CN107085409A - 一种数控机床的动态误差检验方法及装置 - Google Patents

一种数控机床的动态误差检验方法及装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种数控机床的动态误差检验方法，包括：数据采集步骤，从数控机床获取与所述数控机床的刀位点的实际位置相关的第一数据和与测头的探针的偏移量相关的第二数据；数据处理步骤，对所述第一数据和所述第二数据进行处理，将所述第一数据和所述第二数据还原成工件坐标系下的理论刀位轨迹，并基于所述理论刀位轨迹和所述第二数据获得实际刀位轨迹；分析步骤，通过比较所述理论刀位轨迹和所述实际刀位轨迹，得到所述理论刀位轨迹和所述实际刀位轨迹之间的误差，获得所述数控机床的动态误差。本发明还公开了一种数控机床的动态误差检验装置、用于动态误差检验的数控机床、测头和存储介质。

Description

一种数控机床的动态误差检验方法及装置
技术领域
本发明属于数控机床技术领域，更具体地，涉及一种数控机床的动态误差检验方法及装置。
背景技术
随着制造业对数控机床加工效率和精度要求的提高，需要五轴机床具备各伺服轴***联动配合的动态性能，而动态性能的优劣将对加工工件的质量和加工效率产生显著影响。
为了验证五轴机床的动态性能是否满足要求，需要检验五轴机床的动态精度。对于五轴机床动态精度的检验，国内外学者做了大量研究，目前仍缺乏***的机理分析和权威的评价标准。基于检验试件切削的样件法能部分地反映机床的动态精度。目前国际上比较有名的机床检验试件，如美国的NAS979检验试件、日本的四角锥台检验试件和德国的梅赛德斯检验试件等，仅能检验机床静止或低速状态下的各项精度，对于机床在高速工作状态下的检测无能为力。而且，通过上述试件检测的一些机床，在实际应用中仍然会出现精度达不到期望要求的现象。
专利CN200710048269.7公开了一种“综合检测数控铣床精度的“S”形检测试件及其检测方法”提出了一种对五坐标数控铣床五轴联动机床精度进行检测的试件，并且还涉及使用检测试件检测五坐标数控铣床多坐标轴联动精度的方法，如图1所示。该检测试件在试件型面中融入了航空薄壁的特征，不仅能够反映五轴机床的静态精度，而且重点关注了五轴机床的动态精度。试件型面曲率随表面形状变化而变化，在拐角处具有开闭角转换特征，通过切削“S”件可以在一定程度上反映出五轴机床的动态误差。
依据专利CN200710048269.7公开的五轴机床动态精度的检验方法，如图1所示，每进行一次检验都需要五轴机床加工一次“S”件，包括从制备毛坯、粗加工以及精加工的整个过程；然后将加工好的“S”件用三坐标测量仪检测其轮廓误差；如果“S”件的轮廓误差不合格，需要找到造成五轴机床动态误差的机床因素，并调整机床相关参数；然后，再完整地加工一次“S”件，直到加工的“S”件满足精度要求为止。这样一台五轴机床动态精度的检验的时间大约为一到两天，有的时间会更长。这在很大程度上造成了时间和试件毛坯材料、电能等资源的浪费，而且这种方法不便于五轴机床动态精度的定期检验和动态性能的修正与调整。这种方法在验证加工的“S”件是否合格时，还需要用三坐标测量仪等仪器，变向地增加了五轴机床动态精度检验的成本。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了数控机床的动态误差检验方法及装置，通过测头沿着刀具轨迹贴合“S”件直纹加工面的扫描运动代替刀具的进给运动获得五轴机床的动态误差，来检验五轴机床的动态精度。
为实现上述目的，按照本发明，提供了(1)一种数控机床的动态误差检验方法，包括：数据采集步骤，从数控机床获取与所述数控机床的刀位点的实际位置相关的第一数据和与测头的探针的偏移量相关的第二数据；数据处理步骤，对所述第一数据和所述第二数据进行处理，将所述第一数据和所述第二数据还原成工件坐标系下的理论刀位轨迹，并基于所述理论刀位轨迹和所述第二数据获得实际刀位轨迹；分析步骤，通过比较所述理论刀位轨迹和所述实际刀位轨迹，得到所述理论刀位轨迹和所述实际刀位轨迹之间的误差，获得所述数控机床的动态误差。采用上述技术方案，不需要实际加工工件，也就不需要用到三坐标测量仪等仪器，检验环节方便快捷，有效地节约了检验过程中的时间和资源成本。
(2)根据(1)所述的动态误差检验方法，所述第一数据通过沿已经数控加工好的工件的外轮廓进行扫描测量而获得。
(3)根据(2)所述的动态误差检验方法，以与数控加工所述工件时相同的进给速度和与加工时的刀具轨迹相同的运动轨迹对所述工件的外轮廓进行扫描测量。
(4)根据(3)所述的动态误差检验方法，所述工件是“S”件，所述刀具轨迹是所述“S”件精加工中的一条与所述“S”件的基座底面平行的闭合的刀具轨迹。
(5)根据(4)所述的动态误差检验方法，在对所述工件的外轮廓进行扫描测量时，当出现所述“S”件的直纹面上未扫描到的部位时，则用所述测头的探针对该部位进行局部扫描测量，或者用所述测头的探针触碰该部位进行一次检验测量。
(6)根据(5)所述的动态误差检验方法，当发现扫描测量过的部位已经不满足数控机床的动态精度的要求时，则终止对其它未扫描部位的进一步检验测量。
(7)根据(1)～(6)任意一项所述的动态误差检验方法，所述实际刀位轨迹通过将所述理论刀位轨迹加上所述测头的探针的偏移量数据而获得。
(8)根据(1)～(6)任意一项所述的动态误差检验方法，所述第一数据为在所述数控机床坐标系下的与所述数控机床的刀位点的实际位置相关的数据；所述第二数据为在所述测头坐标系下的与所述探针的偏移量相关的数据。
本发明的另一方面还提供了(9)一种数控机床的动态误差检验装置，包括：显示器；处理器，能够进行以下处理：从数控机床获取与所述数控机床的刀位点的实际位置相关的第一数据和与测头的探针的偏移量相关的第二数据；对所述第一数据和所述第二数据进行处理，将所述第一数据和所述第二数据还原成工件坐标系下的理论刀位轨迹，并基于所述理论刀位轨迹和所述第二数据获得实际刀位轨迹；通过比较所述理论刀位轨迹和所述实际刀位轨迹，得到所述理论刀位轨迹和所述实际刀位轨迹之间的误差，获得所述数控机床的动态误差。
(10)根据(9)所述的动态误差检验装置，所述第一数据通过沿已经数控加工好的工件的外轮廓进行扫描测量而获得。
(11)根据(10)所述的动态误差检验装置，以与数控加工所述工件时相同的进给速度和与加工时的刀具轨迹相同的运动轨迹对所述工件的外轮廓进行扫描测量。
(12)根据(9)～(11)所述的动态误差检验装置，所述实际刀位轨迹通过将所述理论刀位轨迹加上所述测头的探针的偏移量数据而获得。
(13)根据(9)～(11)任意一项所述的动态误差检验方法，所述第一数据为在数控机床坐标系下的与所述数控机床的刀位点的实际位置相关的数据；所述第二数据为在测头坐标系下的与所述探针的偏移量相关的数据。
本发明还进一步提供了(14)一种能够用于动态误差检验的数控机床，包括：数控装置、伺服驱动装置、信号监控采集装置、测头以及主轴；所述数控装置，用于控制所述数控机床的相关部件的运行；所述信号监控采集装置，连接着传感设备，用于读写传感器传输的数字量和/或模拟量信号；所述伺服驱动装置用于接收所述信号监控采集装置的所述数字量信号，并输出所述模拟量信号来控制所述主轴的伺服电机的运动；所述测头被安装在所述主轴上，用于采集所述主轴的运行数据和所述测头自身运行数据，并将所采集的数据传送给所述信号监控采集装置。
(15)根据(14)所述的数控机床，还包括：UPS电源，用于给所述数控装置和所述述信号监控采集装置的输入输出模块供电。
(16)根据(14)所述的数控机床，所述信号监控采集装置为基于STM32的模拟量高速数据采集I/O模块。
(17)根据(14)所述的数控机床，所述测头为三维扫描式测头，所述测头的探针在空间三维方向上都有一定量程，所述探针每个方向的移动都会有正余弦模拟量信号的输出。
(18)根据(14)所述的数控机床，其特征在于，所述信号监控采集装置通过AD/DA转换完成所述传感器和所述伺服驱装置及所述传感器和所述信号监控采集装置的输入输出模块之间的数据通讯传输。
(19)根据(14)～(18)任意一项所述的数控机床，所述数控装置配制了测头超过量程保护模块，当所述测头的量程达到超程临界条件时，所述数控装置发出超程控制信号，控制所述数控机床的相应部件的运行。
(20)根据(19)所述的数控机床，当所述测头的量程达到超程临界条件时，所述数控装置发出超程控制信号，控制所述数控机床锁死所述主轴的运行。
(21)根据(14)～(18)任意一项所述的数控机床，所述测头具有超程保护单元，当所述测头的量程达到超程临界条件时，发出超程报警信号。在上述技术方案中，当所述测头的量程达到超程临界条件时，发出超程报警信号，以提醒用户测头将超程需要采取必要措施，防止所述测头的损坏或机器故障。
本发明还进一步提供了(22)一种能够用于动态误差检验的测头，包括：测头本体和探针；所述测头本体具有超程保护单元，能在所述测头的位移超程时发出超程信号。在上述技术方案中，通过向数控装置发送超程信号，使得数控装置发出超程控制信号，以控制上述数控机床的伺服驱动装置、伺服电机或轴等相应部件的运行，能够自动且有效地防止上述测头损坏或者机器故障
(23)根据(22)所述的测头，所述探针能够通过贴合工件的加工面，对所述工件的外轮廓进行扫描测量，采集数控机床的刀位点的实际位置所述探针自身的偏移量。
(24)根据(22)所述的测头，所述超程保护单元在所述测头的量程达到超程临界条件时发出超程报警信号。在上述技术方案中，通过上述超程保护单元发出超程报警信号，可以提醒用户采取必要措施，防止上述测头损坏或者机器故障。
(25)根据(22)～(24)任意一项所述的测头，所述超程信号被发送至数控机床的数控装置，所述数控装置基于所述超程信号发出超程控制信号，控制所述数控机床的相应部件的运行。
(26)根据(25)所述的测头，所述数控装置基于所述超程信号发出超程控制信号，控制所述数控机床锁死所述主轴的运行。
本发明还进一步提供(27)一种存储介质，存储使至少一个处理器能够执行以下操作的程序：从数控机床获取与所述数控机床的刀位点的实际位置相关的第一数据和与测头的探针的偏移量相关的第二数据；对所述第一数据和所述第二数据进行处理，将所述第一数据和所述第二数据还原成工件坐标系下的理论刀位轨迹，并基于所述理论刀位轨迹和所述第二数据获得实际刀位轨迹；通过比较所述理论刀位轨迹和所述实际刀位轨迹，得到所述理论刀位轨迹和所述实际刀位轨迹之间的误差，获得所述数控机床的动态误差。
(28)根据(27)所述的存储介质，所述第一数据通过沿已经数控加工好的工件的外轮廓进行扫描测量而获得。
(29)根据(27)所述的存储介质，以与数控加工所述工件时相同的进给速度和与加工时的刀具轨迹相同的运动轨迹对所述工件的外轮廓进行扫描测量。
(30)根据(27)～(29)任意一项所述的存储介质，所述实际刀位轨迹通过将所述理论刀位轨迹加上所述测头的探针的偏移量数据而获得。
(31)根据(27)～(29)任意一项所述的存储介质，所述第一数据为在数控机床坐标系下的与所述数控机床的刀位点的实际位置相关的数据；所述第二数据为在测头坐标系下的与所述探针的偏移量相关的数据。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：
1)本发明提出的方法不需要实际加工“S”件，也就不需要用到三坐标测量仪等仪器，检验环节方便快捷，有效地节约了检验过程中的时间和资源成本。
2)动态精度检验过程中测头的走刀轨迹是“S”件精加工中刀具的轨迹，测头探针与“S”件型面贴合，由于“S”件是已经数控加工好的检验试件，用测头替代刀具以与刀具精加工相同的进给速度沿着这种“S”件的直纹加工面进行贴合扫描测量所得到的误差值能够有效地反映五轴机床各坐标轴、伺服驱动控制***以及各伺服电机的联动性能，把同步采集来的机床坐标系下的数据通过数据处理还原成工件坐标系下指令刀轨和加上测头偏移数据的实际刀轨，方便有效地分析五轴机床的动态误差，验证五轴机床的动态精度是否满足要求，为调节五轴机床联动性能提供依据。
3)试验证明，通过用本发明所述的五轴机床动态精度的检验方法检验的五轴机床，在使用过程中其动态性能良好。
附图说明
图1是检验五轴机床动态精度现有方法的流程图；
图2为本发明一实施方式的数控机床的动态误差检验***结构示意图；
图3为本发明一实施方式的数据处理装置的结构框图；
图4为本发明一实施方式的测头的结构示意图；
图5为本发明一实施方式的数控机床的动态误差检验流程图；
图6为本发明一实施方式中使用的“S”形检验试件的结构示意图；
图7为本发明一实施方式中基于“S”形检验试件的机床动态精度检验示意图；
图8是本发明一实施方式中动态误差检验方法详细的主流程图；
图9是本发明一实施方式中测头的示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
参照图1～图9，基于“S”形检验试件的五轴联动数控机床动态误差检验方法，本发明所使用的“S”形检验试件60是专利CN200710048269.7所加工形成的试件，所述“S”形检验试件60通过数控加工形成，其由一个呈“S”形状的直纹面等厚缘条61和一个矩形基座62组合而成，分别在两个不同平面内生成的两条“S”形曲线在基座平面的投影互相交叉，并具有在交汇处转换变化弯曲形成的开、闭角形态，所述直纹面与基座平面夹角角度沿其“S”线的运动轨迹呈非均匀变化走向，
该动态误差检验方法包括以下步骤：
1、将测头19安装在五轴联动数控机床的主轴上，并把已经所述数控加工完成，且满足设定精度要求的“S”件装夹在五轴联动数控机床的工作台上；
本发明中的测头19为接触式三维扫描测头，优选采用Renishaw SP2-1接触式三维扫描测头，Renishaw SP2-1接触式三维扫描测头主要由四部分组成，包括运动子***、测量子***、超程保护单元以及探针192组成，测头19主体的示意图如图4所示。超程保护单元能在测头19的位移超过量程之后发出超程信号，防止测头19损坏或者机器故障。超程的临界条件如表1所示。
表1 测头超程的临界值
坐标轴 量程/mm 受力/N
X、Y 18mm(具有100mm针尖) 20N～65N
Z 5mm最小值 400N～600N
对于重量为0-10g的探针192来说，测头19每个轴的量程都为定值，但是不同的安装方式量程又有所不同，如表2所示。
表2 测头量程
本实施例中待检测动态精度的五轴机床和数控***为华中8型数控***，该***中根据测头19的量程制配了测头19超程保护软件模块和主轴锁死机制。
测头19经数据连接线连接到基于STM32的模拟量高速数据采集I/O模块，该模块再和数控***总线相连。因为测头19输出的信号是正余弦模拟信号，需要经过上述I/O模块进行模数转换，把模拟信号转换成数字信号由总线传送给数控***。
2、测头19的探针192先贴合“S”件的直纹加工面，然后以与数控加工“S”件时相同的进给速度和与数据加工“S”件时其中一刀具轨迹相同的运动轨迹，沿“S”件的外轮廓扫描测量一周圈，与此同时，同步采集五轴联动数控机床的刀位点的实际位置以及测头19探针192的偏移量；
本发明中五轴机床运行的检验程序为加工“S”件的标准程序中精加工程序中的如图2所示的一条闭合的与“S”件基座底平面平行的轨迹程序，并修改了主轴转速等辅助代码，保证测头19扫描测量时的进给速度和加工该“S”件时刀具的进给速度一致。在数控***开始运行检验程序的，使用采样分析软件同步采集五轴机床的刀位点的实际位置与测头19的偏移量。
本发明中使用的采样分析软件具有数据采集、数据保存、数据处理、数据分析等功能。将采样分析软件安装在PC机上，数控***与PC机用网线连通，并设置IP地址例如，通过通信协议设置界面等，建立数控***与分析软件的正确连接。
3、把同步采集来的数据通过数据处理还原成工件坐标系下的理论刀位轨迹63，并通过理论刀位轨迹63和测头19探针192偏移数据获得实际刀位轨迹63，从而获得理论刀位轨迹63和实际刀位轨迹63的误差，该误差即为五轴联动数控机床的动态误差。
本发明实时采集检验过程中的机床指令位置和测头19探针192偏移的数据，采集结束后将数据保存到本地。该软件可以将采集的机床坐标系下的机床指令位置数据和测头19坐标系下的探针192偏移数据还原成工件坐标系下的机床指令刀轨和加上测头19偏移数据的实际刀轨。通过机床指令刀轨和实际刀轨的对比，发现扫描测量“S”件时有一些地方测头19的探针192没有碰到“S”件，对于这样的地方就需要采用局部扫描测量或者触碰的方式再一次检验测量，如果发现已经扫描测量过的地方已经不满足动态精度的要求，就可以终止进一步的检验测量，直到把“S”件一条闭合的曲线轨迹上的误差都测量出来。整个检验过程只需要一到两个小时，大大缩短了检验时间，节约了资源成本。
另外，为了使本发明的思想更加清楚，本发明还提供了一种动态误差检验***，图2为本实施方式的数控机床的动态误差检验***结构示意图。如图2所示，动态误差检验***包括数据处理装置1和数控机床2，上述数据处理装置1与上述数控机床2通信连接。上述通信连接3可以包括但不限于是无线或有线网络连接、局域网连接、数据线连接、蓝牙等连接方式。例如，通过设置IP地址、通过通信协议设置界面等，建立上述数据处理装置1与上述数控机床2之间的正确连接。
上述数据处理装置1可以是个人电脑(PC机)，安装有采样分析软件，该采样分析软件具有数据采集、数据保存、数据处理、数据分析等功能。上述数据处理装置1从上述数控机床2获取数据，并用上述采样分析软件对所采集的数据进行数据处理和分析。
上述数控机床2包括数控装置11、伺服驱动装置12、信号监控采集装置18、测头19以及主轴20等，上述数控机床2的数控装置11、伺服驱动装置12和信号监控采集装置18之间可以通过总线27和28进行相互通信连接。其中，上述数控装置11为数控机床的五轴联动数控***，控制上述数控机床2的相关部件的运行；上述伺服驱动装置12用于接收上述信号监控采集装置18的数字量信号，以及接收外部编码器(未图示)的反馈信号，并输出模拟量信号来控制上述主轴20的伺服电机的运动；上述信号监控采集装置18连接着各种压力、位置、温度、电压等传感设备，主要用于读写传感器传输的数字量和/或模拟量信号，并通过AD/DA转换完成传感器和上述伺服驱装置12及传感器和上述信号监控采集装置18的输入输出模块之间的数据通讯传输；上述测头19被安装在上述主轴20上，用于采集上述主轴的运行数据和上述测头19自身运行数据，并将所采集的上述数据传送给上述信号监控采集装置18。
上述数控机床2还可以包括电源26，用于给上述数控装置11及上述信号监控采集装置18的输入输出模块供电。
在上述实施方式中，优选地，上述数控机床2为五轴联动数控机床，还可以包括伺服驱动装置13～17和轴(A、C、X、Y、Z)21～25。上述伺服驱动装置13～17用于接收上述信号监控采集装置18的数字量信号，以及接收外部编码器(未图示)的反馈信号，并输出模拟量信号来控制上述主轴21～25的伺服电机的运动；上述信号监控采集装置18通过AD/DA转换完成传感器和上述伺服驱装置13～17及传感器和上述信号监控采集装置18的输入输出模块之间的数据通讯传输。
在上述实施方式中，优选地，上述信号监控采集装置18为基于STM32的模拟量高速数据采集I/O模块，更优选地，为HIO-1000和/或HIO-1000PULSE信号监控采集模块。
在上述实施方式中，优选地，上述总线27和28为NCUC-BUS总线。NCUC-BUS总线是一种华中数控等数控厂家联合制定的标准化、开放式的数据总线，主要用于数控机床各串联设备间的数字通信NCUC-BUS总线将各模块串接起来实现各模块之间的信号传递。
在上述实施方式中，优选地，上述电源26为UPS电源模块，能够提供断电UPS功能，使断电保存、断电回退变得轻松。
在上述实施方式中，优选地，上述测头19为三维扫描式测头，更优选地，上述测头19为Renishaw SP2-1测头，该Renishaw SP2-1测头的探针在空间三维方向上都有一定量程，探针每个方向的移动都会有正余弦模拟量信号的输出。
在上述实施方式中，优选地，在上述数控装置11中根据上述测头19的量程配制了上述测头19超过量程保护软件模块，当上述测头19的位移超过量程(超程)时发出控制信号，控制上述数控机床2的伺服驱动装置、伺服电机或轴等相应部件的运行，防止上述测头19损坏或者机器故障。更优选地，还在上述数控装置11中根据上述测头19的量程配制了主轴锁死机制，当上述测头19的位移超过量程(超程)时发出控制信号，控制上述数控机床2锁死上述主轴20的运行，防止上述测头19损坏或者机器故障。
图3为本实施方式的数据处理装置的结构框图。如图3所示，数据处理装置1可以由个人电脑(PC)等构成，主要由包括CPU、ROM和RAM等组成数据处理控制器31、显示器32和键盘33。数据处理控制器31主要由CPU31a、ROM31b、RAM31c、硬盘31d、读取装置31e、输出输入接口31f、通信接口31g和数据输出接口31h构成。CPU31a、ROM31b、RAM31c、硬盘31d、读取装置31e、输出输入接口31f、通信接口31g和数据输出接口31h通过总线31i相互连接，可以互相收发控制信号和控制计算数据等。显示器32用于显示分析结果和/或相应工件的还原后的轨迹图等。
CPU31a可以执行存储在ROM31b的计算机程序和读到RAM31c中的计算机程序。
ROM31b由只读存储器、PROM、EPROM、EEPROM等构成，存储由CPU31a执行的计算机程序及其所用数据等。RAM31c由SRAM或DRAM等构成，用于读取存储在ROM301b和硬盘31d的计算机程序。RAM31c还可以作为CPU31a执行这些计算机程序时的工作空间。
硬盘31d储存有操作***和应用程序等供CPU31a执行用的各种计算机程序及其执行该计算机程序所用的数据。本实施方式中的采样分析软件7a也储存在此硬盘31d中。
读取装置31e由软驱、CD-ROM驱动器或DVD-ROM驱动器等构成，可读取存储于便携型存储介质7的计算机程序或数据。便携型存储介质7存储有采样分析软件7a，计算机(数据处理装置)1可从该便携型存储介质7读取采样分析软件7a，将其装入硬盘31d。
上述采样分析软件7a不仅可由便携型存储介质7提供，也可以通过电子通信线路从该电子通信线路(不论有线、无线)连接的、可与计算机(数据处理装置)1通信的外部机器上下载。比如，上述采样分析软件7a存储于网络服务器的硬盘中，计算机(数据处理装置)1可访问此服务器，下载该采样分析软件7a，装入硬盘31d。
硬盘31d装有比如美国微软公司生产的Windows(注册商标)等提供图形用户界面的操作***。在以下说明中，本实施方式的采样分析软件7a均在上述操作***上执行。
输出输入接口31f由比如USB、IEEE1394、RS－232C等串行接口、SCSI、IDE、IEEE1284等并行接口和由D/A转换器和A/D转换器等组成的模拟信号接口构成。输出输入接口31f接键盘33，用户可以用键盘33直接向计算机(数据处理装置)1输入数据。
通信接口31g可以是比如Ethernet(以太网，注册商标)接口。计算机(数据处理装置)1通过该通信接口31g可以使用一定的通信协议与上述数控机床2之间传送数据。
数据输出接口31h与由LCD或CRT等构成的显示器32连接，将与从CPU31a接收的相应工件还原后的轨迹数据输出到显示器32。因此，显示器32可以按照输入的相应工件的还原后的轨迹数据显示相应工件还原后的轨迹。
图4为本实施方式的测头的结构示意图。如图4所示，上述测头9包括测头本体191和探针192。上述测头本体191具有运动子***、测量子***、超程保护单元等部分(未图示)。其中，上述超程保护单元能在上述测头19的位移超过量程(超程)时发出超程信号，并将上述超程信号发送至上述数控装置11，由上述数控装置11基于所接收到的上述超程信号，发出超程控制信号，以控制上述数控机床2的伺服驱动装置、伺服电机或轴等相应部件的运行，防止上述测头19损坏或者机器故障。
对于不同重量(例如0～10g)的探针192来说，上述测头19每个轴的量程都为定值。但是，不同的安装方式，量程又会有所不同。
为了防止上述测头19损坏或者机器故障，可以设置超程的临界条件，当量程达到上述超程临界条件时，上述超程保护单元发出超程报警信号，以提醒用户采取必要措施，防止上述测头19损坏或者机器故障。
图5为本实施方式的数控机床的动态误差检验流程图。如图5所示，将上述测头19安装在上述数控机床2的主轴20上，并把工件60安装在上述数控机床2的工作台(未图示)上(步骤S1)。其中，上述工件60是已经经过上述数控机床2加工完成并满足设定精度要求。
在本发明中，可以使用的“S”形检验试件60(即“S”件)(参见图6)。上述“S”件60通过数控加工形成，其由一个呈“S”形状的直纹面等厚缘条61和一个矩形基座62组合而成，分别在两个不同平面内生成的两条“S”形曲线在基座平面的投影互相交叉，并具有在交汇处转换变化弯曲形成的开、闭角形态，所述直纹面与基座平面夹角角度沿其“S”线的运动轨迹呈非均匀变化走向。
返回图5，用上述测头19的探针192扫描测量上述工件60，并同步采集相关数据(步骤S2)。
具体地，上述数控装置11运行检验程序控制上述伺服驱动装置12驱动上述主轴20的伺服电机，将上述测头19的探针192先贴合上述工件的加工面，然后以与数控加工上述工件时相同的进给速度和与数据加工上述工件时其中一刀具轨迹相同的运动轨迹，沿上述工件的外轮廓扫描测量一周圈，与此同时，同步采集上述数控机床2的刀位点的实际位置以及上述测头19探针192的偏移量。优选地，上述检验程序为G代码。
在本发明中，使用“S”件60时，如图7所示，将上述测头19的探针192先贴合上述“S”件60的直纹加工面，然后以与数控加工上述“S”件60时相同的进给速度和与数据加工上述“S”件60时其中一刀具轨迹相同的运动轨迹63，沿上述“S”件60的外轮廓扫描测量一周圈，与此同时，同步采集上述数控机床2的刀位点的实际位置以及上述测头19探针192的偏移量。
如图2所示，上述测头19经数据连接线连接到上述信号监控采集装置18，上述信号监控采集装置18再和上述数控装置11相连。上述测头19输出的信号是正余弦模拟信号，需要经过上述信号监控采集装置18进行模数转换，把模拟信号转换成数字信号由上述总线27传送给上述数控装置11。
在本发明中，优选地，上述数控机床2的数控装置11运行的检验程序为加工“S”件60的标准程序中的精加工程序中的如图7所示的一条闭合的与“S”件60的基座底平面平行的轨迹63的程序，并修改了上述主轴20转速等辅助代码，能够保证上述测头19扫描测量时的进给速度与加工该“S”件60时刀具的进给速度一致。在上述数控装置11开始运行检验程序时，使用上述采样分析软件同步采集上述数控机床2的刀位点的实际位置与上述测头19的偏移量。
返回图5，上述数据处理装置1从上述数控机床2采集与上述数控机床2的刀位点的实际位置和上述测头19探针192的偏移量相关的数据，运行上述采样分析软件对上述数据进行处理，得到上述数控机床2的动态误差(步骤S3)。
具体地，上述数据处理装置1运行上述采样分析软件，从上述数控装置11实时采集检验过程中的与上述数控机床2的刀位点的实际位置和上述测头19探针192的偏移量相关的数据。在采集结束后，上述数据处理装置1将上述数据保存到本地。同时，上述数据处理装置1运行上述采样分析软件，把同步采集来的在机床坐标系下的与上述数控机床2的刀位点的实际位置相关的数据和在上述测头19坐标系下的与上述探针192的偏移量相关的数据通过数据处理还原成上述工件坐标系下的理论刀位轨迹，并基于上述理论刀位轨迹和上述测头19的探针192的偏移量数据获得实际刀位轨迹63，从而获得理论刀位轨迹和实际刀位轨迹的误差，该误差即为上述数控机床2的动态误差。
在上述实施方式中，优选地，通过将上述理论刀位轨迹加上上述测头19的探针192的偏移量数据以获得上述实际刀位轨迹63。
在本发明中，通过理论刀位轨迹和实际刀位轨迹的对比，发现扫描测量上述工件时有一些地方上述测头19的探针192没有碰到上述工件，对于这样的地方就需要采用局部扫描测量或者触碰的方式再一次检验测量，如果发现已经扫描测量过的地方已经不满足动态精度的要求，就可以终止进一步的检验测量，直到把上述工件一条闭合的曲线轨迹上的误差都测量出来。整个检验过程只需要一到两个小时，大大缩短了检验时间，节约了资源成本。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (31)

1.一种数控机床的动态误差检验方法，包括：
数据采集步骤，从数控机床获取与所述数控机床的刀位点的实际位置相关的第一数据和与测头的探针的偏移量相关的第二数据；
数据处理步骤，对所述第一数据和所述第二数据进行处理，将所述第一数据和所述第二数据还原成工件坐标系下的理论刀位轨迹，并基于所述理论刀位轨迹和所述第二数据获得实际刀位轨迹；
分析步骤，通过比较所述理论刀位轨迹和所述实际刀位轨迹，得到所述理论刀位轨迹和所述实际刀位轨迹之间的误差，获得所述数控机床的动态误差。
2.根据权利要求1所述的动态误差检验方法，其特征在于，
所述第一数据通过沿已经数控加工好的工件的外轮廓进行扫描测量而获得。
3.根据权利要求2所述的动态误差检验方法，其特征在于，
以与数控加工所述工件时相同的进给速度和与加工时的刀具轨迹相同的运动轨迹对所述工件的外轮廓进行扫描测量。
4.根据权利要求3所述的动态误差检验方法，其特征在于，
所述工件是“S”件，所述刀具轨迹是所述“S”件精加工中的一条与所述“S”件的基座底面平行的闭合的刀具轨迹。
5.根据权利要求4所述的动态误差检验方法，其特征在于，在对所述工件的外轮廓进行扫描测量时，当出现所述“S”件的直纹面上未扫描到的部位时，则用所述测头的探针对该部位进行局部扫描测量，或者用所述测头的探针触碰该部位进行一次检验测量。
6.根据权利要求5所述的动态误差检验方法，其特征在于，当发现扫描测量过的部位已经不满足数控机床的动态精度的要求时，则终止对其它未扫描部位的进一步检验测量。
7.根据权利要求1～6任意一项所述的动态误差检验方法，其特征在于，所述实际刀位轨迹通过将所述理论刀位轨迹加上所述测头的探针的偏移量数据而获得。
8.根据权利要求1～6任意一项所述的动态误差检验方法，其特征在于，所述第一数据为在所述数控机床坐标系下的与所述数控机床的刀位点的实际位置相关的数据；所述第二数据为在所述测头坐标系下的与所述探针的偏移量相关的数据。
9.一种数控机床的动态误差检验装置，包括：
显示器；
处理器，能够进行以下处理：
从数控机床获取与所述数控机床的刀位点的实际位置相关的第一数据和与测头的探针的偏移量相关的第二数据；
对所述第一数据和所述第二数据进行处理，将所述第一数据和所述第二数据还原成工件坐标系下的理论刀位轨迹，并基于所述理论刀位轨迹和所述第二数据获得实际刀位轨迹；
通过比较所述理论刀位轨迹和所述实际刀位轨迹，得到所述理论刀位轨迹和所述实际刀位轨迹之间的误差，获得所述数控机床的动态误差。
10.根据权利要求9所述的动态误差检验装置，其特征在于，
所述第一数据通过沿已经数控加工好的工件的外轮廓进行扫描测量而获得。
11.根据权利要求10所述的动态误差检验装置，其特征在于，
以与数控加工所述工件时相同的进给速度和与加工时的刀具轨迹相同的运动轨迹对所述工件的外轮廓进行扫描测量。
12.根据权利要求9～11所述的动态误差检验装置，其特征在于，所述实际刀位轨迹通过将所述理论刀位轨迹加上所述测头的探针的偏移量数据而获得。
13.根据权利要求9～11任意一项所述的动态误差检验方法，其特征在于，所述第一数据为在数控机床坐标系下的与所述数控机床的刀位点的实际位置相关的数据；所述第二数据为在测头坐标系下的与所述探针的偏移量相关的数据。
14.一种能够用于动态误差检验的数控机床，包括：数控装置、伺服驱动装置、信号监控采集装置、测头以及主轴；
所述数控装置，用于控制所述数控机床的相关部件的运行；
所述信号监控采集装置，连接着传感设备，用于读写传感器传输的数字量和/或模拟量信号；
所述伺服驱动装置用于接收所述信号监控采集装置的所述数字量信号，并输出所述模拟量信号来控制所述主轴的伺服电机的运动；
所述测头被安装在所述主轴上，用于采集所述主轴的运行数据和所述测头自身运行数据，并将所采集的数据传送给所述信号监控采集装置。
15.根据权利要求14所述的数控机床，还包括：UPS电源，用于给所述数控装置和所述述信号监控采集装置的输入输出模块供电。
16.根据权利要求14所述的数控机床，其特征在于，所述信号监控采集装置为基于STM32的模拟量高速数据采集I/O模块。
17.根据权利要求14所述的数控机床，其特征在于，所述测头为三维扫描式测头，所述测头的探针在空间三维方向上都有一定量程，所述探针每个方向的移动都会有正余弦模拟量信号的输出。
18.根据权利要求14所述的数控机床，其特征在于，所述信号监控采集装置通过AD/DA转换完成所述传感器和所述伺服驱装置及所述传感器和所述信号监控采集装置的输入输出模块之间的数据通讯传输。
19.根据权利要求14～18任意一项所述的数控机床，其特征在于，所述数控装置配制了测头超过量程保护模块，当所述测头的量程达到超程临界条件时，所述数控装置发出超程控制信号，控制所述数控机床的相应部件的运行。
20.根据权利要求19所述的数控机床，其特征在于，当所述测头的量程达到超程临界条件时，所述数控装置发出超程控制信号，控制所述数控机床锁死所述主轴的运行。
21.根据权利要求14～18任意一项所述的数控机床，其特征在于，所述测头具有超程保护单元，当所述测头的量程达到超程临界条件时，发出超程报警信号。
22.一种能够用于动态误差检验的测头，包括：测头本体和探针；所述测头本体具有超程保护单元，能在所述测头的位移超程时发出超程信号。
23.根据权利要求22所述的测头，其特征在于，所述探针能够通过贴合工件的加工面，对所述工件的外轮廓进行扫描测量，采集数控机床的刀位点的实际位置所述探针自身的偏移量。
24.根据权利要求22所述的测头，其特征在于，所述超程保护单元在所述测头的量程达到超程临界条件时，发出超程报警信号。
25.根据权利要求22～24任意一项所述的测头，其特征在于，所述超程信号被发送至数控机床的数控装置，所述数控装置基于所述超程信号发出超程控制信号，控制所述数控机床的相应部件的运行。
26.根据权利要求25所述的测头，其特征在于，所述数控装置基于所述超程信号发出超程控制信号，控制所述数控机床锁死所述主轴的运行。
27.一种存储介质，其特征在于，存储使至少一个处理器能够执行以下操作的程序：
从数控机床获取与所述数控机床的刀位点的实际位置相关的第一数据和与测头的探针的偏移量相关的第二数据；
对所述第一数据和所述第二数据进行处理，将所述第一数据和所述第二数据还原成工件坐标系下的理论刀位轨迹，并基于所述理论刀位轨迹和所述第二数据获得实际刀位轨迹；
通过比较所述理论刀位轨迹和所述实际刀位轨迹，得到所述理论刀位轨迹和所述实际刀位轨迹之间的误差，获得所述数控机床的动态误差。
28.根据权利要求27所述的存储介质，其特征在于，
所述第一数据通过沿已经数控加工好的工件的外轮廓进行扫描测量而获得。
29.根据权利要求27所述的存储介质，其特征在于，
以与数控加工所述工件时相同的进给速度和与加工时的刀具轨迹相同的运动轨迹对所述工件的外轮廓进行扫描测量。
30.根据权利要求27～29任意一项所述的存储介质，其特征在于，所述实际刀位轨迹通过将所述理论刀位轨迹加上所述测头的探针的偏移量数据而获得。
31.根据权利要求27～29任意一项所述的存储介质，其特征在于，所述第一数据为在数控机床坐标系下的与所述数控机床的刀位点的实际位置相关的数据；所述第二数据为在测头坐标系下的与所述探针的偏移量相关的数据。
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