实际效果而言，用于灌装的时间与其它附加的时间比例相对较小，在3:2左右，时间上效率较低。
综上所述，此本发明的技术方案解决了现有固态药品的灌装在时间效率相对较低上的缺陷，同时在相同灌装速度的需求条件下降低了设备的数量成本及设备的占地空间。
上述技术方案仅体现了本发明技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本发明的原理，属于本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种随动回转灌装装置，包括下料装置以及与下料装置配合使用的模盘装置，其特征在于:所述下料装置包括落料腔，设置在落料腔上端与数粒机出口相通的出口环，设置在落料腔底端出口处的灌装头料嘴，所述灌装头料嘴固定在灌装头支架上，所述灌装头料嘴的下方设有接收灌装头药粒的模盘，模盘边缘处设有卡瓶槽，所述卡瓶槽与灌装瓶的形状匹配，所述卡瓶槽的周围设有挡瓶围栏。
2.一种随动回转药粒灌装的方法，包括权利要求1所述的随动回转灌装装置，具体药粒灌装的方法步骤：
S1药粒从落料腔进入出口环并下降至灌装头料嘴；
S2灌装头料嘴随灌装头支架转动，模盘与灌装头料嘴以同方向的相同角速度转动，灌装头料嘴在模盘卡瓶槽上的药瓶正上方，开始时灌装头料嘴快速下降至药瓶口，开始灌装使药粒送至药瓶中，灌装完成后，灌装头料嘴随支架快速上升并反向回转至初始位置；
S3模盘在传动机构的作用下带动药瓶前移，且模盘转向始终不变；
S4灌装头料嘴与模盘重复S1-S3动作完成药粒灌装；
S4将药瓶上盖和轧盖，出瓶。
3.一种随动回转药粒灌装的方法，其特征在于：所述根据权利要求1或2所述的一种药粒灌装方法，所述灌装头支架随动转动与回转的时间比控制在4:1左右或更高。
4.根据权利要求1或2所述的一种随动回转药粒灌装方法，所述药瓶在卡槽上以S方向运动。
5.根据权利要求1或5所述的一种随动回转药粒灌装方法，其特征在于所述随动回转型的灌装头数量为2-10个。
6.根据权利要求1所述的一种灌装头装置，其特征在于所述模盘上卡槽的数量为4-12个。
7.根据权利要求1所述的一种灌装头装置，其特征在于所述模板为圆形。
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