CN1070749C - 工具进给方法 - Google Patents

Abstract

一种在一用于在一工件上产生至少一个轮齿表面的加工过程中将工具在所述工件中进给到一预定深度的方法。该工件可绕一工件轴线旋转，该工具可绕一工具轴线旋转并具有至少一个余量去除表面，该方法包括使工具绕工具轴线旋转并使旋转工具与工件接触。使所述工具沿一进给轨迹相对于所述工件进给到所述预定深度，其特征在于，至少一部分所述进给轨迹系由一至少包括第一矢量分量和第二矢量分量的进给矢量限定。

Description

工具进给方法

发明领域

本发明涉及锥齿轮之类的形成。具体来说，本发明涉及一种使工具在一工件中进给到一预定深度的方法，其中，进给的轨迹是被控制的。

发明背景

在锥齿轮和准双曲面齿轮生产中通常采用两种类型的加工方法，即展成法和非展成法。

在展成法中，将一旋转工具进给到工件内一预定深度。一旦达到该深度，工具和工件即一起沿一轨迹进行一滚动运动(即展成滚动)，其轨迹模仿工件与理论齿轮啮合，并绕展成齿轮轴线转动，理论齿轮的轮齿表面由去除余量的工具表面表示。轮齿的轮廓形状系通过工具和工件在展成滚动过程中的相对运动形成。

展成法可以分成两类，即端面铣和端面滚。在展成法端面铣中，工件的每条槽(二个相邻轮齿的二个相近齿侧)系单独形成的。在形成一个齿槽后，将刀具从工件相对退出，将工件分度到下一齿槽位置，并使刀具和工件啮合以形成齿槽。重复该过程，直至形成所有齿槽。这种一个个地形成齿槽并需刀具退出和工件分度的加工方法一般称为间歇加工法或逐齿分度法。当工具在齿槽中被进给到一预定深度后，即开始展成滚动。

在展成滚动中，可以通过若干已知的循环形成轮齿表面。一个齿槽的一个轮齿表面可以通过一向前的展成滚动形成，而相邻的轮齿表面则通过一相反方向的展成滚动形成。此外，齿槽的两侧面可以一单一的向前展成滚动加以切削，并且，如果需要一辅助切削或精切削，则可通过一反向滚动实现，以产生所需的轮齿表面。一旦轮齿侧面完成，工具即相对于工件退出，然后将工件分度到下一齿槽位置。继续该逐齿分度直至形成工件上所有轮齿表面。

展成端面滚系一连续分度加工过程，其中，刀具与工件之间的一预定的同步旋转被叠加在展成滚动上。在这种方式中，工件上的所有齿槽(从而是所有轮齿表面)系通过一单一展成滚动形成。工具和工件以一同步关系旋转，然后将工具进给到工件内，从而在进给至深度时从所有齿槽中去除余量。一旦达到全部深度，即开始所需展成循环，以在工件上完全形成所有轮齿。

非展成加工方法无论是逐齿分度或连续分度，都是由工具上的轮廓形状直接在工件上产生轮齿的轮廓形状。将工具进给到工件内并将工具上的轮廓形状给予工件。尽管不采用展成滚动，但作为“冠轮”为人所知的理论展成齿轮任适用于非展成加工方法。冠轮就是其轮齿表面与工件轮齿表面互补的理论齿轮。因此在非展成工件上形成轮齿表面时，工具上的切削刀片即代表冠轮的轮齿。

在端面铣中，工具通常包括一具有多个从其表面凸出的条状切削刀片的圆形刀具。切削刀片可以是其侧切削刃沿轮齿的长度方向产生凹面的外侧切削刀片，或者，切削刀片可以是其侧切削刃沿轮齿的长度方向产生凸面的内侧切削刀片。端面铣工具也可包括交错的外侧刀片和内侧刀片，这些刀片形成齿槽的两侧面。由于端面铣中每个齿槽是一个个地形成的，故刀具的所有刀片在每个齿槽形成过程中经过每个齿槽。

在端面滚中，系将外侧刀片和内侧刀片(在一些情况下还包括一称为“底切”刀片的第三刀片)按组配置在刀具头中。将刀片组的位置设置为当工具和工件在切削过程中以同步关系旋转时，每组刀片切削一连续的轮齿齿槽。在这种方式中，所有轮齿齿槽是通过切削工具的一单一切入基本同时地形成的。

在非展成和展成方法中，第一步都是使切削或磨削工具与工件啮合，然后将工具在工件中进给到预定深度。可以使工具朝工件移动，工件朝工具移动，或者是工具和工件彼此相对移动。无论工具和/或工件采取什么移动方式，工件必须在余量去除完成并开始工具退出(非展成方法)或展成滚动(展成方法)之前在工件中到达其预定切入深度。

工具从其与工件开始接触到其预定或“全”深度的轨迹可加以改变。如Goldrich在“螺旋锥齿轮和准双曲线齿轮的CNC展成：理论和实践”(格里森工场，罗彻斯特，纽约，1990)中所描述，在包括有一模拟理论展成齿轮的摇台的传统机械式切齿机或磨齿机中，进给轨迹是在一沿摇台(展成齿轮)轴线方向。尽管这种形式的工具进给建立得很好，但已注意到存在不均匀的工具负载或应力。

在Goldrich的同一出版物中并揭示了一种CNC多轴线齿轮展成机，其中一工具在一工件内的进给轨迹可以是一沿工具轴线的方向。在沿工具轴线进给时，进给轨迹位于一由该工具轴线和在设计点(绕其计算轮齿几何关系的点)处的一轮齿法向矢量限定的平面中。该平面被称为“法向平面”。设计点通常即为轮齿的中间点，即轮齿上从根部到顶部及从轮齿小端到轮齿大端的中点。这种型式的进给在可能发生工具梗刀的情况下是有利的，此时进给轨迹沿摇台轴线。工具梗刀是工具因其相对于工件的特定出现和运动而将过剩的余量材料去除的状态。沿工具轴线进给表示工具以防止工具梗刀的方式向工件进给。然而特别是在展成面滚加工过程中，沿工具轴线进给也显示过剩的不均匀的工具负载。

Goldrich还揭示了对于具有不相同压力角的切削刀片，工具的进给可以相对于工具轴线成一角度进行以便平衡切屑负载。当采用具有不相同压力角的切削工具时，刀片的一个侧面比另一侧面可去除更多的余量材料，从而引起一组刀片比另一组刀片磨损更快。当沿工具轴线进给一工具时，由于采用具有这种不相同压力角的工具，使不均匀的工具负载的状况进一步恶化。在这种情况下，可将进给轨迹相对于工具轴线改变一个角度，但进给轨迹仍在法向平面内。该在法向平面内成角度的进给轨迹使工具能以一种使工具两侧之间的材料去除量平衡且因不相同的材料去除量引起的刀片磨损减缓的方式与工件接触。

颁发给小Palmateer等的美国专利号5310295揭示了一种沿一进给轨迹使一工具进给到一工件内的方法，该进给轨迹的至少一部分包括有一具有位于一轴向平面中的第一分量和第二分量的进给矢量。轴向平面由理论展成齿轮的轴线和工件轴线限定。第一进给矢量分量是在理论展成齿轮轴线的方向，而第二进给矢量分量则与理论展成齿轮的轴线基本垂直。工具进给过程减少了不均匀工具负载并降低了机床振动。

然而，特别是在端面滚加工过程中，以一通常在理论展成齿轮方向平衡的切屑负载使工具进给并不总是大大减少机床振动，且常常在每个刀片组的第一把刀片的副切削刃上产生过量的刀片磨损。

在上述现有技术方法中，虽然切屑负载在几何上是平衡的，由于一刀片组中的第一切削刀片例如一外侧刀片是作为刀具切入的结果而切削到一新的深度，因此它不仅是通过其外侧切削刃，而且是通过刀尖部和靠近刀片刀尖的一小部分余隙侧刃将材料从齿槽中去除。该去除材料的余隙侧部分也称为“副切削刃”。

本发明人发现齿槽中作用在刀片上的非最佳切削力是机床振动和工具磨损的重要来源，尤其是相对于“第一刀片”即切削一新齿槽的第一刀片或一齿槽中在一新深度处切削的第一刀片。这是由于第一刀片与在相同的轮齿深度位置跟随的任何刀片相比去除更多的余量，因而第一刀片对于非最佳和过量的切削动作最为暴露所致。前述现有技术的进给方法并不提出副切削刃，而且这些文件中揭示的切屑平衡是几何方面的，其目的在于对切削刀片的切屑负载进行平衡。

本发明的一个目的是减少第一刀片的副切削刃上的切屑负载，从而减少刀片磨损和加工过程引起的振动。

本发明概况

本发明提供一种在一用于在工件上产生至少一个轮齿表面的加工过程中将工具在工件中进给到一预定深度的方法。该工件可绕一工件轴线旋转，该工具可绕一工具轴线旋转并包括至少一个余量去除表面。

该方法包括使工具绕工具轴线旋转并使旋转着的工具与工件接触。该工具沿一进给轨迹相对于工件进给到一预定深度，其中，一部分进给轨迹系由一包括至少第一矢量分量和第二矢量分量的进给矢量限定。第一矢量分量和第二矢量分量位于一由工件轴线和工具轴线方向限定的平面中，第一进给矢量分量在工具轴线方向，而第二进给矢量分量则在工件端面宽度方向。

在一计算机控制多轴线机床上实施本发明方法时，初始轴线调整位置系相应于输入到机床的调整参数加以计算的。然后将计算机控制的轴线移动到初始调整位置，用于使工具和工件齿轮彼此相对初始定位。工具相对于工件齿轮的轨迹系相应于输入到机床的进给参数加以计算的。然后使工具绕工具轴线旋转，并移动计算机控制轴线以沿进给轨迹将旋转工具相对于工件齿轮在工件齿轮中进给到一预定深度。至少一部分进给轨迹系由一包括如上定义的至少第一进给矢量分量和第二进给矢量分量的进给矢量加以限定。

附图简单说明

图1示出一切削工具的轴向剖面图。

图2示出在一与切削工具啮合的小齿轮件的径向剖面图中的本发明的进给矢量和现有技术进给矢量。

图3示出本发明的进给矢量在小齿轮件的轴向剖面图中的分量。

图4示出本发明的进给矢量在沿齿轮的端面宽度方向上的一个分量。

图5示意性地表示一计算机控制多轴线齿轮加工机床。

图6示意性地表示一摇台式齿轮加工机床。

较佳实施例具体说明

以下结合附图对本发明作具体说明。在所有附图中，相似的特征或零件系采用同一标号。

图1示出一具有一旋转轴线T的余量去除工具2的一局部轴向剖面图。为说明方便起见，下面将工具2表示为一切削工具，但应当理解，磨削工具是被考虑并包括在本发明中的。工具2包括一从工具2的一表面凸出的切削刀片4。例如颁发给Blakesley等人的美国专利号4575285所揭示的型式。为示例起见，将切削刀片4表示为一外侧刀片并从而包括一切削刃6，一刀尖半径8和一余隙刃10。虽然这里示出的是外侧刀片，应注意这里的说明同样适用于内侧刀片。

发明人注意到作用在靠近刀尖半径8的余隙刃10的一部分12上的过量的负载会引起很大的机床振动和工具磨损。余隙刃的该部分即作为副切削刃。特别注意到对于第一切削刀片来说，在齿槽深度中任何新位置处经过一轮齿齿槽都是将工具在工具齿槽中进给到其预定深度的结果。即使刃10是一“余隙”刃，如果刀片4是通过一特定齿槽深度位置的第一刀片，它将不仅以其切削刃6，而且以其刀尖半径8和余隙刃10的一部分即副切削刃12来切削余量材料。

由于余量已被在先的外侧切削刀片的副切削刃去除，故内侧刀片的副切削刃去除的余量材料很少或没有，因此穿过相同齿槽位置的一其后的刀片(例如一内侧刀片)的副切削刃上的磨损量大大减少。副切削刃12是刀具上第一个磨损的，因此是对于工具寿命的一个限制因素。振动和磨损主要是在展成和非展成形式的端面滚加工过程中，然而这些端面滚加工过程也显示相似的振动和磨损。

副切削刃12的长度可由下式确定：式中：d=副切削刃的长度

  n工件=工件齿轮的齿数

  n工具=刀具上的刀片组数

图2示出与一工件齿轮14啮合的切削工具2的一径向剖面图，该工件齿轮具有一轴线W，为示意起见，仅示出两个相邻轮齿16。在该图中，刀具2具有一倾斜量α以使轮齿16在长度方向为冠状。进给矢量FG表示前面讨论过的美国专利5310295中揭示的进给矢量并位于一由理论展成齿轮轴线和工件齿轮轴线W限定的平面PG中。发明人发现，使工具2沿一至少部分包括进给一矢量FT的进给轨迹相对于工件齿轮14进给大大地减少了副切削刃12上的磨损，并减少了与由副切削刃12承受的过量的切削动作有关的机床振动。进给矢量FT位于一由工件齿轮轴线W和工具轴线T限定的平面PT中。

图3为工件齿轮14在一平面PT中的轴向剖面图比示出本发明的进给矢量FT的分量。第一进给矢量的分量Ft1在工具轴线T方向延伸(并见图2)。最好是第一矢量分量Ft1朝垂直于轮齿的齿根线18，但由于切削工具的补偿调整而可在+/-5度范围内变化。第二矢量分量Ft2在工件齿轮14的端面宽度方向延伸。

本发明的进给矢量FT在(并包括)平面PT中的较佳朝向位于垂直于工件齿轮轴线W并等于工件齿轮根锥角的方向φ1(FT(1))与垂直于相对的轮齿齿槽22的齿根方向20并等于工件齿轮根锥角两倍的方向φ2(FT(2))之间，相对于第一矢量分量Ft1的角度在角度方面称为φ0。在沿一φ1与φ2之间的矢量进给造成工具2与轮齿16之间产生干涉以致不能实现所需齿形的情况下，已发现在一朝向φ0(Ft1)的方向增量式地调整进给矢量的角度朝向φ可逐步减少并最终消除干涉。角度φ1与φ2之间出现的干涉在齿轮组比较低(例如3.5或以下)时倾向于更为频繁。

例如，加工以下齿轮组的小齿轮件：

小齿轮齿数=11

大齿轮齿数=39

大齿轮/小齿轮=3.5∶1

小齿轮的根锥角=28.6°

根据上述讨论并参照图3，角度φ1等于工件的根锥角(即28.6°)，而φ2等于工件根锥角的两倍(即57.2°)。因此，工具在工件内的进给最初发生在这两个角度之间。然而，在朝约30°处的一最初的进给轨迹产生干涉，这种干涉在3.5∶1的低齿轮比下并非意外。工具进给的角度以两(2)度为间隔递减，直至一24°的不产生干涉的进给角度φ。

相反，已发现即使在进给矢量FT最初位于φ1与φ2之间而不产生干涉的情况下，进给矢量FT朝φ2的递增式调整可使机床噪音和振动降低。

例如，加工以下齿轮组的小齿轮件：

小齿轮齿数=6

大齿轮齿数=37

大齿轮/小齿轮=6.2∶1

小齿轮的根锥角=12.68°

根据上述讨论并参照图3，角度φ1等于工件的根锥角(即12.68°)，而φ2等于工件根锥角的两倍(即25.36°)。因此，工具在工件内的进给最初发生在这两个角度之间。然而，在朝φ1处的一最初的进给轨迹并不产生干涉，这种干涉在6.2∶1的较高齿轮比下是预料之中的。对机床噪音和振动进行检测，从而使工具进给的角度增加到14°而略有变化。其后进一步以两(2)度为间隔递增，直至一22°的基本上不产生机床噪音或振动的进给角度φ。

根据上述两个实例得到的结果，相对于Ft1约22°至约24°的进给角度φ对于进给矢量FT是最佳的。对于大多数齿轮组来说，除了前述的在较低啮合比的齿轮组产生干涉的情况外，这个范围落在角度φ1与φ2之间。而在那些情况下，进给角度范围可以重叠或位于较低限制角度φ1的外侧。

当然，上述确定最佳进给矢量的实验方法可通过对轮齿齿槽的所需槽形与根据本发明进给矢量的方向计算的轮齿齿槽进行比较来替代。这种比较可采用商业上可提供的软件如格里森工场提供的T2000来进行。通过这种比较方法，可避免大量的试加工，并不再费力去产生一些不能接受的工件以找出最佳进给矢量方向。

图4示出采用按照本发明的工具进给时从工件齿轮14的端面平面看的端面滚加工过程。如上所述，在端面滚中工件齿轮与刀具以一同步关系旋转，而刀具包括多个刀片组，以使每个刀片组进入连续的轮齿齿槽。在图4中该连续的轮齿齿槽用21和23表示。由于刀具和工件齿轮旋转，包括有外侧刀片25和内侧刀片26的第一刀片组24进入齿槽21。包括有外侧刀片28和内侧刀片29的第二刀片组27进入齿槽23。如无本发明的进给方法，通过齿槽的第一刀片(即刀片25和28)的副切削刃由于它前面没有刀片而在特定的轮齿齿槽深度处作更多的切削动作，以在该深度处去除余量材料。内侧刀片26和29的副切削刃由于前面的外侧刀片已从齿槽去除许多余量材料而接触余量较少，故很少磨损。因而，通过齿槽的第一刀片上的副切削刃磨损最快，而且高切削力引起机床振动。

然而在本发明中，主要由于进给矢量FT的第二进给分量Ft2而在切削刀片经过轮齿齿槽时使刀片产生一漂移。该分量使外侧刀片产生漂移而离开轮齿齿面，而使内侧刀片朝向轮齿齿面，从而将更多的切屑负载移到内侧刀片上，具体来说是内侧刀片的切削刃上。在内侧刀片具有更大的切屑负载的情况下，由于一前面的内侧刀片已从轮齿齿槽去除大量材料，故即使在一较大的轮齿深度位置，任何连续外侧刀片的副切削刃去除的余量材料均很少。采用本发明的方法，则在两种刀片之间并从而在刀片的所有形成轮齿齿槽的切削刃之间产生一动力平衡。在进给矢量分量Ft2方向沿工件齿轮的端面宽度的进给运动也引出一与准双曲面齿轮的长度滑移运动相似的滑移运动。该滑移运动起一减少机床振动的振动阻尼器作用。

本发明的方法最好在一包括有多个用于定位和使工具与工件齿轮运转啮合的计算机控制轴线的一计算机控制机床。这种机床如图5所示，图中示意性地示出了颁发给Krenzer等人的美国专利号4981402揭示类型的一自由型式计算机控制多轴线齿轮加工机床。

该机床包括一机床底座30，工具头32，以及工件头34。工具滑台36通过导轨38安装在工具头32上用于在工具头上作直线运动(Ay)，工具头32则通过导轨40安装在机床底座30上用于在底座上作直线运动(Ax)。工具42被安装在工具滑台36上并可围绕工具轴线WT旋转。工件头34通过导轨46安装在工件工作台44上用于在工作台上作圆弧(枢转)运动(Ap)，工件工作台44则通过导轨48安装在机床底座30上用于在底座上作直线运动(Az)。工件齿轮50被安装在工件头34上并可围绕工件齿轮轴线WG旋转。

本发明所需机床运动系根据输入到计算机中的对于诸如机床调整、工具进给、以及展成滚动(如果需要的话)的指令进行的。对初始调整位置进行计算并将计算机控制轴线运动到该调整位置。然后根据进给参数如Ax、Ay和Az坐标计算工具相对于工件的一进给轨迹。然后运动计算机控制轴线以沿进给轨迹使工具相对于工件进给，如上所述，进给轨迹的至少一部分包括一进给矢量。如为展成式加工过程，则也可以这样一种方式来运动计算机控制轴线，其中进行一展成滚动和/或也可使工件与工具以一定时关系旋转以便能进行面滚加工过程。

在图5所示的机床中，由于总是平行于机床底座的工具轴线WT和固定地平行于机床底座的工件齿轮轴线WG的方向，在由工件齿轮轴线和工具轴线方向限定的平面中的一工具进给矢量位于一水平平面中。从而可以看到，无需在垂直方向运动即可使一工具进给到一工件齿轮内，其优点如下所述。

机床中切削力最重要的分量是在垂直方向。沿一个或两个导轨(例如图5中的40和/或48)的水平运动垂直于垂直切削力分量，这代表了机床的一最佳状态。当工具进给矢量包括一垂直分量或进给采用工件齿轮或展成齿轮的附加转动时，机床性能即降低。垂直力对着导轨的垂直运动作用，并且也倾向性地对着影响导轨垂直运动的动力敏感元件如齿轮和滚珠丝杆作用。这些垂直运动引起对加工过程产生不好影响的附加振动。

本发明方法也可在一如图6所示的机械或计算机控制摇台式机床上实施，此时系通过选择用于切入进给的摇台位置以在一位置上相对于进给轴线调整倾斜工具的方向，故进给矢量位于由工件齿轮轴线和刀具轴线方向限定的平面中。

图6示出一机械或计算机控制摇台式齿轮加工机床，该机床包括有一机床底座62，一可在装于机床底座62的导轨66上作直线运动(Xb)的工具头64。该机床也包括一可在装于工件工作台72的导轨70上作直线运动(Xp)的工件头68，该工作台可在导轨74上沿一围绕枢转轴线Wp的圆弧轨迹∑运动。工具头64上安装有一可围绕摇台轴线Xc旋转的摇台76，摇台76上安装有一系列分别控制偏心、旋转和倾斜角度的可调整鼓78,80和82。对这些鼓进行设置以使可围绕工具轴线WT旋转的工具84以一适当方式相对于工件齿轮86定位。工件头68包括导轨88，该导轨又带有可围绕工件轴线WG旋转的工件齿轮86。导轨88位于并设置在所需的准双曲线偏置距离Em处。

可采用调整摇台76或转台80方位倾斜刀具以实现本发明的进给矢量，这是由于这些调整能使刀具轴线在一水平平面中定位，从而能建立一具有上述优点的水平进给平面。用于使倾斜刀具相对于进给轴线调整方位的装置也可以是转台机构80，该机构一般用于给予倾斜刀具一相对于工件齿轮的方位，以展成适当的齿形。该转台旋转在这种情况下具有双重功能，即，第一是提供一对于切入循环来说最佳的倾斜方向，第二是改变倾斜位置以形成适当的齿形。

本发明的工具进给方法能获得较高的工具寿命并改善特定机床的性能。此外，不管哪种类型的加工过程，即切削或磨削，端面滚或端面铣，展成或非展成，被加工齿轮的表面光洁度均有改善。不管哪种类型的余量去除过程，本发明的工具进给方法均能适用，这是由于对于所有类型的切削或磨削加工过程来说，首先必须将工具沿一进给轨迹进给到一所需深度。

尽管已参照较佳实施例对本发明作了描述，但应理解，本发明并非限于这些具体实例。本发明倾向于包括对熟悉本领域的人员来说是显而易见的修改，这些修改不脱离所附权利要求的精神和范围。

Claims (21)

1．一种在一用于在一工件上产生至少一个轮齿表面的加工过程中将工具在所述工件中进给到一预定深度的方法，所述工具可绕一工具轴线旋转并具有至少一个余量去除表面，所述工件可绕一工件轴线旋转，所述方法包括：

使所述工具绕所述工具轴线旋转，

使所述旋转着的工具与所述工件接触，

使所述工具沿一进给轨迹相对于所述工件进给到所述预定深度，

其特征在于，至少一部分所述进给轨迹系由一包括至少第一矢量分量和第二矢量分量的进给矢量限定，所述第一矢量分量和第二矢量分量位于一由所述工件轴线和所述工具轴线方向限定的平面中，所述第一进给矢量分量在所述工具轴线方向，而所述第二进给矢量分量则在所述工件的端面宽度方向。

2．如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括使所述工件在所述接触前绕所述工件轴线旋转，所述工具和工件以一预定的同步关系旋转，从而在所述滚动运动过程中在所述工件上形成所有轮齿的轮齿表面。

3．如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述进给轨迹由所述进给矢量完全限定。

4．如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加工过程包括一用于形成一齿轮组的一组成件的切削过程。

5．如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述齿轮切削过程包括一展成过程。

6．如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述齿轮切削过程包括一非展成过程。

7．如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加工过程包括一用于对一齿轮组的一组成件进行精加工的磨削过程。

8．如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述齿轮磨削过程包括一展成过程。

9．如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述齿轮磨削过程包括一非展成过程。

10．如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述工件包括一齿轮组的一小齿轮组成件。

11．如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述工件包括一齿轮组的一大齿轮组成件。

12．如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法在一具有一底座的机床上实施，其中，所述平面相对于所述底座被水平地调整方向。

13．如权利要求12所述的方法，其特征在于，所述机床为一计算机控制多轴线机床。

14．如权利要求12所述的方法，其特征在于，所述机床包括一摇台。

15．一种在一用于通过一计算机控制机床形成螺旋锥齿轮和准双曲线齿轮的加工过程中使一工具相对于一工件齿轮进给的方法，所述计算机控制机床包括多个用于定位和与所述工件齿***作啮合的计算机控制轴线，所述工具被配置来绕一工具轴线旋转而所述工件齿轮被配置来绕一工件轴线旋转，所述方法包括以下步骤：

根据输入到所述机床的调整参数计算初始调整位置，

使所述计算机控制轴线运动到初始调整位置，以初步确定所述工具和工件齿轮的相互位置，

根据输入到所述机床的调整参数计算所述工具相对于所述工件齿轮的一进给轨迹，

绕所述工具轴线旋转所述工具，

使所述计算机控制轴线运动以将所述旋转的工具沿所述进给轨迹相对于所述工件齿轮在所述工件齿轮中进给到一预定深度，所述进给轨迹的至少一部分由一进给矢量加以限定，

其特征在于，所述进给矢量至少包括第一进给矢量分量和第二进给矢量分量，所述进给矢量分量在一由所述工件轴线和所述工具轴线的方向限定的平面内定位，所述第一进给矢量分量在所述工具轴线方向，所述第二进给矢量分量在所述工件齿轮的端面宽度方向。

16．如权利要求15所述的方法，其特征在于，所述用于形成螺旋锥齿轮和准双曲线齿轮的加工过程包括端面铣。

17．如权利要求15所述的方法，其特征在于，所述用于形成螺旋锥齿轮和准双曲线齿轮的加工过程包括端面滚。

18．如权利要求15所述的方法，其特征在于，所述进给轨迹由所述进给矢量完全限定。

19．一种在一用于在一工件齿轮上产生锥齿轮和准双曲线齿轮的端面滚加工过程中将工具在所述工件中进给到一预定深度的方法，所述工具可绕一工具轴线旋转并具有多个余量去除表面，所述工件齿轮可绕一工件轴线旋转，所述方法包括：

使工具绕所述工具轴线旋转，

使所述工具齿轮绕一工件轴线旋转，所述工具与工件齿轮以一同步关系旋转，

使所述旋转工具和所述旋转工件接触，

使所述工具沿一进给轨迹相对于所述工件进给到所述预定深度，

其特征在于，至少一部分所述进给轨迹系由一包括至少第一矢量分量和第二矢量分量的进给矢量限定，所述进给矢量分量位于一由所述工件轴线和所述工具轴线方向限定的平面中，所述第一进给矢量分量在所述工具轴线方向，而所述第二进给矢量分量则在所述工件的端面宽度方向。

20．如权利要求19所述的方法，其特征在于，所述进给轨迹由所述进给矢量完全限定。

21．如权利要求19所述的方法，其特征在于，所述端面滚加工过程为一展成端面滚加工过程。