CN107008750B - 双通道长材连铸连轧生产线及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双通道长材连铸连轧生产线及该生产线的生产方法，该生产线包括连铸机、快速保温辊道、热送热装运输***、加热炉、炉区辊道、炉后辊道和轧钢机组；连铸机、快速保温辊道、炉后辊道及轧钢机组沿铸坯运行方向依次衔接构成短流程生产通道；连铸机、热送热装运输***、加热炉、炉区辊道、炉后辊道及轧钢机组沿铸坯运行方向依次衔接构成长流程生产通道；在出坯辊道处设有铸坯流向控制机构。本发明提供的双通道长材连铸连轧生产线具有短流程和长流程两种生产通道，两种生产模式可快速切换，生产灵活，产品覆盖面广，市场适应性强，生产成本低；两种生产通道相互补充，切换灵活，设备简单，易于实施，综合投资低。

Description

双通道长材连铸连轧生产线及其生产方法

技术领域

本发明属于冶金技术领域，涉及长材的连铸连轧生产，尤其涉及一种双通道长材连铸连轧生产线及其生产方法。

背景技术

小型长材一般采用冷装炉或热送热装的生产模式，由于连铸坯温度低，必须由加热炉重新加热后才能进行轧制。该生产模式的主要缺点有：一是能耗巨大，加热炉燃耗可占轧钢工序能耗的60％-70％；二是污染较大，加热炉产生大量烟尘和废气；三是成材率低，铸坯加热过程会产生约1％的氧化烧损。

为解决上述问题，有人提出了取消加热炉的连铸坯直接轧制生产模式。该生产模式可节能降耗，减少加热炉排放，减少氧化烧损，但也存在明显的缺点：一是由于没有加热炉的加热，钢坯温度偏低，且断面温度分布不均匀，只能用于生产对质量要求不高的普通建材产品，产品线受限较大，市场适应能力偏弱；二是连铸机切割装置为常规布置，距离拉矫机较远，铸坯冷却时间长，导致铸坯温度低，影响直轧率；三是该生产模式不可避免将产生少量冷坯，而由于取消加热炉，冷坯无法消化，影响企业效益。

发明内容

本发明实施例涉及一种双通道长材连铸连轧生产线及其生产方法，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本发明实施例涉及一种双通道长材连铸连轧生产线，包括连铸机、快速保温辊道、热送热装运输***、加热炉、炉区辊道、炉后辊道和轧钢机组；所述炉区辊道从所述加热炉内穿过或相邻布置于所述加热炉外；所述连铸机具有切后辊道和出坯辊道；

所述连铸机、所述快速保温辊道、所述炉区辊道、所述炉后辊道及所述轧钢机组沿铸坯运行方向依次衔接构成短流程生产通道；

所述连铸机、所述热送热装运输***、所述加热炉、所述炉后辊道及所述轧钢机组沿铸坯运行方向依次衔接构成长流程生产通道；

在所述出坯辊道处设有铸坯流向控制机构，用于两个生产通道所对应的生产模式的切换。

作为实施例之一，所述连铸机包括拉矫机和铸坯切割装置，沿铸坯流通方向所述铸坯切割装置相邻布置于所述拉矫机之后，且所述铸坯切割装置的切割中心线与拉矫机出口之间的距离在6～12m范围内。

作为实施例之一，所述连铸机为多机多流连铸机且每流配置有一套切后辊道，各流切后辊道均独立驱动和控制。

作为实施例之一，各所述切后辊道及所述出坯辊道均采用变频电机驱动，且均具有高速运输模式和低速运输模式，其中，各辊道的高速运输模式下的辊面线速度为1.0～3.5m/s，各辊道的低速运输模式下的辊面线速度为0～1.0m/s。

作为实施例之一，所述铸坯流向控制机构包括移坯机、至少一个升降挡板和至少一个测温仪，各所述升降挡板均设于所述出坯辊道末端，各所述测温仪均安装在所述切后辊道上，所述升降挡板的数量与所述连铸机的流数相同且一一对应配置，所述测温仪的数量与所述连铸机的流数相同且一一对应配置；所述移坯机位于所述出坯辊道上方，并具有出坯辊道移动行程端和热送热装运输***入口移动行程端。

作为实施例之一，于所述出坯辊道的一侧布置有冷床，用于铸坯下线冷却。

作为实施例之一，所述加热炉前设有冷坯上料装置，所述冷坯上料装置通过入炉辊道与所述加热炉连接。

本发明实施例还涉及如上所述的双通道长材连铸连轧生产线的生产方法，所述方法包括：

获取钢种、生产规格及生产计划信息，确定采用所述短流程生产通道还是采用所述长流程生产通道；

采用短流程生产通道时，包括如下步骤：

步骤a，根据轧钢机组的产品规格和轧制速度，计算轧制周期和小时产量，并确定与该轧钢机组相匹配的连铸坯流数N、拉坯速度和定尺长度L；

步骤b，所述连铸机以阶梯状出坯方式形成阶梯状的N个铸流，沿铸坯运行方向，相邻两铸流端头之间的间距为0.8L/N～1.2L/N，通过铸坯切割装置依次对各铸流进行快速定尺切断；所述切后辊道及所述出坯辊道均采用高速运输模式，使各铸坯提速；

步骤c，各铸坯依次进入所述快速保温辊道高速输送，再经由所述炉后辊道进入轧钢机组进行轧制；

采用长流程生产通道时，包括如下步骤：

步骤一，通过铸坯切割装置对各铸流进行快速切断，所述切后辊道及所述出坯辊道均采用低速模式运输铸坯；

步骤二，通过所述铸坯流向控制机构使铸坯进入所述热送热装运输***；所述热送热装运输***将铸坯送入加热炉内加热；

步骤三，铸坯从加热炉出炉后，经由所述炉后辊道进入轧钢机组进行轧制。

作为实施例之一，所述步骤b中，对所述N个铸流的各铸坯进行测温，当铸坯温度≥850℃时，所述铸坯流向控制机构控制该铸坯向所述快速保温辊道方向行进，当铸坯温度＜850℃时，所述铸坯流向控制机构控制该铸坯下线冷却；

连铸机总流数为M，其余的M-N支铸流的各铸坯均下线冷却。

进一步地，下线冷却产生的冷坯送入所述加热炉内加热后，再经由所述炉后辊道进入轧钢机组进行轧制。

本发明实施例至少具有如下有益效果：本发明提供的双通道长材连铸连轧生产线具有短流程和长流程两种生产通道，两种生产模式可快速切换，生产灵活，产品覆盖面广，市场适应性强，生产成本低。采用短流程通道，适用于生产碳素结构钢、低合金钢等普通钢种产品，可取消加热工序，充分利用连铸坯的冶金热能，大大降低生产线能耗和污染物排放；减少钢坯氧化烧损，提高成材率。采用长流程通道，适用于生产合金结构钢、冷镦钢、轴承钢、齿轮钢、弹簧钢等优质钢种产品，采用热送热装+加热炉加热工艺，节约能源，产品质量好，同时加热炉的配置可妥善解决短流程通道不可避免产生少量冷坯难以处理的问题。本发明两种生产通道相互补充，切换灵活，既适用于新建项目，也适用于改造项目，设备简单，易于实施，综合投资低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1-图4为本发明实施例提供的双通道长材连铸连轧生产线的四种不同布置结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

如图1-图4，本发明实施例提供一种双通道长材连铸连轧生产线，包括连铸机1、快速保温辊道7、热送热装运输***、加热炉16、炉区辊道8、炉后辊道9和轧钢机组11；所述连铸机1具有切后辊道4和出坯辊道5。其中，所述连铸机1、所述快速保温辊道7、所述炉区辊道8、所述炉后辊道9及所述轧钢机组11构成短流程生产通道，连铸机1、快速保温辊道7、炉区辊道8、炉后辊道9及轧钢机组11沿该短流程生产通道的铸坯运行方向依次衔接；所述连铸机1、所述热送热装运输***、所述加热炉16、所述炉后辊道9及所述轧钢机组11构成长流程生产通道，连铸机1、热送热装运输***、加热炉16、炉后辊道9及轧钢机组11沿该长流程生产通道的铸坯运行方向依次衔接。在所述出坯辊道5处设有铸坯流向控制机构，该铸坯流向控制机构用于两个生产通道所对应的生产模式的切换。

具体地，上述连铸机1优选为采用多机多流连铸机1，即每流单独设置结晶器振动装置和拉矫机等，每流独立控制，包括独立浇注、独立拉坯、独立定尺切割等，从而可通过对各流先后抽取引锭杆或调整各流的拉坯速度等方式控制各流的先后出坯顺序或者说各流铸坯的先后切割顺序，如形成阶梯状铸流。上述连铸机1优选为采用紧凑式布置方式，即该连铸机1包括拉矫机2和铸坯切割装置3，沿铸坯流通方向所述铸坯切割装置3相邻布置于所述拉矫机2之后，优选为控制所述铸坯切割装置3的切割中心线与拉矫机2出口之间的距离在6～12m范围内，不影响连铸坯的拉矫操作，同时可及时快速地将各流铸坯切断。上述紧凑式的连铸机1布置方式，可保证连铸坯的冷却时间短、温度高，减小后续轧机的负荷和电耗。本实施例中，上述连铸机1优选为采用方坯或矩形坯连铸机1。上述的铸坯切割装置3优选为采用火焰切割装置或液压剪切割装置，可快速切割铸坯。

上述连铸机1还布置有切后辊道4，切后辊道4布置于铸坯切割装置3之后，其中，各流之后的切后辊道4优选为单流独立控制，且均采用变频电机驱动，从而可对各流切割后的铸坯的运输速度进行控制，以协调各流铸坯之间的铸坯运输顺序以及每流的相邻两铸坯之间的间距，例如在形成阶梯状铸流的基础上，通过各切后辊道4控制各流铸坯的输送速度以及每流的相邻两铸坯之间的间距，以协调控制各铸坯进入快速保温辊道7的顺序。上述的各切后辊道4均具有高速运输模式和低速运输模式，本实施例中，高速运输模式下，各切后辊道4的辊面线速度为1.0～3.5m/s，低速运输模式下，各切后辊道4的辊面线速度为0～1.0m/s。另外，切后辊道4上方设有保温罩，进一步减小铸坯的温降。

上述连铸机1还布置有出坯辊道5，该出坯辊道5布置于切后辊道4之后；其中，该出坯辊道5优选为采用变频电机驱动，可起到的有益效果与上述切后辊道4采用变频电机驱动的有益效果相同，此处从略。本实施例中，上述出坯辊道5优选为采用长辊；上述出坯辊道5具有高速运输模式和低速运输模式，本实施例中，高速运输模式下，各出坯辊道5的辊面线速度为1.0～3.5m/s，低速运输模式下，各出坯辊道5的辊面线速度为0～1.0m/s。

上述快速保温辊道7与连铸机1的出坯辊道5衔接，优选为直接接续于该出坯辊道5之后，各流铸坯可通过出坯辊道5运输至该快速保温辊道7上。该快速保温辊道7前宽后窄，根据产量匹配覆盖多流连铸坯，辊道采用变频电机驱动，根据平面布置设有爬坡段和转弯段，辊道上方设有保温装置。具体地，关于该快速保温辊道7，在申请人另外申请的专利(包括申请号为2014107006314以及申请号为201510928844.7的专利)中均有涉及，此处不再赘述。

上述热送热装运输***包括热送辊道12和入炉辊道15，其中，热送辊道12布置于出坯辊道5旁，用于与出坯辊道5衔接，该热送辊道12可以有两种型式：窄辊道，实现铸坯单根热送，相应地，该热送辊道12还配置有分钢机，由分钢机将单根铸坯送入该热送辊道12内；宽辊道，实现铸坯多根热送。本实施例中，出坯辊道5与热送辊道12之间通过移坯机衔接，即通过移坯机将出坯辊道5上的铸坯送入热送辊道12内，其中，采用单根热送时，成组铸坯由移坯机送至分钢机，分钢后单根送入热送辊道12；采用多根热送时，成组铸坯由移坯机送入热送辊道12。进一步地，热送辊道12与入炉辊道15之间可通过钢坯提升或横移装置13衔接，钢坯提升或横移装置13根据轧钢生产线布置型式设置，若轧钢生产线采用高架式布置，则设置钢坯提升装置，将钢坯单根提升至高架平台上的入炉辊道15；若轧钢生产线采用地面式布置，则设置钢坯横移装置13，将钢坯单根送入入炉辊道15。上述入炉辊道15之前还可布置冷坯上料台架14，需进入加热炉16内的冷坯可运送至该冷坯上料台架14后，再经入炉辊道15送入加热炉16内加热。

上述加热炉16优选为采用步进式加热炉16或推钢式加热炉16。上述炉后辊道9布置于加热炉16的出口侧，优选为采用变频电机驱动，本实施例中，其辊面线速度可在0～1.5m/s范围内调节。在该炉后辊道9的前段(如辊道入口)可设置高压水除鳞装置，在该炉后辊道9的后段可设置废坯剔除装置10。

如图1-图4，所述快速保温辊道7通过炉区辊道8与所述炉后辊道9衔接，上述炉区辊道8为布置于加热炉16附近的辊道，使得炉后辊道9既可接收短流程生产通道中炉区辊道8输出的钢坯，又可接收长流程生产通道中加热炉16输出的钢坯，一方面，可节约空间及宝贵的场地资源，另一方面，使得一个轧钢机组11协调匹配短流程和长流程两种生产模式，缩短铸坯在快速保温辊道7与轧钢机组11之间或铸坯在加热炉16与轧钢机组11之间的运输距离。上述炉区辊道8可以采取如下的结构型式：(1)利用加热炉出炉悬臂辊道，使得铸坯从加热炉16内穿过，即该炉区辊道8包括加热炉出炉悬臂辊道，该加热炉出炉悬臂辊道一端通过一段衔接辊道与快速保温辊道7衔接，另一端通过一段衔接辊道与炉后辊道9衔接，两段衔接辊道均穿设在加热炉16的炉壁上；(2)该炉区辊道8从加热炉16外绕过，这种情况，可单独设置辊道，也可利用加热炉出炉悬臂辊道，该加热炉出炉悬臂辊道包括位于加热炉16外的炉外部分和位于加热炉16内的炉内部分，该炉外部分即构成上述炉区辊道8。

上述炉区辊道8及炉后辊道9均优选为采用变频电机驱动。

接续上述生产线的结构，上述铸坯流向控制机构包括移坯机、至少一个升降挡板及至少一个测温仪，各所述升降挡板均设于所述出坯辊道5末端，各测温仪均安装在切后辊道上，所述升降挡板的数量与所述连铸机1的流数相同且一一对应配置；测温仪的数量与连铸机1的流数相同且一一对应配置，所述移坯机位于所述出坯辊道5上方，并具有出坯辊道5移动行程端和热送热装运输***入口移动行程端。通过上述升降挡板，可辅助控制连铸坯单根出坯以及进行短流程生产模式与长流程生产模式两种生产模式的切换。进一步地，于所述出坯辊道5的一侧布置有冷床6，该冷床6优选为布置于该出坯辊道5的远离热送热装运输***的一侧，可通过铸坯流向控制机构的移坯机将对应的铸坯移送至冷床6上。当轧钢生产线短时停机时，连铸机切后辊道4和出坯辊道5降速，出坯辊道5末端升降挡板升起，连铸坯在出坯辊道5通过移钢机进入翻转冷床6下线冷却。冷却的钢坯可通过吊车等送至冷坯上料台架14，由入炉辊道15送入加热炉16内加热后再送入轧钢机组11进行轧制。

上述轧钢机组11是指小型长材轧制机组，可以为棒材、线材或型材轧制生产线，轧线呈连续式布置，具有低温开轧能力，采用高架式布置或地面式布置。

实施例二

本实施例涉及一种长材连铸连轧的生产方法，该方法基于上述实施例一中所提供的双通道长材连铸连轧生产线进行生产，该方法包括：

获取钢种、生产规格及生产计划等信息，确定采用所述短流程生产通道还是采用所述长流程生产通道；主要根据所生产的钢种是否进入加热炉16进行选择；其中，上述长材主要包括棒材、线材、型材等钢种，短流程生产通道适用于碳素结构钢、低合金钢等普通钢种产品(如建筑用螺纹钢筋等)，可取消加热工序，充分利用连铸坯的冶金热能，大大降低生产线能耗和污染物排放，减少钢坯氧化烧损；长流程生产通道适用于生产合金结构钢、冷镦钢、轴承钢、齿轮钢、弹簧钢等优质钢种产品，采用热送热装+加热炉16加热工艺，节约能源，产品质量好。

采用短流程生产通道时，包括如下步骤：

步骤a，根据轧钢机组11的产品规格和轧制速度，计算轧制周期和小时产量，并确定与该轧钢机组11相匹配的连铸坯流数N(N≤连铸机总流数M)、拉坯速度和定尺长度L；

步骤b，所述连铸机1以阶梯状出坯方式形成阶梯状的N个铸流，该阶梯状出坯的N个铸流中，沿铸坯运行方向，相邻两铸流端头之间的间距为0.8L/N～1.2L/N，也即该阶梯状的N个铸流中，阶梯间隔为0.8L/N～1.2L/N，保证该N个铸流依次出坯，从而保证各单根铸坯依次进入通过快速保温辊道7；按先后顺序通过红外定尺***和铸坯切割装置3对各铸流进行快速定尺切断。

其中，上述连铸机1优选为多机多流连铸机1且每流配置有一套切后辊道4，各流切后辊道4均独立驱动和控制。进一步优选，各切后辊道4及出坯辊道5均采用变频电机驱动，且均具有高速运输模式和低速运输模式，其中，作为优选，各辊道的高速运输模式下的辊面线速度为1.0～3.5m/s，各辊道的低速运输模式下的辊面线速度为0～1.0m/s。在短流程生产模式下，上述各切后辊道4及出坯辊道5均采用高速模式，使各铸坯提速。

步骤c，各铸坯依次进入所述快速保温辊道7高速输送，再经由所述炉后辊道9进入轧钢机组11进行轧制；

采用长流程生产通道时，包括如下步骤：

步骤一，各流铸坯自由拉坯，到达切割位置后通过铸坯切割装置3对各铸流进行快速切断，所述切后辊道4及所述出坯辊道5均采用低速模式运输铸坯；

步骤二，通过所述铸坯流向控制机构使铸坯进入所述热送热装运输***；所述热送热装运输***将铸坯送入加热炉16内加热；

步骤三，铸坯从加热炉16出炉后，经由所述炉后辊道9进入轧钢机组11进行轧制。

进一步优选地，上述步骤b中，对所述N个铸流的各铸坯进行测温(主要通过测温仪进行测温)，当铸坯温度≥850℃时，铸坯流向控制机构控制该铸坯向所述快速保温辊道7方向行进(对应于上述实施例一中的出坯辊道5末端的升降挡板自动或手动降下)；当铸坯温度＜850℃时，所述铸坯流向控制机构控制该铸坯下线冷却(对应于上述实施例一中的出坯辊道5末端的升降挡板升起，对应的切后辊道4采用低速运输模式，铸坯运输至出坯辊道5，经移坯机移送至冷床6下线冷却)。连铸机总流数为M，除上述的N个铸流，如N小于M，则其余的M-N支铸流的各铸坯均下线冷却。

进一步地，采用短流程生产通道时产生的冷坯送入所述加热炉16内加热后，再经由所述炉后辊道9进入轧钢机组11进行轧制。

以下结合具体实施例对本发明进行进一步说明：

实施例三

如图1所示，本实施例提供一种双通道长材连铸连轧生产线，包括连铸机1、快速保温辊道7、热送辊道12、钢坯提升装置、冷坯上料台架14、入炉辊道15、加热炉16、炉区辊道8、炉后辊道9、废坯剔除装置10和轧钢机组11，具有短流程和长流程两种生产通道；短流程通道包含依次布置的连铸机1、快速保温辊道7、炉区辊道8、炉后辊道9、废坯剔除装置10和轧钢机组11；长流程通道包含依次布置的连铸机1、热送辊道12、钢坯提升装置、入炉辊道15、加热炉16、炉后辊道9、废坯剔除装置10和轧钢机组11；连铸机1为5机5流方坯连铸机1，每流独立控制，铸坯断面尺寸为150mm×150mm，定尺长度6～12m，拉坯速度1.5～3.5m/min；连铸机1具有两种生产模式，并可快速切换，连铸机1采用紧凑式布置，铸坯切割装置3采用液压剪，紧凑地布置在拉矫机2之后，切割中心线距拉矫机2出口约8m；连铸机1设有结晶器液面自动控制***和出坯控制***等，实现在短流程模式下对各流铸坯拉坯速度、前后间隔距离和单根快速出坯的在线控制；连铸机切后辊道4采用变频电机驱动，辊面线速度范围0.02～1.5m/s，每流独立控制，辊道上方设有保温罩，辊面标高±0.0m；连铸机出坯辊道5采用长辊，采用变频电机驱动，辊面线速度范围0.4～1.5m/s，末端设有5套升降挡板，用于辅助控制连铸坯单根出坯和切换生产模式。冷坯上料台架14、加热炉16及轧钢机组11布置在+5.0m高架平台上，轧制线标高+5.8m。快速保温辊道7采用变频电机驱动，速度范围0～3.5m/s，分3组控制，辊道上方设有保温装置，辊道宽度由约6000mm逐渐减小至约400mm，其中入口辊道采用长辊交叉布置，可以接收5流铸坯，铸坯高速输送过程中完成2次自动转弯，并逐渐从±0.0m爬升至+5.8m。炉区辊道8利用加热炉出炉悬臂辊道，从炉内穿过，采用变频电机驱动，速度范围0～1.5m/s。热送辊道12采用窄辊道，实现铸坯单根热送，辊道宽度约400mm，辊面线速度约1.5m/s，辊面标高约+800mm。钢坯提升装置将钢坯单根提升至高架平台，并送入入炉辊道15。加热炉16为步进式加热炉16，额定小时产量160t/h。炉后辊道9采用变频电机驱动，辊面线速度范围0～1.5m/s，辊道前段设有高压水除鳞装置，辊道后段设有废坯剔除装置10。轧钢机组11为小型棒材生产线，年产量80万吨/年，主要产品为Φ12～40mm建筑用螺纹钢筋和优质光圆棒材，轧线共设18架高刚度短应力线轧机，呈连续式布置，最大轧制速度18m/s，具有低温开轧能力，最低允许开轧温度850℃。

本实施例还提供一种双通道长材连铸连轧生产方法，包括2种生产模式：

(1)短流程生产模式

建筑用螺纹钢筋等普通产品采用短流程通道组织生产，包括6个步骤：步骤一：根据轧钢机组11产品规格和轧制速度，以Φ16mm×3产品为例，轧制速度为10.9m/s，计算轧制周期为40s，轧钢理论小时产量为160t/h，确定与之相匹配的连铸坯流数n＝5、拉坯速度v＝2.7m/min、定尺长度9m等工艺参数；步骤二：连铸机1在浇注开始时，形成阶梯状的铸流，每流连铸坯前后相隔一定距离L，L＝1.8m，实现连铸坯单根错时顺序切割、快速出坯，出坯周期为40s，与轧制周期匹配；步骤三：待某流连铸坯到达定尺切割位置时，由切割装置3将铸坯快速切断，切后辊道4和出坯辊道5采用高速模式，单根铸坯切断后经辊道逐渐提速至1.5m/s后快速出坯，进入快速保温辊道7；步骤四：铸坯在带有保温装置的快速保温辊道7高速输送，运行速度1.5m/s～3.5m/s，同时进行自动转弯和爬坡，并通过铸坯跟踪***对铸坯进行跟踪和温度监测；步骤五：铸坯经炉区辊道8、炉后辊道9达1H轧机入口，逐步减速至约0.3m/s，1H轧机前设有高温计，对铸坯温度进行检测，表面中心温度≥850℃的铸坯直接进入轧机进行轧制，否则由废坯剔除装置10剔除下线，铸坯从切断到开轧，运输时间不超过2分钟；步骤六：当轧钢机组11换辊换槽、发生事故时，连铸机切后辊道4和出坯辊道5切换至低速模式，出坯辊道5末端升降挡板升起，连铸坯在出坯辊道5通过移钢机进入翻转冷床6下线冷却。

(2)长流程生产模式

合金结构钢、冷镦钢、轴承钢、齿轮钢、弹簧钢等优质光圆棒材产品，采用长流程通道组织生产，包括6个步骤：步骤一：5流铸坯各自独立浇注、拉坯、定尺切割，定尺长度12m，拉坯速度2.7m/min，各流之间互不约束；步骤二：切后辊道4和出坯辊道5采用低速模式，辊面线速度约0.5m/s，出坯辊道5末端升降挡板升起，各流铸坯切断后进入出坯辊道5，汇集5根后由移坯机移出；步骤三：一组铸坯由移坯机送至分钢机，分钢后单根送入热送辊道12；步骤四：铸坯由钢坯提升机单根提升至高架平台上的入炉辊道15，进入加热炉16加热；步骤五：铸坯经加热炉16加热至1050～1200℃后出炉，经高压水除鳞装置去除表面氧化铁皮，进入轧机进行轧制，加热不合格钢坯由废坯剔除装置10剔除下线。步骤六：连铸机1产生的多余冷坯或短流程模式产生的少量冷坯，由吊车吊运至冷坯上料台架14，经入炉辊道15进入加热炉16加热后，进行轧制。

实施例四

如图2所示，本实施例提供一种双通道长材连铸连轧生产线，包括连铸机1、快速保温辊道7、热送辊道12、钢坯横移装置13、冷坯上料台架14、入炉辊道15、加热炉16、炉区辊道8、炉后辊道9、废坯剔除装置10和轧钢机组11，具有短流程和长流程两种生产通道；短流程通道包含依次布置的连铸机1、快速保温辊道7、炉区辊道8、炉后辊道9、废坯剔除装置10和轧钢机组11；长流程通道包含依次布置的连铸机1、热送辊道12、钢坯横移装置13、入炉辊道15、加热炉16、炉后辊道9、废坯剔除装置10和轧钢机组11。与上述实施例三不同的是，冷坯上料台架14、加热炉16及轧钢机组11布置在±0.0m地面上，轧制线标高+800mm。短流程通道中，快速保温辊道7将铸坯由±0.0m爬升至+800mm；长流程通道中，铸坯分钢后单根进入热送辊道12，经钢坯横移装置13横移至入炉辊道15，进入加热炉16加热。

实施例五

如图3所示，本实施例提供一种双通道长材连铸连轧生产线，包括连铸机1、快速保温辊道7、热送辊道12、钢坯横移装置13、冷坯上料台架14、入炉辊道15、加热炉16、炉区辊道8、炉后辊道9、废坯剔除装置10和轧钢机组11，具有短流程和长流程两种生产通道；短流程通道包含依次布置的连铸机1、快速保温辊道7、炉区辊道8、炉后辊道9、废坯剔除装置10和轧钢机组11；长流程通道包含依次布置的连铸机1、热送辊道12、钢坯横移装置13、入炉辊道15、加热炉16、炉后辊道9、废坯剔除装置10和轧钢机组11。与上述实施例三不同的是，钢坯经快速保温辊道7输送后，进入炉区辊道8，炉区辊道8紧密布置在加热炉16外侧，将钢坯从加热炉16外绕过后送入炉后辊道9。

实施例六

如图4所示，本实施例提供一种双通道长材连铸连轧生产线，包括连铸机1、快速保温辊道7、热送辊道12、钢坯横移装置13、冷坯上料台架14、入炉辊道15、加热炉16、炉区辊道8、炉后辊道9、废坯剔除装置10和轧钢机组11，具有短流程和长流程两种生产通道；短流程通道包含依次布置的连铸机1、快速保温辊道7、炉区辊道8、炉后辊道9、废坯剔除装置10和轧钢机组11；长流程通道包含依次布置的连铸机1、热送辊道12、钢坯横移装置13、入炉辊道15、加热炉16、炉后辊道9、废坯剔除装置10和轧钢机组11。与上述实施例三不同的是，冷坯上料台架14、加热炉16及轧钢机组11布置在+5.0m高架平台上，轧制线标高+5.8mm。短流程通道中，快速保温辊道7将铸坯由±0.0m爬升至+5.8mm；长流程通道中，铸坯分钢后单根进入热送辊道12，经钢坯提升装置单根提升至入炉辊道15，进入加热炉16加热。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种双通道长材连铸连轧生产线，其特征在于：包括连铸机、快速保温辊道、热送热装运输***、加热炉、炉区辊道、炉后辊道和轧钢机组；所述炉区辊道从所述加热炉内穿过或相邻布置于所述加热炉外；所述连铸机具有切后辊道和出坯辊道；

所述连铸机、所述快速保温辊道、所述炉区辊道、所述炉后辊道及所述轧钢机组沿铸坯运行方向依次衔接构成短流程生产通道；

所述连铸机、所述热送热装运输***、所述加热炉、所述炉后辊道及所述轧钢机组沿铸坯运行方向依次衔接构成长流程生产通道；

在所述出坯辊道处设有铸坯流向控制机构，用于两个生产通道所对应的生产模式的切换；

所述连铸机包括拉矫机和铸坯切割装置，沿铸坯流通方向所述铸坯切割装置相邻布置于所述拉矫机之后，且所述铸坯切割装置的切割中心线与拉矫机出口之间的距离在6～12m范围内；

所述连铸机为多机多流连铸机且每流配置有一套切后辊道，各流切后辊道均独立驱动和控制，且均采用变频电机驱动；

加热炉出炉悬臂辊道包括位于加热炉外的炉外部分和位于加热炉内的炉内部分，炉外部分构成所述炉区辊道。

2.如权利要求1所述的双通道长材连铸连轧生产线，其特征在于：各所述切后辊道及所述出坯辊道均采用变频电机驱动，且均具有高速运输模式和低速运输模式，其中，各辊道的高速运输模式下的辊面线速度为1.0～3.5m/s，各辊道的低速运输模式下的辊面线速度为0～1.0m/s。

3.如权利要求1所述的双通道长材连铸连轧生产线，其特征在于：所述铸坯流向控制机构包括移坯机、至少一个升降挡板和至少一个测温仪，各所述升降挡板均设于所述出坯辊道末端，各所述测温仪均安装在所述切后辊道上，所述升降挡板的数量与所述连铸机的流数相同且一一对应配置，所述测温仪的数量与所述连铸机的流数相同且一一对应配置；所述移坯机位于所述出坯辊道上方，并具有出坯辊道移动行程端和热送热装运输***入口移动行程端。

4.如权利要求1所述的双通道长材连铸连轧生产线，其特征在于：于所述出坯辊道的一侧布置有冷床，用于铸坯下线冷却。

5.如权利要求4所述的双通道长材连铸连轧生产线，其特征在于：所述加热炉前设有冷坯上料装置，所述冷坯上料装置通过入炉辊道与所述加热炉连接。

6.如权利要求1至5中任一项所述的双通道长材连铸连轧生产线的生产方法，其特征在于，所述方法包括：

获取钢种、生产规格及生产计划信息，确定采用所述短流程生产通道还是采用所述长流程生产通道；

采用短流程生产通道时，包括如下步骤：

步骤a，根据轧钢机组的产品规格和轧制速度，计算轧制周期和小时产量，并确定与该轧钢机组相匹配的连铸坯流数N、拉坯速度和定尺长度L；

步骤b，所述连铸机以阶梯状出坯方式形成阶梯状的N个铸流，沿铸坯运行方向，相邻两铸流端头之间的间距为0.8L/N～1.2L/N，通过铸坯切割装置依次对各铸流进行快速定尺切断；所述切后辊道及所述出坯辊道均采用高速运输模式，使各铸坯提速；

步骤c，各铸坯依次进入所述快速保温辊道高速输送，再经由所述炉后辊道进入轧钢机组进行轧制；

采用长流程生产通道时，包括如下步骤：

步骤一，通过铸坯切割装置对各铸流进行快速切断，所述切后辊道及所述出坯辊道均采用低速模式运输铸坯；

步骤二，通过所述铸坯流向控制机构使铸坯进入所述热送热装运输***；所述热送热装运输***将铸坯送入加热炉内加热；

步骤三，铸坯从加热炉出炉后，经由所述炉后辊道进入轧钢机组进行轧制。

7.如权利要求6所述的生产方法，其特征在于：所述步骤b中，对所述N个铸流的各铸坯进行测温，当铸坯温度≥850℃时，所述铸坯流向控制机构控制该铸坯向所述快速保温辊道方向行进，当铸坯温度＜850℃时，所述铸坯流向控制机构控制该铸坯下线冷却；

连铸机总流数为M，其余的M-N支铸流的各铸坯均下线冷却。

8.如权利要求7所述的生产方法，其特征在于：下线冷却产生的冷坯送入所述加热炉内加热后，再经由所述炉后辊道进入轧钢机组进行轧制。