CN106987999A - 一种双面异绒纤维面料生产工艺 - Google Patents

一种双面异绒纤维面料生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种双面异绒纤维面料生产工艺，包括以下步骤：织造、拉毛、正面烫光、反面梳毛、剪毛、一次摇粒、预定、染色、烫光、二次摇粒和成定。通过上述方式，本发明所述的双面异绒纤维面料生产工艺，与以往的复合面料相比较，无需粘结剂复合，节省了人工，提高了安全性，改变了后整理工艺，先拉毛再进行染色，两次摇粒使得面料正反两面分别具有经编法兰绒和纬编摇粒绒的风格，成本更加低廉，结构牢固，而且避免了胶水带来的异味和危害。

Description

一种双面异绒纤维面料生产工艺
技术领域
本发明涉及异绒纤维面料领域，特别是涉及一种双面异绒纤维面料生产工艺。
背景技术
摇粒绒是由大圆机编织而成，织成后的面料正面拉毛，摇粒蓬松密集而又不易掉毛，而且不易起球，反面拉毛疏稀匀称，蓬松而富有弹性，原料主要为涤纶。
法兰绒的面料更加的厚实，毛绒的密度非常的紧密，手感更加的细腻柔软，同时面料的厚度及保暖性也不错。
摇粒绒和法兰绒的生产工艺、外观和手感各不相同，一般进行摇粒绒和法兰绒的单独生产，而市场上出现的摇粒绒与法兰绒复合的面料多采用粘结剂使得摇粒绒面料与法兰绒面料相贴合，呈现出一块面料而正反两种不同绒面的效果。这种结构牢固性差，不耐用和不耐水洗，而且使用了大量对人体有不良影响的粘结剂，贴合工艺的人工消耗大，双层面料的成本高，而且制造和使用安全性得不到保障。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种无需粘结剂而生产具有摇粒绒与法兰绒双面异绒效果的纤维面料的工艺。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种双面异绒纤维面料生产工艺，包括以下步骤：
织造：选取150D至200D的DTY作为绒丝组织，选取75D至120D的FDY作为底丝组织，经过整经、经编和剖幅得到坯布，其中绒丝组织在坯布中所占的质量百分比为50~75%，底丝组织在坯布中所占的质量百分比为25~50%；
拉毛：把坯布送入梳毛机进行正面的梳毛，并且控制梳毛机的梳毛滚筒的转速和控制坯布的行进速度，然后引入拉毛机把部分正面的绒丝拉到反面，并且控制拉毛的次数和坯布的行进速度；
正面烫光：将坯布引入烫光机进行正面的烫光处理，并且控制烫光温度、压力和时间，得到正面为法兰绒表面的坯布，控制烫光温度前烫辊为175~180℃，后烫辊为160~165℃，速度为9~12码/秒，然后收卷；
反面梳毛：放卷后导入梳毛机进行坯布反面的梳毛，控制梳毛机的梳毛滚筒的转速和控制坯布的行进速度；
剪毛：反面梳毛后坯布进入剪毛机进行反面的剪毛，控制剪毛机的剪毛辊的转速和控制坯布的行进速度，剪毛辊的转速1300R/min；
一次摇粒：将坯布引入摇粒机进行反面的摇粒，得到反面为摇粒绒的粗制混合面料；
预定：把粗制混合面料送入定型机进行第一次加热定型，控制热定型的温度、控制热定型的时间；
染色：把粗制混合面料放入染缸内进行漂底，然后换水加热进行染色，温度上升到80度后加入染料，15min内升温至135℃，保温30分钟，然后降温，10~15min内降至60℃，保温半个小时后继续降温至室温，添加柔软剂进行上柔处理，上柔半小时后进行脱水，并进行第二次加热定型，烘干面料；
烫光：把粗制混合面料引入烫光机进行反面摇粒绒的烫光处理；
二次摇粒：引入摇粒机进行正面的摇粒，得到正面为法兰绒而反面为摇粒绒的精制混合面料；
成定：将精制混合面料导入定型机进行第三次加热定型，最终得到正面为法兰绒而反面为摇粒绒的双面异绒纤维面料。
在本发明一个较佳实施例中，所述第一次加热定型的温度范围是190~210℃，速度30~35码。
在本发明一个较佳实施例中，所述染色步骤中漂底温度为70℃~95℃。
在本发明一个较佳实施例中，所述第二次加热定型的温度范围是170~175℃，35~40码。
在本发明一个较佳实施例中，所述第三次加热定型的温度范围是175~180℃，速度30~35码。
本发明的有益效果是：本发明指出的一种双面异绒纤维面料生产工艺，与以往的复合面料相比较，无需粘结剂复合，节省了人工，提高了安全性，改变了后整理工艺，先拉毛再进行染色，两次摇粒使得面料正反两面分别具有经编法兰绒和纬编摇粒绒的风格，耐水洗和抗拉扯，成本更加低廉，结构牢固，而且避免了胶水带来的异味和危害。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例包括：
一种双面异绒纤维面料生产工艺，摒弃了胶水粘合的传统工艺，直接在坯布上得到正反两面分别具有经编法兰绒和纬编摇粒绒质感的面料。
实施例1的步骤：
织造：选取150D的DTY作为绒丝组织，选取75D的FDY作为底丝组织，经过整经、经编和剖幅得到坯布，其中绒丝组织在坯布中所占的质量百分比为60%，底丝组织在坯布中所占的质量百分比为40%；
拉毛：把坯布送入梳毛机进行正面的梳毛，并且控制梳毛机的梳毛滚筒的转速和控制坯布的行进速度，然后引入拉毛机把部分正面的绒丝拉到反面，并且控制拉毛的次数和坯布的行进速度；
正面烫光：将坯布引入烫光机进行正面的烫光处理，并且控制烫光温度、压力和时间，得到正面为法兰绒表面的坯布，控制烫光温度前烫辊为175℃，后烫辊为160℃，速度为9码/秒，然后收卷；
反面梳毛：放卷后导入梳毛机进行坯布反面的梳毛，控制梳毛机的梳毛滚筒的转速和控制坯布的行进速度；
剪毛：反面梳毛后坯布进入剪毛机进行反面的剪毛，控制剪毛机的剪毛辊的转速和控制坯布的行进速度，剪毛辊的转速1300R/min；
一次摇粒：将坯布引入摇粒机进行反面的摇粒，得到反面为摇粒绒的粗制混合面料；
预定：把粗制混合面料送入定型机进行第一次加热定型，所述第一次加热定型的温度是190℃，速度30码；
染色：把粗制混合面料放入染缸内进行漂底，漂底温度为70℃，然后换水加热进行染色，温度上升到80度后加入染料，15min内升温至135℃，保温30分钟，然后降温，10min内降至60℃，保温半个小时后继续降温至室温，添加柔软剂进行上柔处理，上柔半小时后进行脱水，并进行第二次加热定型，烘干面料，第二次加热定型的温度是170℃，速度35码；
烫光：把粗制混合面料引入烫光机进行反面摇粒绒的烫光处理；
二次摇粒：引入摇粒机进行正面的摇粒，得到正面为法兰绒而反面为摇粒绒的精制混合面料；
成定：将精制混合面料导入定型机进行第三次加热定型，第三次加热定型的温度是175℃，速度30码，最终得到正面为法兰绒而反面为摇粒绒的双面异绒纤维面料。
实施例2的步骤：
织造：选取200D的DTY作为绒丝组织，选取120D的FDY作为底丝组织，经过整经、经编和剖幅得到坯布，其中绒丝组织在坯布中所占的质量百分比为75%，底丝组织在坯布中所占的质量百分比为25%；
拉毛：把坯布送入梳毛机进行正面的梳毛，并且控制梳毛机的梳毛滚筒的转速和控制坯布的行进速度，然后引入拉毛机把部分正面的绒丝拉到反面，并且控制拉毛的次数和坯布的行进速度；
正面烫光：将坯布引入烫光机进行正面的烫光处理，并且控制烫光温度、压力和时间，得到正面为法兰绒表面的坯布，控制烫光温度前烫辊为180℃，后烫辊为165℃，速度为12码/秒，然后收卷；
反面梳毛：放卷后导入梳毛机进行坯布反面的梳毛，控制梳毛机的梳毛滚筒的转速和控制坯布的行进速度；
剪毛：反面梳毛后坯布进入剪毛机进行反面的剪毛，控制剪毛机的剪毛辊的转速和控制坯布的行进速度，剪毛辊的转速1300R/min；
一次摇粒：将坯布引入摇粒机进行反面的摇粒，得到反面为摇粒绒的粗制混合面料；
预定：把粗制混合面料送入定型机进行第一次加热定型，所述第一次加热定型的温度是210℃，速度35码；
染色：把粗制混合面料放入染缸内进行漂底，漂底温度为90℃，然后换水加热进行染色，温度上升到80度后加入染料，15min内升温至135℃，保温30分钟，然后降温，15min内降至60℃，保温半个小时后继续降温至室温，添加柔软剂进行上柔处理，上柔半小时后进行脱水，并进行第二次加热定型，烘干面料，第二次加热定型的温度是175℃，速度40码；
烫光：把粗制混合面料引入烫光机进行反面摇粒绒的烫光处理；
二次摇粒：引入摇粒机进行正面的摇粒，得到正面为法兰绒而反面为摇粒绒的精制混合面料；
成定：将精制混合面料导入定型机进行第三次加热定型，第三次加热定型的温度是180℃，速度35码，最终得到正面为法兰绒而反面为摇粒绒的双面异绒纤维面料。
综上所述，本发明指出的一种双面异绒纤维面料生产工艺，采用特殊生产工艺，在不使用胶水复合的情况下，使得一种面料的正反两面分别具有摇粒绒和法兰绒两种迥异的风格，降低了生产的成本，得到的面料结构牢固，耐用性好，耐水洗和拉扯，不易破损。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种双面异绒纤维面料生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
织造：选取150D至200D的DTY作为绒丝组织，选取75D至120D的FDY作为底丝组织，经过整经、经编和剖幅得到坯布，其中绒丝组织在坯布中所占的质量百分比为50~75%，底丝组织在坯布中所占的质量百分比为25~50%；
拉毛：把坯布送入梳毛机进行正面的梳毛，并且控制梳毛机的梳毛滚筒的转速和控制坯布的行进速度，然后引入拉毛机把部分正面的绒丝拉到反面，并且控制拉毛的次数和坯布的行进速度；
正面烫光：将坯布引入烫光机进行正面的烫光处理，并且控制烫光温度、压力和时间，得到正面为法兰绒表面的坯布，控制烫光温度前烫辊为175~180℃，后烫辊为160~165℃，速度为9~12码/秒，然后收卷；
反面梳毛：放卷后导入梳毛机进行坯布反面的梳毛，控制梳毛机的梳毛滚筒的转速和控制坯布的行进速度；
剪毛：反面梳毛后坯布进入剪毛机进行反面的剪毛，控制剪毛机的剪毛辊的转速和控制坯布的行进速度，剪毛辊的转速1300R/min；
一次摇粒：将坯布引入摇粒机进行反面的摇粒，得到反面为摇粒绒的粗制混合面料；
预定：把粗制混合面料送入定型机进行第一次加热定型，控制热定型的温度、控制热定型的时间；
染色：把粗制混合面料放入染缸内进行漂底，然后换水加热进行染色，温度上升到80度后加入染料，15min内升温至135℃，保温30分钟，然后降温，10~15min内降至60℃，保温半个小时后继续降温至室温，添加柔软剂进行上柔处理，上柔半小时后进行脱水，并进行第二次加热定型，烘干面料；
烫光：把粗制混合面料引入烫光机进行反面摇粒绒的烫光处理；
二次摇粒：引入摇粒机进行正面的摇粒，得到正面为法兰绒而反面为摇粒绒的精制混合面料；
成定：将精制混合面料导入定型机进行第三次加热定型，最终得到正面为法兰绒而反面为摇粒绒的双面异绒纤维面料。
2.根据权利要求1所述的双面异绒纤维面料生产工艺，其特征在于，所述第一次加热定型的温度范围是190~210℃，速度30~35码。
3.根据权利要求1所述的双面异绒纤维面料生产工艺，其特征在于，所述染色步骤中漂底温度为70℃~95℃。
4.根据权利要求1所述的双面异绒纤维面料生产工艺，其特征在于，所述第二次加热定型的温度范围是170~175℃，35~40码。
5.根据权利要求1所述的双面异绒纤维面料生产工艺，其特征在于，所述第三次加热定型的温度范围是175~180℃，速度30~35码。
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