CN106903460A - 一种降低镀锌焊机综合故障率的方法 - Google Patents
一种降低镀锌焊机综合故障率的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106903460A CN106903460A CN201510975543.XA CN201510975543A CN106903460A CN 106903460 A CN106903460 A CN 106903460A CN 201510975543 A CN201510975543 A CN 201510975543A CN 106903460 A CN106903460 A CN 106903460A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- welding machine
- welding
- centering
- strip
- present
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
本发明涉及镀锌焊机领域,具体为一种降低镀锌焊机综合故障率的方法。本发明通过精确调整焊轮高度、改变焊缝强度检查锤击方式,边部开焊情况已经避免。本发明通过加强焊机对中滑块的维护、及导板的维护焊机对中故障大幅降低。本发明通过增加二次对中、焊机出口对中活套量,并增加一组重锤来配合出口夹钳动作进行对中,甩尾跑偏引起的对中故障已经基本杜绝。本发明通过对焊机数据库的焊接参数修改,在生产极限规格时发生的焊接失败情况、及焊缝质量得到明显改善。本发明通过对焊机无电流现象的持续跟踪,由于焊机无电流导致的停车已经大为降低。
Description
技术领域
本发明涉及镀锌焊机领域,具体为一种降低镀锌焊机综合故障率的方法。
背景技术
2#镀锌线是2006年建成的一条连续热镀锌生产线,机组采用了先进的生产工艺和设备,以生产高等级家电面板为目标,是精品板材基地建设的重要成品端。其设计能力为31.5万吨,采用法国VAI-CLECIM公司设计制造焊机。自投入生产以来焊机综合故障率居高不下,成为制约2#镀锌机组稳定运行的瓶颈,经统计情况如下:
故障停机次数/月 | 机组实际作业率(%) | 作业率85%时测算故障停机次数/月 |
10.76 | 60.95 | 15.01 |
随着镀锌产能的提高,围绕焊机有些问题已成为镀锌机组稳定运行的瓶颈。经过仔细观察与分析,现将焊机故障进行分类,分别进行原因分析,制定相应方案、措施和建议,以便快速解决这些问题。出现的故障现象分别为:焊机边部开焊、焊机锤击开焊、焊机对中故障、送带头不到位、焊机不自动剪切、甩尾跑偏、焊接电流过大或过小、月牙弯不自动剪切、焊机搭接量不够、焊机无电流。
发明内容
本发明的目的在于提供一种降低镀锌焊机综合故障率的方法,解决现有技术中焊机综合故障率较高等问题。
本发明的技术方案是:
本发明的优点及有益效果是:
1、本发明通过精确调整焊轮高度、改变焊缝强度检查锤击方式,边部开焊情况已经避免。
2、本发明通过加强焊机对中滑块的维护、及导板的维护焊机对中故障大幅降低。通过增加二次对中、焊机出口对中活套量,并增加一组重锤来配合出口夹钳动作进行对中,甩尾跑偏引起的对中故障已经基本杜绝。
3、本发明通过对焊机数据库的焊接参数修改,在生产极限规格时发生的焊接失败情况、及焊缝质量得到明显改善。
4、本发明通过对焊机无电流现象的持续跟踪,由于焊机无电流导致的停车已经大为降低。
具体实施方式
在具体实施过程中,本发明降低镀锌焊机综合故障率的方法,具体如下:
(1)焊机边部开焊
分析:传动侧补偿角小,搭接量少,焊接后,易开焊。
措施:先测量几组不同厚度带钢的实际补偿角,与设定值比较,记录偏差,适当增加焊机补偿角的焊接参数。
(2)焊机锤击开焊
分析:操作人员采取重锤焊缝,不锤击两侧,多次造成焊缝被锤开,导致二次焊接。
措施:经过测试碾压轮对焊缝抗锤击性能有直接影响,轻锤焊缝,重锤焊缝两侧,即可模拟焊缝的抗拉伸强度。
(3)机对中故障
分析:通过增加焊机二次自动对中功能,基本解决由于板形不好,焊机出口一次对中纠正不了问题。但是宽厚带钢出现跑偏时,一次对中后,进行二次对中重锤抬起时,由于带钢弹性较大,带钢会回移一段距离,当移回距离大于128mm时,会导致焊机出口重复对中,而且时序不停。焊机重锤不旋转,决定了带钢头尾中轴线的曲直,特别是薄带钢拉伸力量小,使得对中剩余偏差稍大。焊机重锤压下后,与带钢稍有距离薄规格带钢压不住。
措施:增加压辊并修改程序,与重锤配合使用,以保证带钢不会回移。延长焊机出***套,以保证用于纠偏带钢移动距离。检查重锤,恢复重锤摆动角度。重点调节重锤压下量,保证极限厚度规格带钢都能够气刀辅助移动作用。
(4)送带头不到位、焊机不自动剪切故障
分析:主要原因是卷松,穿带瞬间开卷机空转钢卷静止,夹送辊开始计数但拉不动带钢,带钢没有送到位计数已达到要求而停止。这是导致焊机搭接量不够的又一主要原因,也可以导致入口夹钳夹上后不剪切。
措施:研究解决卷松的问题(二冷料时有发生,也是导致入***套掉张或甩尾跑偏的原因之一),对入口参与甩尾各辊状态进行检查,修正穿带计数的设定值,以保证穿带的带钢长度。利用公共夹送辊前或后光栅,当检测到带钢开始记数(利用公共夹送辊编码器记录距离),光栅到焊机入口夹钳之间测量的长度作为设定距离,当编码器记录距离达到设定值时,发出入口段停车信号,以避免送带头不到位。
(5)甩尾跑偏故障。
分析:甩尾跑偏的主要原因是带钢带尾板形不好,但薄料居多(单边浪)。
措施:除采取解决“焊机对中故障”的相关措施外,并对参与甩尾各辊特别是下线各辊状态进行检查。
(6)月牙弯不自动剪切
分析:主要是甩尾跑偏,为了提高产能,带尾板形不好(单边浪)的带钢不可能不上线生产,因为那样每卷将损失50m的长度。上述因素解决好,包括二次对中,可以解决带钢头尾对接平行和轴线问题。但是,如果甩尾跑偏,焊接完成后带钢释放时,带钢仍旧处于机组中心线偏离位置,会使月牙剪单边剪切不到而另一边剪切过大,导致炉内跑偏,而不剪切会有断带危险。
措施:只有配备手动电剪,进行人工剪切。另外,不自动剪切的原因还有:带钢边部上翘,感应不到接近开关。经过测量现月牙剪已经没有扩大行程的可能,生产方也只有进行手动操作。
(7)焊机搭接量不够
分析:焊机搭接量问题相对较为复杂,导致焊机边部开焊、厚料全程开焊情况时有发生。
措施:焊轮更换后,上焊轮需要进行调整高度,并用量具进行辅助测量。焊轮的紧固,在焊接4~5次以后对焊轮进行紧固检查,每次焊接完成后使用压缩空气进行吹扫,及时擦拭焊轮油污。
实施例
本实施例降低镀锌焊机综合故障率的方法如下:
(1)通过水平仪测量焊机入、出口夹钳水平测量,测试厚度0.25~0.5mm及厚度在1.2~1.6mm带钢搭接情况。
(2)通过调整焊轮高度,测量焊轮运行轨迹水平,测试其对带钢焊接质量的影响。
(3)通过测量冷却水入口温度、流量,测试冷却水对焊机整流装置的影响。
(4)通过测量夹钳气动压力、焊轮液压压力,检测对焊接质量的影响。
(5)每月在机组运行过程中跟踪焊机综合故障情况。
搭接量:0~6mm;焊轮运行轨迹水平高度:1100毫米;冷却水最大的输入温度:30℃;流量:53L/min;压缩空气:6bar;液压压力:120bar;连续两个月实现焊机综合故障每月低于5次。
实施例结果表明,焊轮高度调整对带钢边部焊接开焊,影响是一定的。夹钳气动压缩空气压力小于5bar将导致厚规格带钢搭接量的变化。其他测试无异常,经过调整检修后,达到了要求。在连续五个月实现焊机综合故障每月低于5次,完成了降低焊机故障率每月5次,稳定运行2个月以上的目标。
Claims (1)
1.一种降低镀锌焊机综合故障率的方法,其特征在于,具体步骤如下:
(1)先测量不同厚度带钢的实际补偿角,与设定值比较,记录偏差,增加焊机补偿角的焊接参数;
(2)碾压轮对焊缝抗锤击性能有直接影响,轻锤焊缝,重锤焊缝两侧,即可模拟焊缝的抗拉伸强度;
(3)加压辊并修改程序,与重锤配合使用,以保证带钢不会回移;延长焊机出***套,以保证用于纠偏带钢移动距离;检查重锤,恢复重锤摆动角度;调节重锤压下量,保证极限厚度规格带钢都能够气刀辅助移动作用;
(4)对入口参与甩尾各辊状态进行检查,修正穿带计数的设定值,以保证穿带的带钢长度;利用公共夹送辊前或后光栅,当检测到带钢开始记数,光栅到焊机入口夹钳之间测量的长度作为设定距离,当编码器记录距离达到设定值时,发出入口段停车信号,以避免送带头不到位;
(5)配备手动电剪,进行人工剪切;
(6)焊轮更换后,上焊轮进行调整高度,并用量具进行辅助测量,在焊接4~5次以后对焊轮进行紧固检查,每次焊接完成后使用压缩空气进行吹扫,及时擦拭焊轮油污。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201510975543.XA CN106903460B (zh) | 2015-12-23 | 2015-12-23 | 一种降低镀锌焊机综合故障率的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201510975543.XA CN106903460B (zh) | 2015-12-23 | 2015-12-23 | 一种降低镀锌焊机综合故障率的方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN106903460A true CN106903460A (zh) | 2017-06-30 |
CN106903460B CN106903460B (zh) | 2018-06-29 |
Family
ID=59199344
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201510975543.XA Active CN106903460B (zh) | 2015-12-23 | 2015-12-23 | 一种降低镀锌焊机综合故障率的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN106903460B (zh) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111112336A (zh) * | 2019-12-24 | 2020-05-08 | 鞍钢冷轧钢板(莆田)有限公司 | 一种连续热镀锌钢带焊缝前后质量改善方法 |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5197179A (en) * | 1991-04-18 | 1993-03-30 | T. Sendzimir, Inc. | Means and a method of improving the quality of cold rolled stainless steel strip |
US5518064A (en) * | 1993-10-07 | 1996-05-21 | Norandal, Usa | Thin gauge roll casting method |
CN102298351B (zh) * | 2010-06-25 | 2012-11-28 | 鞍钢股份有限公司 | 一种提高带钢跟踪精确度的方法 |
KR101240980B1 (ko) * | 2010-11-18 | 2013-03-11 | 기아자동차주식회사 | 레이저 용접 품질 검사 방법 및 장치 |
CN103088354B (zh) * | 2011-10-31 | 2014-12-24 | 上海宝信软件股份有限公司 | 消除带钢腰折缺陷的控制方法 |
CN103801566A (zh) * | 2013-12-26 | 2014-05-21 | 宝钢发展有限公司 | 一种减少热轧钢板轧线卷取边部缺陷的控制方法 |
CN104772339B (zh) * | 2014-01-15 | 2017-01-18 | 宝山钢铁股份有限公司 | 提高钢板边缘降控制过程中轧制稳定性的方法 |
CN105404742B (zh) * | 2015-11-24 | 2018-05-29 | 北京首钢自动化信息技术有限公司 | 一种基于带钢重量的热镀锌成品卷剪切优化方法 |
-
2015
- 2015-12-23 CN CN201510975543.XA patent/CN106903460B/zh active Active
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111112336A (zh) * | 2019-12-24 | 2020-05-08 | 鞍钢冷轧钢板(莆田)有限公司 | 一种连续热镀锌钢带焊缝前后质量改善方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN106903460B (zh) | 2018-06-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN107838199B (zh) | 高强带钢矫平矫工艺 | |
CN101452297B (zh) | 卷取机夹送辊压力的控制方法 | |
CN107442576B (zh) | 一种冷轧产品尺寸精度的控制方法 | |
CN106623421A (zh) | 一种变厚度型材的连续生产方法及连续生产线 | |
CN100411760C (zh) | 一种控制冷轧薄带钢断带的动态增厚轧制法 | |
CN103084430B (zh) | 一种减少带钢产生腰折缺陷的方法及装置 | |
CN102553940B (zh) | 一种应用炉前测宽仪进行板坯宽度控制的方法 | |
CN110465561B (zh) | 一种热轧带钢矫平矫工艺 | |
CN101376140A (zh) | 一种可逆道次轧制时的中间坯纠偏方法 | |
CN102806250B (zh) | 一种不锈钢带钢的平整方法 | |
CN109226280A (zh) | 五机架冷连轧高强钢板带的双边浪和中浪板形控制方法 | |
CN105880296B (zh) | 一种冷轧薄带材的动态变规格方法 | |
CN108655203B (zh) | 热连轧带钢镰刀弯缺陷的快速识别和监控方法 | |
CN111215455A (zh) | 一种热轧薄带钢平整板形控制装置及方法 | |
CN103962391A (zh) | 一种热连轧机精轧机组的轧制负荷优化方法 | |
CN110170535B (zh) | 一种镀锌光整机过焊缝轧制力自动控制方法 | |
CN206500441U (zh) | 在线控制离线带材板形的装置 | |
CN108787796A (zh) | 钢板矫直的方法 | |
CN106903460A (zh) | 一种降低镀锌焊机综合故障率的方法 | |
CN112007950B (zh) | 一种抗拉强度500MPa捆带钢的轧制方法 | |
CN104226693B (zh) | 降低冷轧过程非焊缝断带发生率的生产方法 | |
DE19950609C2 (de) | Verfahren zum Reduzieren der Schrottlänge beim Walzen von mittels Schweißnähten verbundener Metallbänder und Tandemstraße zur Durchführung des Verfahrens | |
CN108126986A (zh) | 带钢动态卷径计算方法 | |
CN106670242B (zh) | 在线控制离线带材板形的装置 | |
CN111215453A (zh) | 一种可逆冷轧机远程控制***及其控制方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |