CN106906525B - 一种对位芳纶低旦纤维长丝的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种对位芳纶低旦纤维长丝的制备方法，属于化纤纺丝技术领域。本发明方法尤其涉及一种用于对位芳纶低旦(25‑100D)纤维长丝的制备方法。对位芳纶低旦纤维纺丝过程中需要解决断丝问题从而确保生产稳定性和丝束性能稳定性。本发明开发的对位芳纶低旦纤维长丝制备方法，选择的喷丝帽用于降低芳纶纺丝原液挤出漫流并丝的风险；将合适浓度的碱液用于初生丝束洗涤，从而快速中和硫酸，提高丝束强度；采用平铺式洗涤和干燥方式，降低洗涤干燥环节断丝的风险。利用本发明的方法，对位芳纶低旦丝的纺丝过程不仅稳定易于操作，而且得到的纤维力学性能优异，质量稳定。
Description
技术领域
本发明涉及一种对位芳纶低旦纤维长丝的制备方法，属于化纤纺丝技术领域。
背景技术
对位芳纶纤维是一种具有高强高模、耐高温、耐酸碱以及重量轻等优异性能的高性能材料,在国防、航空航天以及众多民用领域都有广泛的应用。对位芳纶纤维常用的制备过程包括原液制备和纺丝。原液制备是将纺丝用树脂聚对苯二甲酰对苯二胺(PPTA)在浓硫酸中溶解，然后在线连续过滤、脱泡，最后利用增压泵输送到纺丝***进行计量纺丝。对位芳纶纤维纺丝原理是干喷湿纺。即经过精确计量的纺丝原液经过喷丝孔压缩挤出，然后经过一段空气层二次拉伸取向后进入凝固浴凝固成有一定力学强度的初生丝。再经过彻底的洗涤和干燥后，上油卷绕成筒完成纺丝过程。
对位芳纶低旦(25-100D)纤维和对位芳纶普通纤维纺丝流程相同，唯一的差异是低旦纤维丝束中纤维根数少，或者单根纤维直径更小。因此，纺制对位芳纶低旦长丝的关键在于确保纺丝过程不产生断丝和毛丝。断丝会中断纺丝过程，严重影响生产稳定性和纤维质量；而毛丝会使纤维丝束力学性能产生明显波动并为后续加工带来隐患。从对位芳纶纺丝过程及原理可以看出，要确保对位芳纶低旦纤维不断丝，必须提高纺丝原液的质量，包括溶解效果、脱泡和过滤效果。专利201110457622.3描述了一种纺制对位芳纶低旦丝需用的树脂溶解、脱泡及精密过滤的方法。但是只有这些手段不足以确保纺制出质量稳定的对位芳纶低旦丝。
发明内容
本发明的目的是提出一种对位芳纶低旦纤维长丝的制备方法，重点解决纺丝过程后端的问题，包括低旦丝纺丝过程中喷丝帽、洗涤和烘干的工艺参数，洗涤、烘干机卷绕等一套完整的配套纺丝工艺，通过工艺的配合实现对位芳纶低旦纤维长丝的稳定高质量生产。
本发明提出的对位芳纶低旦纤维长丝的制备方法，包括以下步骤：
(1)将比浓对数粘度在6.0-6.5之间、含水率小于0.5％的对位芳纶树脂溶解在浓度为99.5-100.5％的浓硫酸中，溶解后得到第一纺丝原液，第一纺丝原液的质量百分比浓度为18-21％，在温度为80-90℃、真空度为-0.09～-0.1MPa条件下，对第一纺丝原液进行脱泡处理2-5小时，对脱泡处理后的第一纺丝原液采用2-3级逐级过滤方式进行过滤，过滤网规格为5-30um，得到第二纺丝原液；
(2)用上述步骤(1)得到的第二纺丝原液进行纺丝，纺丝用喷丝帽的喷丝孔直径为50-100um，喷丝孔的长径比为2-4，喷丝帽上喷丝孔之间的距离大于2mm，喷丝速度为40-80m/min，喷丝压力为10-100公斤，喷丝帽挤出后的液流通过高度为5-20mm的空气层，进行二次拉伸取向，得到丝束，丝束进入液面稳定无紊流的凝固浴中脱除硫酸，凝固浴中硫酸的质量百分比浓度为5-15％，凝固浴的温度为0-10℃，丝束在凝固浴中的停留时间为1-2秒，丝束经过凝固浴硬化，得到初生丝；
(3)将上述步骤(2)制备的初生丝放在质量百分比浓度为0.1-1％的碱液中进行碱洗，碱液温度为0-10℃，碱液中停留时间为0.1-2秒，将经过碱洗的丝束进入牵伸***，牵伸比为4-6，纺丝速度为200-500m/min，将经过牵伸后的丝束进入水洗***，丝束在水洗***采用S形平铺方式洗涤，使洗涤后丝束中硫酸根离子含量低于100ppm；
(4)使上述步骤(3)洗涤后的丝束经过三辊滤水，然后进入干燥***，采用S形平铺方式干燥丝束，保持辊面温度为90-140℃，使丝束含水率低于4％。
本发明提出的对位芳纶低旦纤维长丝的制备方法，其优点是：
本发明方法中使用了大长径比喷丝孔道结构的喷丝帽，用于降低芳纶纺丝原液挤出漫流并丝的风险；将合适浓度的碱液用于初生丝束洗涤，从而快速中和硫酸，提高丝束强度；本发明方法中采用平铺式洗涤和温和干燥方式，降低洗涤干燥环节断丝的风险。利用本发明的制备方法，对位芳纶低旦丝的纺丝过程不仅稳定易于操作，而且得到的纤维力学性能优异，质量稳定。用万能力学试验机测试本发明方法纺制的对位芳纶低旦纤维长丝，其拉伸强度稳定在2.5GPa以上，弹性模量超过60GPa，说明本发明方法制备的对位芳纶低旦纤维长丝，完全可以满足一些特殊领域的要求，采用的测试标准为GB/T 19975-2005。
具体实施方式
本发明提出的对位芳纶低旦纤维长丝的制备方法，包括以下步骤：
(1)将比浓对数粘度在6.0-6.5之间、含水率小于0.5％的对位芳纶树脂溶解在浓度为99.5-100.5％的浓硫酸中，溶解后得到第一纺丝原液，第一纺丝原液的质量百分比浓度为18-21％，在温度为80-90℃、真空度为-0.09～-0.1MPa条件下，对第一纺丝原液进行脱泡处理2-5小时，对脱泡处理后的第一纺丝原液采用2-3级逐级过滤方式进行过滤，过滤网规格为5-30um，得到第二纺丝原液；过滤精度自前向后逐级提高。脱泡和过滤过程中保持温度不变。经过脱泡和过滤处理后的第二纺丝原液用高压输送泵输送到纺丝箱体中。所有纺位保温确保温度不变。
(2)用上述步骤(1)得到的第二纺丝原液进行纺丝，纺丝用喷丝帽的喷丝孔直径为50-100um，喷丝孔的长径比为2-4，喷丝帽上喷丝孔之间的距离大于2mm，喷丝速度为40-80m/min，喷丝压力为10-100公斤，喷丝帽挤出后的液流通过高度为5-20mm的空气层，进行二次拉伸取向，得到丝束，丝束进入液面稳定无紊流的凝固浴中脱除硫酸，凝固浴中硫酸的质量百分比浓度为5-15％，凝固浴的温度为0-10℃，丝束在凝固浴中的停留时间为1-2秒，丝束经过凝固浴硬化，得到初生丝；
(3)将上述步骤(2)制备的初生丝放在质量百分比浓度为0.1-1％的碱液中进行碱洗，碱液温度为0-10℃，碱液中停留时间为0.1-2秒，将经过碱洗的丝束进入牵伸***，牵伸比为4-6，纺丝速度为200-500m/min，将经过牵伸后的丝束进入水洗***，丝束在水洗***采用S形平铺方式洗涤，使洗涤后丝束中硫酸根离子含量低于100ppm；
(4)使上述步骤(3)洗涤后的丝束经过三辊滤水，然后进入干燥***，采用S形平铺方式干燥丝束，保持辊面温度为90-140℃，使丝束含水率低于4％。
从牵伸辊开始到烘干辊，所有辊面都经过镀陶瓷处理，要求辊面粗糙度控制在0.2-1.2Ra之间。干燥后的丝束经过上油后进行卷绕。卷绕机采用低张力卷绕机，卷绕张力自动控制，确保不会在卷绕过程中产生断丝现象。
下面通过实例对本发明进行进一步说明，但并不因此而限制本发明的内容。
实施例1：
将比浓对数粘度6.0，含水率0.2％的对位芳纶树脂溶解在浓度99.5％的浓硫酸中。溶解后得到的纺丝原液质量浓度为19.2％，保持原液温度85℃。然后在真空度-0.09MPa条件下脱泡5h。然后进行过滤。过滤采用2级逐级过滤方式，过滤网规格分别为20um和10um。脱泡和过滤过程中保持原液温度不变。经过脱泡和过滤处理后的纺丝原液用高压输送泵输送到纺丝箱体中。所有纺位保温确保纺丝原液温度不变。
经过计量泵连续计量后纺丝原液被输送到纺丝组件进行纺丝。纺丝用的喷丝帽喷丝孔直径为70um，长径比为3，孔数30，喷丝孔间距平均3mm。喷丝速度60m/min,纺丝压力稳定在30公斤。喷丝帽挤出后的液流通过一段空气层进行二次拉伸取向，然后进入凝固浴脱除硫酸。控制空气层高度在10mm。控制凝固浴液面稳定无紊流，凝固浴中硫酸浓度在5％，温度8℃。丝束经过凝固浴硬化变成初生丝。
将初生丝先用碱液洗涤。碱液用NaOH调配而成，控制碱液浓度在0.1％，碱液温度5℃，碱液中停留时间1s。经过碱洗的丝束被带到牵伸***。控制牵伸比为5，纺丝速度为300m/min。经过牵伸后的丝束进入水洗***。丝束在水洗***采用S形平铺方式洗涤，洗涤后丝束中硫酸根离子含量为50ppm。
洗涤后的丝束经过三辊滤水后进入干燥***。采用S形平铺方式干燥丝束，保持辊面温度在100℃±2℃。干燥后的丝束含水率约3％。干燥后的丝束经过上油后进行卷绕。利用该工艺得到的对位芳纶丝束线密度45D，力学性能为拉伸强度2.7GPa，拉伸模量75GPa。
配套该工艺的设备有双螺杆挤出机，由哈氏合金材质制造，长径比为68；脱泡装置为外带加热保温装置的静态脱泡桶；过滤装置为外带加热保温装置的管道过滤器；计量泵为变频电机驱动的齿轮计量泵，材质为斯坦利合金；喷丝帽为钽材，厚度1mm；升降***为电动丝杆螺旋升降机；牵伸***由四个牵伸辊组成，转速一致；水洗机由24个水洗辊组成，水洗辊的速度独立可调，以不对丝束产生阻碍和牵伸效果为准。同时控制水压将洗涤水以喷雾的方式喷射到丝束与辊面接触区域以及非接触区域增强水对丝束的润滑性和洗涤效果。；干燥机由8个直径350mm的蒸汽干燥辊组成。从牵伸辊开始到烘干辊，所有辊面都经过镀陶瓷处理，辊面粗糙度控制在0.5Ra左右。干燥后的丝束经过上油后进行卷绕。卷绕机采用低张力卷绕机，卷绕张力自动控制，确保不会在卷绕过程中产生断丝现象。
实施例2：
将比浓对数粘度6.5，含水率0.3％的对位芳纶树脂溶解在浓度99.5％的浓硫酸中。溶解后得到的纺丝原液质量浓度为19.8％，保持原液温度90℃。然后在真空度-0.095MPa条件下脱泡3h。然后进行过滤。过滤采用3级逐级过滤方式，过滤网规格分别为20、10和5um。脱泡和过滤过程中保持原液温度不变。经过脱泡和过滤处理后的纺丝原液用高压输送泵输送到纺丝箱体中。所有纺位保温确保纺丝原液温度不变。
经过计量泵连续计量后纺丝原液被输送到纺丝组件进行纺丝。纺丝用的喷丝帽喷丝孔直径为63um，长径比为2.5，孔数20，喷丝孔间距平均4mm。喷丝速度50m/min,纺丝压力稳定在50公斤。喷丝帽挤出后的液流通过一段空气层进行二次拉伸取向，然后进入凝固浴脱除硫酸。控制空气层高度在10mm。控制凝固浴液面稳定无紊流，凝固浴中硫酸浓度在10％，温度0℃。丝束经过凝固浴硬化变成初生丝。
将初生丝先用碱液洗涤。碱液用NaOH调配而成，控制碱液浓度在0.5％，碱液温度10℃，碱液中停留时间0.5s。经过碱洗的丝束被带到牵伸***。控制牵伸比为4，纺丝速度为200m/min。经过牵伸后的丝束进入水洗***。丝束在水洗***采用S形平铺方式洗涤，洗涤后丝束中硫酸根离子含量约80ppm。
洗涤后的丝束经过三辊滤水后进入干燥***。采用S形平铺方式干燥丝束，保持辊面温度在120℃±2℃。干燥后的丝束含水率约2％。干燥后的丝束经过上油后进行卷绕。利用该工艺得到的对位芳纶丝束线密度28D，力学性能为拉伸强度2.9GPa，拉伸模量65GPa。
配套该工艺的设备有双螺杆挤出机，由哈氏合金材质制造，长径比为60；脱泡装置为外带加热保温装置的桨叶搅拌式脱泡桶，搅拌速度20rpm；过滤装置为外带加热保温装置的连续旋转过滤器；计量泵为变频电机驱动的齿轮计量泵，材质为表面镀陶瓷的哈氏合金；喷丝帽为钽材，厚度3mm；升降***为液压控制升降机；牵伸***由四个牵伸辊组成，转速一致；水洗机由16个水洗辊组成，水洗辊的速度独立可调，以不对丝束产生阻碍和牵伸效果为准。同时控制水压将洗涤水以喷雾的方式喷射到丝束与辊面接触区域以及非接触区域增强水对丝束的润滑性和洗涤效果；干燥机由6个直径220mm的电磁干燥辊组成。从牵伸辊开始到烘干辊，所有辊面都经过镀陶瓷处理，辊面粗糙度控制在1.2Ra左右。干燥后的丝束经过上油后进行卷绕。卷绕机采用低张力卷绕机，卷绕张力自动控制，确保不会在卷绕过程中产生断丝现象。
实施例3：
将比浓对数粘度6.3，含水率0.05％的对位芳纶树脂溶解在浓度100.0％的浓硫酸中。溶解后得到的纺丝原液质量浓度为20％，保持原液温度87℃。然后在真空度-0.098MPa条件下脱泡2h。然后进行过滤。过滤采用3级逐级过滤方式，过滤网规格分别为30、20和10um。脱泡和过滤过程中保持原液温度不变。经过脱泡和过滤处理后的纺丝原液用高压输送泵输送到纺丝箱体中。所有纺位保温确保纺丝原液温度不变。
经过计量泵连续计量后纺丝原液被输送到纺丝组件进行纺丝。纺丝用的喷丝帽喷丝孔直径为100um，长径比为3，孔数50，喷丝孔间距平均3mm。喷丝速度80m/min,纺丝压力稳定在20公斤。喷丝帽挤出后的液流通过一段空气层进行二次拉伸取向，然后进入凝固浴脱除硫酸。控制空气层高度在15mm。控制凝固浴液面稳定无紊流，凝固浴中硫酸浓度在5％，温度10℃。丝束经过凝固浴硬化变成初生丝。
将初生丝先用碱液洗涤。碱液用NaOH调配而成，控制碱液浓度在1％，碱液温度10℃，碱液中停留时间1.5s。经过碱洗的丝束被带到牵伸***。控制牵伸比为6，纺丝速度为480m/min。经过牵伸后的丝束进入水洗***。丝束在水洗***采用S形平铺方式洗涤，洗涤后丝束中硫酸根离子含量约60ppm。
洗涤后的丝束经过三辊滤水后进入干燥***。采用S形平铺方式干燥丝束，保持辊面温度在135℃±2℃。干燥后的丝束含水率约3.7％。干燥后的丝束经过上油后进行卷绕。利用该工艺得到的对位芳纶丝束线密度80D，力学性能为拉伸强度2.96GPa，拉伸模量90GPa。
配套该工艺的设备有双螺杆挤出机，由316L材质制造，长径比为58；脱泡装置为外带加热保温装置的桨叶搅拌式脱泡桶，搅拌速度30rpm；过滤装置为外带加热保温装置的管道过滤器；计量泵为变频电机驱动的齿轮计量泵，材质为表面镀陶瓷的316L；喷丝帽为黄铂金材质，厚度1mm；升降***为液压控制升降机；牵伸***由四个牵伸辊组成，转速一致；水洗机由20个水洗辊组成，水洗辊的速度独立可调，以不对丝束产生阻碍和牵伸效果为准。同时控制水压将洗涤水以喷雾的方式喷射到丝束与辊面接触区域以及非接触区域增强水对丝束的润滑性和洗涤效果；干燥机由8个直径250mm的电磁干燥辊组成。从牵伸辊开始到烘干辊，所有辊面都经过镀陶瓷处理，辊面粗糙度控制在0.8Ra左右。干燥后的丝束经过上油后进行卷绕。卷绕机采用低张力卷绕机，卷绕张力自动控制，确保不会在卷绕过程中产生断丝现象。
实施例4：
将比浓对数粘度6.5，含水率0.1％的对位芳纶树脂溶解在浓度100.5％的浓硫酸中。溶解后得到的纺丝原液质量浓度为18％，保持原液温度80℃。然后在真空度-0.093MPa条件下脱泡4h。然后进行过滤。过滤采用2级逐级过滤方式，过滤网规格分别为20和10um。脱泡和过滤过程中保持原液温度不变。经过脱泡和过滤处理后的纺丝原液用高压输送泵输送到纺丝箱体中。所有纺位保温确保纺丝原液温度不变。
经过计量泵连续计量后纺丝原液被输送到纺丝组件进行纺丝。纺丝用的喷丝帽喷丝孔直径为50um，长径比为2，孔数80，喷丝孔间距平均3mm。喷丝速度40m/min,纺丝压力稳定在90公斤。喷丝帽挤出后的液流通过一段空气层进行二次拉伸取向，然后进入凝固浴脱除硫酸。控制空气层高度在10mm。控制凝固浴液面稳定无紊流，凝固浴中硫酸浓度在15％，温度0℃。丝束经过凝固浴硬化变成初生丝。
将初生丝先用碱液洗涤。碱液用NaOH调配而成，控制碱液浓度在0.5％，碱液温度0℃，碱液中停留时间1s。经过碱洗的丝束被带到牵伸***。控制牵伸比为5，纺丝速度为200m/min。经过牵伸后的丝束进入水洗***。丝束在水洗***采用S形平铺方式洗涤，洗涤后丝束中硫酸根离子含量约80ppm。
洗涤后的丝束经过三辊滤水后进入干燥***。采用S形平铺方式干燥丝束，保持辊面温度在120℃±2℃。干燥后的丝束含水率约3.5％。干燥后的丝束经过上油后进行卷绕。利用该工艺得到的对位芳纶丝束线密度90D，力学性能为拉伸强度3.0GPa，拉伸模量70GPa。
配套该工艺的设备有双螺杆挤出机，由哈氏合金材质制造，长径比为68；脱泡装置为外带加热保温装置的静态脱泡桶；过滤装置为外带加热保温装置的管道过滤器；计量泵为变频电机驱动的齿轮计量泵，材质为表面镀陶瓷的316L；喷丝帽为黄铂金材质，厚度3mm；升降***为液压控制升降机；牵伸***由四个牵伸辊组成，转速一致；水洗机由24个水洗辊组成，水洗辊的速度独立可调，以不对丝束产生阻碍和牵伸效果为准。同时控制水压将洗涤水以喷雾的方式喷射到丝束与辊面接触区域以及非接触区域增强水对丝束的润滑性和洗涤效果；干燥机由16个直径450mm的蒸汽干燥辊组成。从牵伸辊开始到烘干辊，所有辊面都经过镀陶瓷处理，辊面粗糙度控制在0.5Ra左右。干燥后的丝束经过上油后进行卷绕。卷绕机采用低张力卷绕机，卷绕张力自动控制，确保不会在卷绕过程中产生断丝现象。
实施例5：
将比浓对数粘度6.0，含水率0.5％的对位芳纶树脂溶解在浓度99.8％的浓硫酸中。溶解后得到的纺丝原液质量浓度为19.5％，保持原液温度90℃。然后在真空度-0.095MPa条件下脱泡3h。然后进行过滤。过滤采用3级逐级过滤方式，过滤网规格分别为30、20和10um。脱泡和过滤过程中保持原液温度不变。经过脱泡和过滤处理后的纺丝原液用高压输送泵输送到纺丝箱体中。所有纺位保温确保纺丝原液温度不变。
经过计量泵连续计量后纺丝原液被输送到纺丝组件进行纺丝。纺丝用的喷丝帽喷丝孔直径为100um，长径比为4，孔数30，喷丝孔间距平均4mm。喷丝速度40m/min,纺丝压力稳定在40公斤。喷丝帽挤出后的液流通过一段空气层进行二次拉伸取向，然后进入凝固浴脱除硫酸。控制空气层高度在15mm。控制凝固浴液面稳定无紊流，凝固浴中硫酸浓度在5％，温度10℃。丝束经过凝固浴硬化变成初生丝。
将初生丝先用碱液洗涤。碱液用NaOH调配而成，控制碱液浓度在1％，碱液温度10℃，碱液中停留时间1.5s。经过碱洗的丝束被带到牵伸***。控制牵伸比为5，纺丝速度为200m/min。经过牵伸后的丝束进入水洗***。丝束在水洗***采用S形平铺方式洗涤，洗涤后丝束中硫酸根离子含量约80ppm。
洗涤后的丝束经过三辊滤水后进入干燥***。采用S形平铺方式干燥丝束，保持辊面温度在100℃±2℃。干燥后的丝束含水率约4％。干燥后的丝束经过上油后进行卷绕。利用该工艺得到的对位芳纶丝束线密度80D，力学性能为拉伸强度2.7GPa，拉伸模量80GPa。
配套该工艺的设备有双螺杆挤出机，由哈氏合金材质制造，长径比为58；脱泡装置为外带加热保温装置的静态脱泡桶；过滤装置为外带加热保温装置的管道过滤器；计量泵为变频电机驱动的齿轮计量泵，材质为斯坦利合金；喷丝帽为哈氏合金材质，厚度1mm；升降***为液压控制升降机；牵伸***由四个牵伸辊组成，转速一致；水洗机由16个水洗辊组成，水洗辊的速度独立可调，以不对丝束产生阻碍和牵伸效果为准。同时控制水压将洗涤水以喷雾的方式喷射到丝束与辊面接触区域以及非接触区域增强水对丝束的润滑性和洗涤效果；干燥机由16个直径220mm的电磁干燥辊组成。从牵伸辊开始到烘干辊，所有辊面都经过镀陶瓷处理，辊面粗糙度控制在0.8Ra左右。干燥后的丝束经过上油后进行卷绕。卷绕机采用低张力卷绕机，卷绕张力自动控制，确保不会在卷绕过程中产生断丝现象。
Claims (1)
1.一种对位芳纶低旦纤维长丝的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)将比浓对数粘度在6.0-6.5之间、含水率小于0.5％的对位芳纶树脂溶解在浓度为99.5-100.5％的浓硫酸中，溶解后得到第一纺丝原液，第一纺丝原液的质量百分比浓度为18-21％，在温度为80-90℃、真空度为-0.09～-0.1MPa条件下，对第一纺丝原液进行脱泡处理2-5小时，对脱泡处理后的第一纺丝原液采用2-3级逐级过滤方式进行过滤，过滤网规格为5-30um，得到第二纺丝原液；
(2)用上述步骤(1)得到的第二纺丝原液进行纺丝，纺丝用喷丝帽的喷丝孔直径为50-100um，喷丝孔的长径比为2-4，喷丝帽上喷丝孔之间的距离大于2mm，喷丝速度为40-80m/min，喷丝压力为10-100公斤，喷丝帽挤出后的液流通过高度为5-20mm的空气层，进行二次拉伸取向，得到丝束，丝束进入液面稳定无紊流的凝固浴中脱除硫酸，凝固浴中硫酸的质量百分比浓度为5-15％，凝固浴的温度为0-10℃，丝束在凝固浴中的停留时间为1-2秒，丝束经过凝固浴硬化，得到初生丝；
(3)将上述步骤(2)制备的初生丝放在质量百分比浓度为0.1-1％的碱液中进行碱洗，碱液温度为0-10℃，碱液中停留时间为0.1-2秒，将经过碱洗的丝束进入牵伸***，牵伸比为4-6，纺丝速度为200-500m/min，将经过牵伸后的丝束进入水洗***，丝束在水洗***采用S形平铺方式洗涤，使洗涤后丝束中硫酸根离子含量低于100ppm；
(4)使上述步骤(3)洗涤后的丝束经过三辊滤水，然后进入干燥***，采用S形平铺方式干燥丝束，保持辊面温度为90-140℃，使丝束含水率低于4％。
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