CN106979268A - 一种汽车摩擦片 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种汽车摩擦片，其特征在于：由以下重量份数的原料制备而成：粘接剂10‑20份、增强纤维25‑40份、填充料30‑45份，所述填充料包括摩擦性能调节剂和配合剂，所述摩擦性能调节剂的重量份数为20‑30份，所述配合剂的重量份数为10‑15份，所述增强纤维包括陶瓷纤维、Pbo纤维和喷胶硅酸铝纤维；本发明不仅具有耐磨损性强、高强度、刹车平稳、低噪音等优点外，更大大提高了刹车片的整体摩擦系数，同时在增强整体刹车性能的同时更避免了因产生高的制动力而损伤偶盘的现象，因此大大提高了摩擦材料的使用寿命，相对于现有技术，本发明高温时的机械及制动性能更好，刹车时脚感更为舒适，且生产成本较低。
Description
技术领域
本发明涉及汽车制动技术领域，尤其涉及一种汽车摩擦片。
背景技术
汽车制动***是指，对汽车某些部分(主要是车轮)施加一定的力，从而对其进行一定程度的强制制动的一系列专门装置。汽车制动***是影响汽车安全性的关键***，而制动***的稳定性和可靠性则直接由摩擦片(尤其是刹车片)的综合性能来决定；常规的刹车片分为：1、石棉型，由于石棉纤维具有高强度和耐高温的特点，因此满足刹车片以及离合器盘的要求，同时具有纤维的抗张能力和高级金属材质的硬度和耐磨性；2、半金属型，主要采用粗糙的钢丝绒作为加固纤维和重要摩擦系数大的混合物，主要优点在于能适应在较高温度下正常工作；3、无石棉有机物型，主要是用玻璃纤维、芳香族聚酯纤维和其他纤维作为加固材料，其性能主要取决于纤维的类型及其它混合物。其中半金属或无棉有机型是我国主要推广应用的无石棉摩擦材料之一。但半金属刹车片在潮气作用下锈蚀严重，刹车时噪音较高，振动较大，对制动盘存在一定损伤，并且多数半金属或少金属刹车片在使用过程中容易产生的灰尘，这些灰尘吸附于轮毂之上，由于难以清洗，受其长期影响，易造成轮毂腐蚀；目前汽车制动器摩擦片存在综合性能不高，各种性能不能兼顾的问题，如有些强度韧性不足，刹车升温过程中的摩察系数不稳定，同时有打滑，刹车抱死以及落灰严重，另外配方体系的不足，使得摩擦界面没有润滑阻尼层，使得产品在使用过程中刹车不稳，伤盘，降低使用寿命，产生使人难以忍受的的噪音等缺陷存在。
例如申请号为：201310219952.8的中国专利公开了一种摩擦材料、汽车摩擦片，一种摩擦材料，按重量百分比其组成为：粘接剂8％～15％、增强剂24％～33％、增磨剂7.2-9.8％、抗磨润滑剂16.5％～20％、弹性增韧剂4.5％～6.5％、填充料24.8％～30.6％；一种汽车摩擦片，使用权利要求1～8任一项摩擦材料制备；该申请中公开的摩擦材料是碳纤维基陶瓷配方体系，使采用本申请摩擦材料制备摩擦片制动平稳、灰尘少、由于硬度适中，热衰退小、高温恢复性能好，但该申请在减小噪音和减小摩擦对汽车摩擦片的损伤方面没有给出具体的解决配方或方法，且生产成本也相对较高，不适宜大规模推广。
再如申请号为：201610917394.6的中国专利公开了一种陶瓷刹车片，由以下组分制备而成：丁晴胶粉1～5kg，消音粉5～10kg，树脂6～10kg，晶须3～8kg，黄铜纤维3～8kg，短纤维1～4kg，摩擦粉1～5kg，长纤维1～4kg，陶瓷纤维8～16kg，高温钡3～8kg，鳞片石墨(-195)4～9kg，铁0.5～3kg，石油焦碳2～6kg，陶瓷添加剂8～13kg，耐磨粉8～13kg，芳纶0.5～3kg，木纤维1～4kg，陶瓷增磨剂2～6kg，硫化锑1～4kg，稳定剂3～8kg，此技术方案中公开的刹车片具有不伤害摩擦盘、无制动噪音、耐温性好、使用寿命长、制动舒适，且成本低等特点，但该申请中的陶瓷刹车片强度较低，且耐磨损性能稍差。
发明内容
为克服现有技术中存在的汽车摩擦片噪音大、锈蚀严重、刹车振动大的问题，本发明提供了一种耐磨损性强、高强度、刹车平稳、低噪音且成本较低的汽车摩擦片。
本发明提供的一种汽车摩擦片，由以下重量份数的原料制备而成：粘接剂10-20份、增强纤维25-40份、填充料30-45份，所述填充料包括摩擦性能调节剂和配合剂，所述摩擦性能调节剂的重量份数为20-30份，所述配合剂的重量份数为10-15份，所述增强纤维包括陶瓷纤维、Pbo纤维和喷胶硅酸铝纤维。
在一些实施方式中，所述陶瓷纤维的重量份数为10-16份，所述Pbo纤维的重量份数为8-14份，所述喷胶硅酸铝纤维的重量份数为7-10份。
在一些实施方式中，所述粘接剂包括酚醛类树脂和合成橡胶，所述酚醛类树脂的重量份数为6-12份，所述合成橡胶的重量份数为4-8份。
在一些实施方式中，所述酚醛类树脂为改性酚醛树脂，所述合成橡胶为丁腈橡胶。
在一些实施方式中，所述摩擦性能调节剂包括减摩材料和增摩材料，所述减摩材料的重量份数为6-10份，所述增摩材料的重量份数为为14-20份。
在一些实施方式中，所述减摩材料包括石墨和二硫化钼，所述石墨的重量份数为2-4份，所述二硫化钼的重量份数为4-6份。
在一些实施方式中，所述增摩材料包括钼粉和二氧化硅，所述钼粉的重量份数为6-8份，所述二氧化硅的重量份数为8-12份。
在一些实施方式中，所述配合剂包括氧化铁和氧化铬，所述氧化铁的重量份数为4-7份，所述氧化铬的重量份数为6-8份。
在一些实施方式中，其组分按以下重量份数组成：改性酚醛树脂6份、丁腈橡胶4份、陶瓷纤维10份、Pbo纤维8份、喷胶硅酸铝纤维7份、石墨2份、二硫化钼4份、钼粉6份、二氧化硅8份、氧化铁4份、氧化铬6份。
在一些实施方式中，其组分按以下重量份数组成：改性酚醛树脂12份、丁腈橡胶8份、陶瓷纤维16份、Pbo纤维14份、喷胶硅酸铝纤维10份、石墨4份、二硫化钼6份、钼粉8份、二氧化硅12份、氧化铁7份、氧化铬8份。
与现有技术相比，本发明提供的一种汽车摩擦片，其优点在于：
一、本发明提供的一种汽车摩擦片，通过设置陶瓷纤维，使汽车摩擦片具有耐火、耐高温、热稳定性好、导热率低、比热小及耐机械震动等优点；
二、本发明提供的一种汽车摩擦片，设置的Pbo纤维是一种质轻且强度高、耐冲击性好、耐摩擦性强和尺寸稳定性好的纤维材料，可提高汽车摩擦片的整体性能，延长汽车摩擦片的使用寿命。
三、本发明提供的一种汽车摩擦片，通过设置喷胶硅酸铝纤维，能很好的吸收摩擦材料因制动而发出的噪音，能有效的降低摩擦材料中其他低温材料的热衰退性和膨胀性，提高了摩擦材料在制造和使用过程中的稳定性。
四、本发明提供的一种汽车摩擦片，通过将陶瓷纤维、Pbo纤维和喷胶硅酸铝纤维混合并作为增强纤维于汽车摩擦片中，不仅质量轻、强度高、耐热性能好、耐磨性强，导热率底而且吸音效果佳，吸振效果好，使用寿命长。
五、本发明提供的一种汽车摩擦片，通过设置不同粒度的摩擦材料，可以调整摩擦性能，同时可以减轻制动噪音与震动，石墨传导性、抗热震性、耐腐蚀性等性能优异；
六、本发明提供的一种汽车摩擦片，通过设置丁腈橡胶既能起到减磨作用，又可以有效保护汽车摩擦片。
七、本发明配方的汽车摩擦片不仅具有耐磨损性强、高强度、刹车平稳、低噪音等优点外，更大大提高了刹车片的整体摩擦系数，同时在增强整体刹车性能的同时更避免了因产生高的制动力而损伤偶盘的现象，因此大大提高了摩擦材料的使用寿命，相对于现有技术，本发明高温时的机械及制动性能更好，刹车时脚感更为舒适，且生产成本较低。
具体实施方式
以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明中披露了一种汽车摩擦片，由以下重量份数的原料制备而成：粘接剂10-20份、增强纤维25-40份、填充料30-45份，所述粘接剂包括酚醛类树脂和合成橡胶，所述酚醛类树脂的重量份数为6-12份，所述合成橡胶的重量份数为4-8份，所述酚醛类树脂为改性酚醛树脂，所述合成橡胶为丁腈橡胶；所述填充料包括摩擦性能调节剂和配合剂，所述摩擦性能调节剂的重量份数为20-30份，所述摩擦性能调节剂包括减摩材料和增摩材料，所述减摩材料的重量份数为6-10份，所述增摩材料的重量份数为为14-20份；所述减摩材料包括石墨和二硫化钼，所述石墨的重量份数为2-4份，所述二硫化钼的重量份数为4-6份，所述增摩材料包括钼粉和二氧化硅，所述钼粉的重量份数为6-8份，所述二氧化硅的重量份数为8-12份；所述配合剂的重量份数为10-15份，所述配合剂包括氧化铁和氧化铬，所述氧化铁的重量份数为4-7份，所述氧化铬的重量份数为6-8份；所述增强纤维包括陶瓷纤维、Pbo纤维和喷胶硅酸铝纤维；所述陶瓷纤维的重量份数为10-16份，所述Pbo纤维的重量份数为8-14份，所述喷胶硅酸铝纤维的重量份数为7-10份。
具体的，在本发明的此实施方式中，在制造过程中增强纤维的使用最佳比例如下：
陶瓷纤维 40％ 耐火、耐高温、热稳定性好、导热率低
Pbo纤维 34％ 强度高、耐冲击性好、耐摩擦性强
喷胶硅酸铝纤维 26％ 吸音效果好、导热率低
以上述比例组合而成的增强纤维以陶瓷纤维所占的比例最多，Pbo纤维次之，喷胶硅酸铝纤维所占的比例最低，这样能使每一种增强纤维发挥其各自的优点以达到较好的效果，而且这种组合比例能使汽车摩擦片具有质量轻、强度高、耐热性能好、耐磨性强，导热率底且吸音效果佳，吸振效果好，使用寿命长等的优点。
具体的，在本发明的此实施方式中，在制造过程中摩擦性能调节剂的使用最佳比例如下：
减摩材料 32％ 硬度较小、熔点低、良好的自润滑性能
增摩材料 68％ 硬度较大、熔点高、增摩效果显著
以上述比例组合而成的摩擦性能调节剂以增摩材料为主，且所占的比例明显高于减摩材料所占的比例，增摩材料可以降低汽车摩擦片的硬度，改善低温耐磨性，降低噪音；减摩材料主要起到提高耐磨性、导热性、稳定摩擦系数，减轻表面擦伤的作用；以增摩材料作为主要的摩擦性能调节剂，是为了保持汽车摩擦片的摩擦作用，从而使汽车摩擦片起到较好的制动作用，而加入的减摩材料，一方面是为了提高汽车摩擦片的耐磨性，减少因摩擦而导致的汽车摩擦片的损坏，另一方面也提高了汽车摩擦片的导热性，稳定汽车摩擦片的摩擦系数。
具体的，在本发明的此实施方式中，陶瓷纤维是一种纤维状轻质耐火材料，具有重量轻、耐高温、热稳定性好、导热率低、比热小及耐机械震动等优点；Pbo纤维具有十分优异的物理机械性能和化学性能，其强力、模量为Kevlar(凯夫拉)纤维的2倍并兼有间位芳纶耐热阻燃的性能，而且物理化学性能完全超过迄今在高性能纤维领域处于领先地位的Kevlar纤维，一根直径为1毫米的PBO细丝可吊起450千克的重量，其强度是钢丝纤维的10倍以上，喷胶硅酸铝纤维能很好的吸收摩擦材料因制动而发出的噪音，具有良好的耐高温性能，极低的导热系数，
具体的，陶瓷纤维也具有一定的缺点，它既不耐磨又不耐碰撞，不能抵抗高速气流的冲刷；而添加的Pbo纤维具有强度高、耐冲击性好、耐摩擦性强等优点，刚好与陶瓷纤维形成互补，弥补了陶瓷纤维存在的缺陷，此外，喷胶硅酸铝纤维附于摩擦材料表面能有效的降低摩擦材料中其他低温材料的热衰退性和膨胀性，提高了摩擦材料在制造和使用过程中的稳定性；添加喷胶喷胶硅酸铝纤维后，在保证较高热稳定性的同时，喷胶喷胶硅酸铝纤维能很好的吸收摩擦材料因制动而发出的噪音，具有良好的耐高温性能，极低的导热系数，综合陶瓷纤维、Pbo纤维和喷胶硅酸铝纤维的功能及优势，使本发明中的汽车摩擦片的性能优良，且经久耐用。
具体的，在本发明的此实施方式中，钼粉具有耐磨损、低电解液含量、PH稳定效应、可提高耐腐蚀性能和涂料的流变性等重要特性，通过金属钼坯雾化法制得的钼粉，粒度达到10～500目，二硫化钼是重要的固体润滑剂，特别适用于高温高压下，被誉为“高级固体润滑油王”，粒度达到325-2500目，采用石墨、二硫化钼、钼粉和二氧化硅这些粒度不同的摩擦材料，可以调整摩擦性能，同时可以减轻制动噪音与震动，人造石墨传导性、抗热震性、耍腐蚀性等性能优异，进一步提高本发明中汽车摩擦片的性能指标。
具体的，在本发明的此实施方式中，添加丁腈橡胶即能起到减磨作用，又可以有效保护汽车摩擦片。
在本发明的此实施方式中，一种汽车摩擦片，由以下重量份数的原料制备而成：
改性酚醛树脂6-12份、丁腈橡胶4-8份、陶瓷纤维10-14份、Pbo纤维8-14份、喷胶硅酸铝纤维7-10份、石墨2-4份、二硫化钼4-6份、钼粉6-8份、二氧化硅8-12份、氧化铁4-7份、氧化铬6-8份。
制作时，先将上述材料研磨成细小颗粒，然后按上述各组分的质量分别加入混合搅拌机中混合，混合好后放入模具中进行高温模压成型，在经过热处理后，通过磨削将多余混合料磨掉，然后进行喷砂制成半成品，最后对半成品进行喷涂，并装上消音片，然后进行喷码，铆接，包装入库存。
在本发明的此实施方式中，一种汽车摩擦片，由以下重量份数的原料制备而成：实施例1：
改性酚醛树脂9份、丁腈橡胶6份、陶瓷纤维12份、Pbo纤维11份、喷胶硅酸铝纤维8.5份、石墨3份、二硫化钼5份、钼粉7份、二氧化硅10份、氧化铁5.5份、氧化铬7份。
制作时，先将上述材料研磨成细小颗粒，然后按上述各组分的质量分别加入混合搅拌机中混合，混合好后放入模具中进行高温模压成型，在经过热处理后，通过磨削将多余混合料磨掉，然后进行喷砂制成半成品，最后对半成品进行喷涂，并装上消音片，然后进行喷码，铆接，包装入库存。
在本发明的此实施方式中，一种汽车摩擦片，由以下重量份数的原料制备而成：实施例2：
改性酚醛树脂6份、丁腈橡胶4份、陶瓷纤维10份、Pbo纤维8份、喷胶硅酸铝纤维7份、石墨2份、二硫化钼4份、钼粉6份、二氧化硅8份、氧化铁4份、氧化铬6份。
制作时，先将上述材料研磨成细小颗粒，然后按上述各组分的质量分别加入混合搅拌机中混合，混合好后放入模具中进行高温模压成型，在经过热处理后，通过磨削将多余混合料磨掉，然后进行喷砂制成半成品，最后对半成品进行喷涂，并装上消音片，然后进行喷码，铆接，包装入库存。
在本发明的此实施方式中，一种汽车摩擦片，由以下重量份数的原料制备而成：实施例3：
改性酚醛树脂12份、丁腈橡胶8份、陶瓷纤维16份、Pbo纤维14份、喷胶硅酸铝纤维10份、石墨4份、二硫化钼6份、钼粉8份、二氧化硅12份、氧化铁7份、氧化铬8份。
制作时，先将上述材料研磨成细小颗粒，然后按上述各组分的质量分别加入混合搅拌机中混合，混合好后放入模具中进行高温模压成型，在经过热处理后，通过磨削将多余混合料磨掉，然后进行喷砂制成半成品，最后对半成品进行喷涂，并装上消音片，然后进行喷码，铆接，包装入库存。
从上表可以看出，本发明汽车摩擦片的摩擦系数稳定，特别是磨损率远远小于国家要求，并随温度升高变化不大。这表明本发明以陶瓷纤维、Pbo纤维、喷胶硅酸铝纤维、石墨、二硫化钼、钼粉、二氧化硅等为主要原料的汽车摩擦片，利用陶瓷纤维和Pbo纤维耐磨损的性能以及增摩材料钼粉和二氧化硅、减摩材料石墨和二硫化钼和配合剂氧化铁和氧化铬的共同作用下，在稳定汽车摩擦片摩擦系数的基础上，能有效的降低其磨损率，从而大大提高了摩擦材料的使用寿命。
在本发明的此实施方式中，本发明采用上述配方的汽车摩擦片除了具有耐磨损性强、高强度、刹车平稳、低噪音等优点外，更大大提高了刹车片的整体摩擦系数，同时在增强整体刹车性能的同时更避免了因产生高的制动力而损伤偶盘的现象，因此大大提高了摩擦材料的使用寿命，相对于现有技术，本发明高温时的机械及制动性能更好，刹车时脚感更为舒适，且生产成本较低，符合社会发展的需求。
上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动，而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种汽车摩擦片，其特征在于：由以下重量份数的原料制备而成：粘接剂10-20份、增强纤维25-40份、填充料30-45份，所述填充料包括摩擦性能调节剂和配合剂，所述摩擦性能调节剂的重量份数为20-30份，所述配合剂的重量份数为10-15份，所述增强纤维包括陶瓷纤维、Pbo纤维和喷胶硅酸铝纤维。
2.根据权利要求1所述的汽车摩擦片，其特征在于：所述陶瓷纤维的重量份数为10-16份，所述Pbo纤维的重量份数为8-14份，所述喷胶硅酸铝纤维的重量份数为7-10份。
3.根据权利要求1所述的汽车摩擦片，其特征在于：所述粘接剂包括酚醛类树脂和合成橡胶，所述酚醛类树脂的重量份数为6-12份，所述合成橡胶的重量份数为4-8份。
4.根据权利要求2所述的汽车摩擦片，其特征在于：所述酚醛类树脂为改性酚醛树脂，所述合成橡胶为丁腈橡胶。
5.根据权利要求1所述的汽车摩擦片，其特征在于：所述摩擦性能调节剂包括减摩材料和增摩材料，所述减摩材料的重量份数为6-10份，所述增摩材料的重量份数为为14-20份。
6.根据权利要求1所述的汽车摩擦片，其特征在于：所述减摩材料包括石墨和二硫化钼，所述石墨的重量份数为2-4份，所述二硫化钼的重量份数为4-6份。
7.根据权利要求1所述的汽车摩擦片，其特征在于：所述增摩材料包括钼粉和二氧化硅，所述钼粉的重量份数为6-8份，所述二氧化硅的重量份数为8-12份。
8.根据权利要求1述的汽车摩擦片，其特征在于：所述配合剂包括氧化铁和氧化铬，所述氧化铁的重量份数为4-7份，所述氧化铬的重量份数为6-8份。
9.根据权利要求1所述的汽车摩擦片，其特征在于：其组分按以下重量份数组成：改性酚醛树脂6份、丁腈橡胶4份、陶瓷纤维10份、Pbo纤维8份、喷胶硅酸铝纤维7份、石墨2份、二硫化钼4份、钼粉6份、二氧化硅8份、氧化铁4份、氧化铬6份。
10.根据权利要求1所述的汽车摩擦片，其特征在于：其组分按以下重量份数组成：改性酚醛树脂12份、丁腈橡胶8份、陶瓷纤维16份、Pbo纤维14份、喷胶硅酸铝纤维10份、石墨4份、二硫化钼6份、钼粉8份、二氧化硅12份、氧化铁7份、氧化铬8份。
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