CN106947885A - 一种新型中强高塑性船用钛合金及其制备工艺 - Google Patents
一种新型中强高塑性船用钛合金及其制备工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106947885A CN106947885A CN201610013007.6A CN201610013007A CN106947885A CN 106947885 A CN106947885 A CN 106947885A CN 201610013007 A CN201610013007 A CN 201610013007A CN 106947885 A CN106947885 A CN 106947885A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- forging
- titanium alloy
- alloy
- fire time
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 68
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 title claims abstract description 13
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 13
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 43
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 42
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 29
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 20
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims abstract description 12
- ZXTFQUMXDQLMBY-UHFFFAOYSA-N alumane;molybdenum Chemical compound [AlH3].[Mo] ZXTFQUMXDQLMBY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- PTXMVOUNAHFTFC-UHFFFAOYSA-N alumane;vanadium Chemical compound [AlH3].[V] PTXMVOUNAHFTFC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 196
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 21
- 238000007519 figuring Methods 0.000 claims description 14
- 230000009466 transformation Effects 0.000 claims description 14
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 7
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 4
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 abstract description 2
- 238000013461 design Methods 0.000 abstract description 2
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005457 optimization Methods 0.000 abstract description 2
- 238000012797 qualification Methods 0.000 abstract description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 12
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 8
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 6
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 6
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C14/00—Alloys based on titanium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/16—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of other metals or alloys based thereon
- C22F1/18—High-melting or refractory metals or alloys based thereon
- C22F1/183—High-melting or refractory metals or alloys based thereon of titanium or alloys based thereon
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
本发明公开了一种新型中强高塑性船用钛合金,所述钛合金以海绵钛、铝钼、铝钒中间合金、纯金属为原料制备,其构成组分及其重量百分数分别为:Ti 90.25%-93.0%、Al 2.5%~3.0%、Mo 2.0%~2.75%、Zr 2.0%~3.0%、V 0.5%~1.0%。本发明方法中,通过在合理设计合金成分,通过控制合金成分配比,达到合金加工性能的优化,利于提高产品成品率,合金的耐腐蚀性能较Ti75、Ti31合金有明显提高,且本发明制备工艺简单可行,产品质量优良,合格率高,适于大规模工业化生产。
Description
技术领域
本发明属于钛合金材料制备技术领域,具体涉及一种新型中强高塑性船用钛合金及其制备工艺。
背景技术
我国已初步建立了船用钛合金的体系。创新研制了不同强度级别的船用合金,也制备出不同规格的管、板、棒、丝材等,已基本能够满足我国工程的需求。中强钛合金由于其强度与塑性的综合性能匹配最适于海洋服役环境应用,因此受到我国船舶行业的重视。目前我国应用最广泛的中强高塑钛合金有TA24(Ti75)合金和TA22(Ti31)合金。Ti75合金是630MPa级的中强高韧性耐蚀钛合金,适用于制造形状复杂的板材冲压并焊接的零部件,在动力装置结构、船舶焊接结构件中获得广泛应用。Ti31合金具有中强高塑、可焊和良好冷加工性能,可以用作声纳导流罩,但目前仍处于研究阶段。虽然现阶段Ti75合金已经得到广泛应用,但生产过程中由于强度、塑性不足的情况,容易导致管材等成形困难,容易开裂等加工问题,因此需要更高的强度和塑性匹配的船用钛合金,以期获得更好地加工性能及使用性能。通过优化合金元素配比一直以来都是优化合金性能的重要手段,在新材料研发过程中取得的成果显著。
发明内容
本发明的目的是提供一种强度与塑性匹配良好的新型中强高塑性船用钛合金,以改变实际生产中船用中强钛合金加工困难、使用性能难以符合实际需求的现状。通过合理设计合金成分,优化合金性能,在保证合金强度的同时提高合金塑性,达到更优的强塑性匹配。
为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:
一种新型中强高塑性船用钛合金,所述钛合金以海绵钛、铝钼、铝钒中 间合金、纯金属为原料制备,其构成组分及其重量百分数分别为:Ti90.25%~93.0%、Al 2.5%~3.0%、Mo 2.0%~2.75%、Zr 2.0%~3.0%、V 0.5%~1.0%。
本发明还提出了一种新型中强高塑性船用钛合金的制备工艺,包括以下步骤:
S1、将海绵钛与合金元素混合均匀后压制自耗电极,再进行3-5次真空自耗电弧熔炼制成规格为Φ150mm的100kg的钛合金铸锭;将铸锭进行3火次开坯锻造,第一次开坯锻造的始锻温度为1150℃,锻造比为5.6,第二火次开坯锻造的始锻温度为1050℃,锻造比为8.4,第三火次开坯锻造的始锻温度为980℃,锻造比为8.4,锻后分切下料,得到初级锻坯;每火次开坯锻造后均对钛合金铸锭进行表面修磨处理;
S2、将步骤S1中所述初级锻坯在920℃的始锻温度下进行2火次的镦拔锻造,每火次镦拔锻造的锻造比均为5.6,得到中间锻坯;每火次镦拔锻造后均对初级锻坯进行表面修磨处理;
S3、将步骤S2中的中间锻坯在始锻温度为β相变点以上70℃的条件下进行2火次的成形锻造,第一火次进行2镦2拔锻造后,空冷,修伤,锻造比为6,第二火次进行1镦2拔,水冷,锻造比为4.6,得到最终的钛合金锻件;
S4、将步骤S3中得到的钛合金锻件进行相变点以上20℃的固溶处理及时效处理,机械加工后得到规格为Φ100×1800mm的钛合金棒材。
本发明的技术效果和优点:(1)本发明方法中,通过在合理设计合金成分,使合金的室温抗拉强度高于750MPa,合金具有高的塑性匹配,塑性高于20%,合金的σb≥750MPa,σs≥630MPa,δ≥20%,60℃、3.5%NaCl溶液中的腐蚀速度≤0.5×10-4mm/a,断裂韧度KIC高于95MPa·m1/2。
(2)通过控制合金成分配比,达到合金加工性能的优化,利于提高产品成品率。
(3)合金的耐腐蚀性能较Ti75、Ti31合金有明显提高。
(4)本发明制备工艺简单可行,产品质量优良,合格率高,适于大规模工业化生产。
具体实施方式
基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种新型中强高塑性船用钛合金,所述钛合金以海绵钛、铝钼、铝钒中间合金、纯金属为原料制备,其构成组分及其重量百分数分别为:Ti 91.95%、Al 2.8%、Mo 2.5%、Zr 2.25%、V 0.5%。
一种新型中强高塑性船用钛合金的制备工艺,包括以下步骤:
S1、将海绵钛与合金元素混合均匀后压制自耗电极,再进行3次真空自耗电弧熔炼制成规格为Φ150mm的100kg的钛合金铸锭;将铸锭进行3火次开坯锻造,第一次开坯锻造的始锻温度为1150℃,锻造比为5.6,第二火次开坯锻造的始锻温度为1050℃,锻造比为8.4,第三火次开坯锻造的始锻温度为980℃,锻造比为8.4,锻后分切下料,得到初级锻坯;每火次开坯锻造后均对钛合金铸锭进行表面修磨处理;
S2、将步骤S1中所述初级锻坯在920℃的始锻温度下进行2火次的镦拔锻造,每火次镦拔锻造的锻造比均为5.6,得到中间锻坯;每火次镦拔锻造后均对初级锻坯进行表面修磨处理;
S3、将步骤S2中的中间锻坯在始锻温度为β相变点以上70℃的条件下进行2火次的成形锻造,第一火次进行2镦2拔锻造后,空冷,修伤,锻造比为6,第二火次进行1镦2拔,水冷,锻造比为4.6,得到最终的钛合金锻料;
S4、将步骤S3中得到的钛合金锻件进行相变点以上20℃的固溶处理及时 效处理,机械加工后得到规格为Φ100×1800mm的钛合金棒材。
本实施例制备的Ti75A钛合金棒材常规热处理后的室温力学性能及在60℃、3.5%NaCl溶液中的腐蚀速度见表1,由表1可知本实施例制备的Ti75A钛合金大规格棒材的塑韧性优异,且具有良好的耐腐蚀性能。
实施例2
一种新型中强高塑性船用钛合金,所述钛合金以海绵钛、铝钼、铝钒中间合金、纯金属为原料制备,其构成组分及其重量百分数分别为:Ti 91.5%、Al 3.0%、Mo 2.25%、Zr 2.5%、V 0.75%。
一种新型中强高塑性船用钛合金的制备工艺,包括以下步骤:
S1、将海绵钛与合金元素混合均匀后压制自耗电极,再进行4次真空自耗电弧熔炼制成规格为Φ150mm的100kg的钛合金铸锭;将铸锭进行3火次开坯锻造,第一次开坯锻造的始锻温度为1150℃,锻造比为5.6,第二火次开坯锻造的始锻温度为1050℃,锻造比为8.4,第三火次开坯锻造的始锻温度为980℃,锻造比为8.4,锻后分切下料,得到初级锻坯;每火次开坯锻造后均对钛合金铸锭进行表面修磨处理;
S2、将步骤S1中所述初级锻坯在920℃的始锻温度下进行2火次的镦拔锻造,每火次镦拔锻造的锻造比均为5.6,得到中间锻坯;每火次镦拔锻造后均对初级锻坯进行表面修磨处理;
S3、将步骤S2中的中间锻坯在始锻温度为β相变点以上70℃的条件下进行2火次的成形锻造,第一火次进行2镦2拔锻造后,空冷,修伤,锻造比为6,第二火次进行1镦2拔,水冷,锻造比为4.6,得到最终的钛合金锻料;
S4、将步骤S3中得到的钛合金锻件进行相变点以上20℃的固溶处理及时效处理,机械加工后得到规格为Φ100×1800mm的钛合金棒材。
本实施例制备的Ti75B钛合金棒材常规热处理后的室温力学性能及在60℃、3.5%NaCl溶液中的腐蚀速度见表1,由表1可知本实施例制备的Ti75B 钛合金大规格棒材的塑韧性优异,且具有良好的耐腐蚀性能。
实施例3
一种新型中强高塑性船用钛合金,所述钛合金以海绵钛、铝钼、铝钒中间合金、纯金属为原料制备,其构成组分及其重量百分数分别为:Ti 91.6%、Al 3.0%、Mo 2.25%、Zr 2.25%、V 0.9%。
一种新型中强高塑性船用钛合金的制备工艺,包括以下步骤:
S1、将海绵钛与合金元素混合均匀后压制自耗电极,再进行4次真空自耗电弧熔炼制成规格为Φ150mm的100kg的钛合金铸锭;将铸锭进行3火次开坯锻造,第一次开坯锻造的始锻温度为1150℃,锻造比为5.6,第二火次开坯锻造的始锻温度为1050℃,锻造比为8.4,第三火次开坯锻造的始锻温度为980℃,锻造比为8.4,锻后分切下料,得到初级锻坯;每火次开坯锻造后均对钛合金铸锭进行表面修磨处理;
S2、将步骤S1中所述初级锻坯在920℃的始锻温度下进行2火次的镦拔锻造,每火次镦拔锻造的锻造比均为5.6,得到中间锻坯;每火次镦拔锻造后均对初级锻坯进行表面修磨处理;
S3、将步骤S2中的中间锻坯在始锻温度为β相变点以上70℃的条件下进行2火次的成形锻造,第一火次进行2镦2拔锻造后,空冷,修伤,锻造比为6,第二火次进行1镦2拔,水冷,锻造比为4.6,得到最终的钛合金锻料;
S4、将步骤S3中得到的钛合金锻件进行相变点以上20℃的固溶处理及时效处理,机械加工后得到规格为Φ100×1800mm的钛合金棒材。
本实施例制备的Ti75C钛合金棒材常规热处理后的室温力学性能及在60℃、3.5%NaCl溶液中的腐蚀速度见表1,由表1可知本实施例制备的Ti75C钛合金大规格棒材的塑韧性优异,且具有良好的耐腐蚀性能。
实施例4
一种新型中强高塑性船用钛合金,所述钛合金以海绵钛、铝钼、铝钒中 间合金、纯金属为原料制备,其构成组分及其重量百分数分别为:Ti 91.5%、Al 3.0%、Mo 2.25%、Zr 2.75%、V 0.5%。
一种新型中强高塑性船用钛合金的制备工艺,包括以下步骤:
S1、将海绵钛与合金元素混合均匀后压制自耗电极,再进行5次真空自耗电弧熔炼制成规格为Φ150mm的100kg的钛合金铸锭;将铸锭进行3火次开坯锻造,第一次开坯锻造的始锻温度为1150℃,锻造比为5.6,第二火次开坯锻造的始锻温度为1050℃,锻造比为8.4,第三火次开坯锻造的始锻温度为980℃,锻造比为8.4,锻后分切下料,得到初级锻坯;每火次开坯锻造后均对钛合金铸锭进行表面修磨处理;
S2、将步骤S1中所述初级锻坯在920℃的始锻温度下进行2火次的镦拔锻造,每火次镦拔锻造的锻造比均为5.6,得到中间锻坯;每火次镦拔锻造后均对初级锻坯进行表面修磨处理;
S3、将步骤S2中的中间锻坯在始锻温度为β相变点以上70℃的条件下进行2火次的成形锻造,第一火次进行2镦2拔锻造后,空冷,修伤,锻造比为6,第二火次进行1镦2拔,水冷,锻造比为4.6,得到最终的钛合金锻料;
S4、将步骤S3中得到的钛合金锻件进行相变点以上20℃的固溶处理及时效处理,机械加工后得到规格为Φ100×1800mm的钛合金棒材。
本实施例制备的Ti75D钛合金棒材常规热处理后的室温力学性能及在60℃、3.5%NaCl溶液中的腐蚀速度见表1,由表1可知本实施例制备的Ti75D钛合金大规格棒材的塑韧性优异,且具有良好的耐腐蚀性能。
实施例5
一种新型中强高塑性船用钛合金,所述钛合金以海绵钛、铝钼、铝钒中间合金、纯金属为原料制备,其构成组分及其重量百分数分别为:Ti 91.1%、Al 3.0%、Mo 2.25%、Zr 2.75%、V 0.9%。
一种新型中强高塑性船用钛合金的制备工艺,包括以下步骤:
S1、将海绵钛与合金元素混合均匀后压制自耗电极,再进行5次真空自耗电弧熔炼制成规格为Φ150mm的100kg的钛合金铸锭;将铸锭进行3火次开坯锻造,第一次开坯锻造的始锻温度为1150℃,锻造比为5.6,第二火次开坯锻造的始锻温度为1050℃,锻造比为8.4,第三火次开坯锻造的始锻温度为980℃,锻造比为8.4,锻后分切下料,得到初级锻坯;每火次开坯锻造后均对钛合金铸锭进行表面修磨处理;
S2、将步骤S1中所述初级锻坯在920℃的始锻温度下进行2火次的镦拔锻造,每火次镦拔锻造的锻造比均为5.6,得到中间锻坯;每火次镦拔锻造后均对初级锻坯进行表面修磨处理;
S3、将步骤S2中的中间锻坯在始锻温度为β相变点以上70℃的条件下进行2火次的成形锻造,第一火次进行2镦2拔锻造后,空冷,修伤,锻造比为6,第二火次进行1镦2拔,水冷,锻造比为4.6,得到最终的钛合金锻料;
S4、将步骤S3中得到的钛合金锻件进行相变点以上20℃的固溶处理及时效处理,机械加工后得到规格为Φ100×1800mm的钛合金棒材。
本实施例制备的Ti75E钛合金棒材常规热处理后的室温力学性能及在60℃、3.5%NaCl溶液中的腐蚀速度见表1,由表1可知本实施例制备的Ti75E钛合金大规格棒材的塑韧性优异,且具有良好的耐腐蚀性能。
不同实施例制备的钛合金棒材的腐蚀速度表:
表1本发明实施例1至5制备的钛合金的力学性能数据
由表1可知,本发明制备的钛合金具有优良的力学性能。
最后应说明的是:以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种新型中强高塑性船用钛合金,其特征在于,所述钛合金以海绵钛、铝钼、铝钒中间合金、纯金属为原料制备,其构成组分及其重量百分数分别为:Ti 90.25%~93.0%、Al 2.5%~3.0%、Mo 2.0%~2.75%、Zr 2.0%~3.0%、V0.5%~1.0%。
2.一种权利要求1所述的新型中强高塑性船用钛合金的制备工艺,其特征在于,包括以下步骤:
S1、将海绵钛与合金元素混合均匀后压制自耗电极,再进行3-5次真空自耗电弧熔炼制成规格为Φ150mm的100kg的钛合金铸锭;将铸锭进行3火次开坯锻造,第一次开坯锻造的始锻温度为1150℃,锻造比为5.6,第二火次开坯锻造的始锻温度为1050℃,锻造比为8.4,第三火次开坯锻造的始锻温度为980℃,锻造比为8.4,锻后分切下料,得到初级锻坯;每火次开坯锻造后均对钛合金铸锭进行表面修磨处理;
S2、将步骤S1中所述初级锻坯在920℃的始锻温度下进行2火次的镦拔锻造,每火次镦拔锻造的锻造比均为5.6,得到中间锻坯;每火次镦拔锻造后均对初级锻坯进行表面修磨处理;
S3、将步骤S2中的中间锻坯在始锻温度为β相变点以上70℃的条件下进行2火次的成形锻造,第一火次进行2镦2拔锻造后,空冷,修伤,锻造比为6,第二火次进行1镦2拔,水冷,锻造比为4.6,得到最终的钛合金锻件;
S4、将步骤S3中得到的钛合金锻件进行相变点以上20℃的固溶处理及时效处理,机械加工后得到规格为Φ100×1800mm的钛合金棒材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610013007.6A CN106947885B (zh) | 2016-01-06 | 2016-01-06 | 一种中强高塑性船用钛合金及其制备工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610013007.6A CN106947885B (zh) | 2016-01-06 | 2016-01-06 | 一种中强高塑性船用钛合金及其制备工艺 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN106947885A true CN106947885A (zh) | 2017-07-14 |
CN106947885B CN106947885B (zh) | 2019-08-16 |
Family
ID=59465166
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201610013007.6A Expired - Fee Related CN106947885B (zh) | 2016-01-06 | 2016-01-06 | 一种中强高塑性船用钛合金及其制备工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN106947885B (zh) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN108913946A (zh) * | 2018-08-03 | 2018-11-30 | 中鼎特金秦皇岛科技股份有限公司 | 一种耐腐蚀钛合金及其制备方法 |
CN110205572A (zh) * | 2018-12-30 | 2019-09-06 | 西部超导材料科技股份有限公司 | 一种两相Ti-Al-Zr-Mo-V钛合金锻棒的制备方法 |
CN111304493A (zh) * | 2020-04-21 | 2020-06-19 | 重庆金世利航空材料有限公司 | 一种超强高塑钛合金及其制备方法 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1061047A (zh) * | 1990-11-02 | 1992-05-13 | 西北有色金属研究院 | 船用钛合金及制造方法 |
CN101407873A (zh) * | 2008-11-21 | 2009-04-15 | 宝鸡钛业股份有限公司 | 一种高塑中强钛合金 |
CN102181747A (zh) * | 2011-05-06 | 2011-09-14 | 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 | 一种具有良好冷热成形性的α+β型钛合金 |
CN103510030A (zh) * | 2013-09-23 | 2014-01-15 | 西北有色金属研究院 | 一种tc21钛合金大规格棒材的制备方法 |
CN104451491A (zh) * | 2014-12-15 | 2015-03-25 | 西北有色金属研究院 | 一种Ti12LC钛合金锻件的制备方法 |
CN104762576A (zh) * | 2015-04-24 | 2015-07-08 | 西北有色金属研究院 | Tc18钛合金全网篮组织中等规格超长棒材的制备方法 |
-
2016
- 2016-01-06 CN CN201610013007.6A patent/CN106947885B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1061047A (zh) * | 1990-11-02 | 1992-05-13 | 西北有色金属研究院 | 船用钛合金及制造方法 |
CN101407873A (zh) * | 2008-11-21 | 2009-04-15 | 宝鸡钛业股份有限公司 | 一种高塑中强钛合金 |
CN102181747A (zh) * | 2011-05-06 | 2011-09-14 | 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 | 一种具有良好冷热成形性的α+β型钛合金 |
CN103510030A (zh) * | 2013-09-23 | 2014-01-15 | 西北有色金属研究院 | 一种tc21钛合金大规格棒材的制备方法 |
CN104451491A (zh) * | 2014-12-15 | 2015-03-25 | 西北有色金属研究院 | 一种Ti12LC钛合金锻件的制备方法 |
CN104762576A (zh) * | 2015-04-24 | 2015-07-08 | 西北有色金属研究院 | Tc18钛合金全网篮组织中等规格超长棒材的制备方法 |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN108913946A (zh) * | 2018-08-03 | 2018-11-30 | 中鼎特金秦皇岛科技股份有限公司 | 一种耐腐蚀钛合金及其制备方法 |
CN108913946B (zh) * | 2018-08-03 | 2020-04-07 | 中鼎特金秦皇岛科技股份有限公司 | 一种耐腐蚀钛合金及其制备方法 |
CN110205572A (zh) * | 2018-12-30 | 2019-09-06 | 西部超导材料科技股份有限公司 | 一种两相Ti-Al-Zr-Mo-V钛合金锻棒的制备方法 |
CN111304493A (zh) * | 2020-04-21 | 2020-06-19 | 重庆金世利航空材料有限公司 | 一种超强高塑钛合金及其制备方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN106947885B (zh) | 2019-08-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN111057903B (zh) | 一种大规格钛合金锁紧环及其制备方法 | |
CN102230097B (zh) | 一种钛合金棒材的制备方法 | |
CN110205571B (zh) | 一种tc18钛合金大尺寸棒材的制备方法 | |
CN104762576B (zh) | Tc18钛合金全网篮组织中等规格超长棒材的制备方法 | |
CN109234554B (zh) | 一种高温钛合金棒材的制备方法 | |
CN109161726B (zh) | 一种高强高韧耐蚀钛合金及其制备方法 | |
CN104588997B (zh) | 一种近等温模锻制备TiAl合金构件的方法 | |
CN112676503B (zh) | 一种tc32钛合金大规格棒材锻造加工方法 | |
CN106591625A (zh) | 一种具有高强度高韧性匹配的钛合金及其制备工艺 | |
CN104357690A (zh) | 一种中强耐蚀高镁铝合金板材的制备工艺 | |
CN108044007B (zh) | 一种高均匀Ti632211钛合金板材的锻造方法 | |
CN106148761A (zh) | 一种高强度高冲击韧性的耐蚀可焊钛合金及其制备方法 | |
CN111485138B (zh) | 一种冷加工态钴基合金棒丝材的制备方法 | |
CN104561696A (zh) | 高铁用5083铝合金板材及其生产方法 | |
CN104726746A (zh) | 一种高强亚稳定β型钛合金棒材及其制备方法 | |
CN106435264A (zh) | 一种中强高韧耐蚀可焊接合金及其制备方法 | |
CN107460370A (zh) | 一种低成本高强度高塑性亚稳β钛合金及其制备方法 | |
CN111020414A (zh) | 一种用于700~750℃的短纤维增强高温钛合金棒材的制备方法 | |
CN111906225A (zh) | 一种超大规格Ti80钛合金锻坯的锻造方法 | |
CN111534772A (zh) | 一种短流程低成本tc4类钛合金成品棒材的制备方法 | |
CN102397889B (zh) | 一种gh4145合金管材的制备工艺 | |
CN106947885B (zh) | 一种中强高塑性船用钛合金及其制备工艺 | |
CN105238957A (zh) | 一种高性能镍基高温合金及其制造方法 | |
CN108411156A (zh) | 一种近β型高强度钛合金及其制备方法 | |
CN110643870B (zh) | 一种耐腐蚀高性能变形镁合金及其制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20190816 |