CN106832623A - 一种汽车车轮用内胎配方及其制备方法 - Google Patents

一种汽车车轮用内胎配方及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种汽车车轮用内胎配方，其原料组分按重量的配方如下：氯化丁基胶75‑90份、天然橡胶14‑20份、硫化胶9‑14份、高芳烃油4‑10份、炭黑2‑8份、硫磺4‑9份、活性碳酸钙1‑7份、促进剂1‑4份、活性剂3‑6份、防护蜡2‑5份、补强剂20‑30份。本发明还提出一种汽车车轮用内胎的制备工艺。本发明中汽车车轮用内胎的配方能够提高内胎的抗压性，同时又降低了原材料成本，制备工艺极大地提高了内胎的气密性和可操作性，提高了内胎的使用性能及寿命，节约了能量和能源，提高了胶料工艺流动性能，减少了较多外观缺陷。

Description

一种汽车车轮用内胎配方及其制备方法
技术领域
本发明涉及车轮技术领域，尤其涉及一种汽车车轮用内胎配方及其制备方法。
背景技术
内胎是充气减振用承气容器，使用于卡汽车、摩托车、自行车、人力车轮胎内腔的辅助承气压容器，按所含主要材质可分为天然胶内胎和丁基胶内胎，另外有一种新型产品纯丁基胶内胎，比如郑州澳德橡胶生产的"宝路捷"纯丁基胶内胎。丁基胶内胎产品:指用丁基橡胶,丁基再生橡胶为主要原材料，加入三元乙丙橡胶及填充剂、助剂、防老化剂等辅料，按一定比例配方，经混炼、密炼、出型、硫化定型后加工成各种型号的车用内胎产品。
当前我国生产的轮胎内胎，大部分用天然胶或并用部分合成胶为主要原料。其产品使用性能较低，气密性较差，成本较高，寿命较短，远远落后于国际水平。国外多用丁基胶制造轮胎内胎，其使用性能大大优于天然胶内胎，使用寿命有显著增长，目前国内的内胎抗压力不足，并且胶块的加工工艺比较难控制，因此制约着该生产方法在行业中的全面应用，因此，提出了一种汽车车轮用内胎配方及其制备方法。
发明内容
本发明提出了一种汽车车轮用内胎配方及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明提出了一种汽车车轮用内胎配方，其原料组分按重量的配方如下：氯化丁基胶75-90份、天然橡胶14-20份、硫化胶9-14份、高芳烃油4-10份、炭黑2-8份、硫磺4-9份、活性碳酸钙1-7份、促进剂1-4份、活性剂3-6份、防护蜡2-5份、补强剂20-30份。
优选的，氯化丁基胶、天然橡胶、硫化胶、高芳烃油的重量比为80-85：16-18：11-13：5-8。
优选的，炭黑、硫磺、活性碳酸钙的重量比为3-7：5-8：2-6。
优选的，促进剂、活性剂、防护蜡、补强剂的重量比为2-3：4-5：3-4：22-28。
优选的，所述的能够促进脾大回缩的中药和营养素组合物，其特征在于，其组分按重量份包括：
氯化丁基胶80-85份、天然橡胶16-18份、硫化胶11-13份、高芳烃油5-8份、炭黑3-7份、硫磺5-8份、活性碳酸钙2-6份、促进剂2-3份、活性剂4-5份、防护蜡3-4份、补强剂22-28份。
一种汽车车轮用内胎的制备方法，包括如下步骤：
S1、将氯化丁基胶、天然橡胶与硫化胶分别加热至30-45摄氏度，并通过清洗后的切割设备进行切割成胶块，然后将其放置到粉碎器中进行粉碎处理，完成后，备用；
S2、将S1中的混合胶块粉碎完成后，并向粉碎器中加入炭黑、硫磺与活性碳酸钙，再次进行混合粉碎处理，并在处理过程中保持粉碎器内的温度为40-45摄氏度，混合粉碎时间为10-15分钟，从而形成初步混合胶；
S3将S2中的混合胶移至密炼机内，在密炼过程中，加入高芳烃油，保持密炼机内部温度为125-140摄氏度，密炼时间为7-10分钟，密炼机的转速为60-85转/min，完成后，向密炼机中加入促进剂、活性剂与补强剂，再次进行密炼，保持温度恒定，且密炼时间为10-14分钟，完成后取出；
S4、将S3中密炼后的混合胶通入到过滤器内，对其进行滤胶处理，以防止不合格的胶液影响内胎的质量；
S5、将过滤后的胶液灌入车轮内胎模具中，并以10-15ml/s的速率进行，待胶液初步凝固后压出成型；
S6、待S5中的车轮内胎成型后，保持内胎温度在55-60摄氏度，并通过喷晒器向内胎表面喷晒防护蜡，且需保证其厚度为0.5-1mm，然后自然风干；
S7、检验车轮内胎的品质与强度，以判定内胎的合格率，完成后，即为车轮内胎。
优选的，活性剂为羧酸盐、硫酸盐与氧化铜的混合物，且羧酸盐、硫酸盐与氧化铜按照重量比为1:0.7:0.8。
本发明中汽车车轮用内胎的配方能够提高内胎的抗压性，与其使用寿命，同时又降低了原材料成本，制备工艺极大地提高了内胎的气密性和可操作性，提高了内胎的使用性能及寿命，节约了能量和能源，提高了胶料工艺流动性能，减少了较多外观缺陷。
具体实施方式
下面结合具体实施例来对本发明做进一步说明。
实施例1
本发明提出了一种汽车车轮用内胎配方，其原料组分按重量的配方如下：氯化丁基胶75份、天然橡胶14份、硫化胶9份、高芳烃油4份、炭黑2份、硫磺4份、活性碳酸钙1份、促进剂1份、活性剂3份、防护蜡2-份、补强剂20份。
一种汽车车轮用内胎的制备方法，包括如下步骤：
S1、将氯化丁基胶、天然橡胶与硫化胶分别加热至30摄氏度，并通过清洗后的切割设备进行切割成胶块，然后将其放置到粉碎器中进行粉碎处理，完成后，备用；
S2、将S1中的混合胶块粉碎完成后，并向粉碎器中加入炭黑、硫磺与活性碳酸钙，再次进行混合粉碎处理，并在处理过程中保持粉碎器内的温度为40摄氏度，混合粉碎时间为10分钟，从而形成初步混合胶；
S3将S2中的混合胶移至密炼机内，在密炼过程中，加入高芳烃油，保持密炼机内部温度为125摄氏度，密炼时间为7分钟，密炼机的转速为60转/min，完成后，向密炼机中加入促进剂、活性剂与补强剂，再次进行密炼，保持温度恒定，且密炼时间为10分钟，完成后取出；
S4、将S3中密炼后的混合胶通入到过滤器内，对其进行滤胶处理，以防止不合格的胶液影响内胎的质量；
S5、将过滤后的胶液灌入车轮内胎模具中，并以10ml/s的速率进行，待胶液初步凝固后压出成型；
S6、待S5中的车轮内胎成型后，保持内胎温度在55摄氏度，并通过喷晒器向内胎表面喷晒防护蜡，且需保证其厚度为0.5mm，然后自然风干；
S7、检验车轮内胎的品质与强度，以判定内胎的合格率，完成后，即为车轮内胎。
活性剂为羧酸盐、硫酸盐与氧化铜的混合物，且羧酸盐、硫酸盐与氧化铜按照重量比为1:0.7:0.8。
实施例2
本发明提出了一种汽车车轮用内胎配方，其原料组分按重量的配方如下：氯化丁基胶80份、天然橡胶16份、硫化胶11份、高芳烃油6份、炭黑2份、硫磺5份、活性碳酸钙3份、促进剂2份、活性剂4份、防护蜡3份、补强剂23份。
一种汽车车轮用内胎的制备方法，包括如下步骤：
S1、将氯化丁基胶、天然橡胶与硫化胶分别加热至35摄氏度，并通过清洗后的切割设备进行切割成胶块，然后将其放置到粉碎器中进行粉碎处理，完成后，备用；
S2、将S1中的混合胶块粉碎完成后，并向粉碎器中加入炭黑、硫磺与活性碳酸钙，再次进行混合粉碎处理，并在处理过程中保持粉碎器内的温度为42摄氏度，混合粉碎时间为11分钟，从而形成初步混合胶；
S3将S2中的混合胶移至密炼机内，在密炼过程中，加入高芳烃油，保持密炼机内部温度为130摄氏度，密炼时间为8分钟，密炼机的转速为65转/min，完成后，向密炼机中加入促进剂、活性剂与补强剂，再次进行密炼，保持温度恒定，且密炼时间为11分钟，完成后取出；
S4、将S3中密炼后的混合胶通入到过滤器内，对其进行滤胶处理，以防止不合格的胶液影响内胎的质量；
S5、将过滤后的胶液灌入车轮内胎模具中，并以11ml/s的速率进行，待胶液初步凝固后压出成型；
S6、待S5中的车轮内胎成型后，保持内胎温度在56摄氏度，并通过喷晒器向内胎表面喷晒防护蜡，且需保证其厚度为0.6mm，然后自然风干；
S7、检验车轮内胎的品质与强度，以判定内胎的合格率，完成后，即为车轮内胎。
活性剂为羧酸盐、硫酸盐与氧化铜的混合物，且羧酸盐、硫酸盐与氧化铜按照重量比为1:0.7:0.8。
实施例3
本发明提出了一种汽车车轮用内胎配方，其原料组分按重量的配方如下：氯化丁基胶85份、天然橡胶18份、硫化胶12份、高芳烃油8份、炭黑7份、硫磺8份、活性碳酸钙6份、促进剂3份、活性剂5份、防护蜡4份、补强剂28份。
一种汽车车轮用内胎的制备方法，包括如下步骤：
S1、将氯化丁基胶、天然橡胶与硫化胶分别加热至40摄氏度，并通过清洗后的切割设备进行切割成胶块，然后将其放置到粉碎器中进行粉碎处理，完成后，备用；
S2、将S1中的混合胶块粉碎完成后，并向粉碎器中加入炭黑、硫磺与活性碳酸钙，再次进行混合粉碎处理，并在处理过程中保持粉碎器内的温度为44摄氏度，混合粉碎时间为14分钟，从而形成初步混合胶；
S3将S2中的混合胶移至密炼机内，在密炼过程中，加入高芳烃油，保持密炼机内部温度为135摄氏度，密炼时间为9分钟，密炼机的转速为80转/min，完成后，向密炼机中加入促进剂、活性剂与补强剂，再次进行密炼，保持温度恒定，且密炼时间为13分钟，完成后取出；
S4、将S3中密炼后的混合胶通入到过滤器内，对其进行滤胶处理，以防止不合格的胶液影响内胎的质量；
S5、将过滤后的胶液灌入车轮内胎模具中，并以14ml/s的速率进行，待胶液初步凝固后压出成型；
S6、待S5中的车轮内胎成型后，保持内胎温度在59摄氏度，并通过喷晒器向内胎表面喷晒防护蜡，且需保证其厚度为0.8mm，然后自然风干；
S7、检验车轮内胎的品质与强度，以判定内胎的合格率，完成后，即为车轮内胎。
活性剂为羧酸盐、硫酸盐与氧化铜的混合物，且羧酸盐、硫酸盐与氧化铜按照重量比为1:0.7:0.8。
实施例4
本发明提出了一种汽车车轮用内胎配方，其原料组分按重量的配方如下：氯化丁基胶90份、天然橡胶20份、硫化胶14份、高芳烃油10份、炭黑8份、硫磺9份、活性碳酸钙7份、促进剂4份、活性剂6份、防护蜡5份、补强剂30份。
一种汽车车轮用内胎的制备方法，包括如下步骤：
S1、将氯化丁基胶、天然橡胶与硫化胶分别加热至45摄氏度，并通过清洗后的切割设备进行切割成胶块，然后将其放置到粉碎器中进行粉碎处理，完成后，备用；
S2、将S1中的混合胶块粉碎完成后，并向粉碎器中加入炭黑、硫磺与活性碳酸钙，再次进行混合粉碎处理，并在处理过程中保持粉碎器内的温度为45摄氏度，混合粉碎时间为15分钟，从而形成初步混合胶；
S3将S2中的混合胶移至密炼机内，在密炼过程中，加入高芳烃油，保持密炼机内部温度为140摄氏度，密炼时间为10分钟，密炼机的转速为85转/min，完成后，向密炼机中加入促进剂、活性剂与补强剂，再次进行密炼，保持温度恒定，且密炼时间为14分钟，完成后取出；
S4、将S3中密炼后的混合胶通入到过滤器内，对其进行滤胶处理，以防止不合格的胶液影响内胎的质量；
S5、将过滤后的胶液灌入车轮内胎模具中，并以15ml/s的速率进行，待胶液初步凝固后压出成型；
S6、待S5中的车轮内胎成型后，保持内胎温度在60摄氏度，并通过喷晒器向内胎表面喷晒防护蜡，且需保证其厚度为1mm，然后自然风干；
S7、检验车轮内胎的品质与强度，以判定内胎的合格率，完成后，即为车轮内胎。
活性剂为羧酸盐、硫酸盐与氧化铜的混合物，且羧酸盐、硫酸盐与氧化铜按照重量比为1:0.7:0.8。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种汽车车轮用内胎配方，其特征在于，其原料组分按重量的配方如下：氯化丁基胶75-90份、天然橡胶14-20份、硫化胶9-14份、高芳烃油4-10份、炭黑2-8份、硫磺4-9份、活性碳酸钙1-7份、促进剂1-4份、活性剂3-6份、防护蜡2-5份、补强剂20-30份。
2.根据权利要求1所述的汽车车轮用内胎配方，其特征在于，氯化丁基胶、天然橡胶、硫化胶、高芳烃油的重量比为80-85：16-18：11-13：5-8。
3.根据权利要求1所述的汽车车轮用内胎配方，其特征在于，炭黑、硫磺、活性碳酸钙的重量比为3-7：5-8：2-6。
4.根据权利要求1所述的汽车车轮用内胎配方，其特征在于，促进剂、活性剂、防护蜡、补强剂的重量比为2-3：4-5：3-4：22-28。
5.根据权利要求1-4任一项所述的能够促进脾大回缩的中药和营养素组合物，其特征在于，其组分按重量份包括：
氯化丁基胶80-85份、天然橡胶16-18份、硫化胶11-13份、高芳烃油5-8份、炭黑3-7份、硫磺5-8份、活性碳酸钙2-6份、促进剂2-3份、活性剂4-5份、防护蜡3-4份、补强剂22-28份。
6.一种根据权利要求1所述的汽车车轮用内胎的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、将氯化丁基胶、天然橡胶与硫化胶分别加热至30-45摄氏度，并通过清洗后的切割设备进行切割成胶块，然后将其放置到粉碎器中进行粉碎处理，完成后，备用；
S2、将S1中的混合胶块粉碎完成后，并向粉碎器中加入炭黑、硫磺与活性碳酸钙，再次进行混合粉碎处理，并在处理过程中保持粉碎器内的温度为40-45摄氏度，混合粉碎时间为10-15分钟，从而形成初步混合胶；
S3将S2中的混合胶移至密炼机内，在密炼过程中，加入高芳烃油，保持密炼机内部温度为125-140摄氏度，密炼时间为7-10分钟，密炼机的转速为60-85转/min，完成后，向密炼机中加入促进剂、活性剂与补强剂，再次进行密炼，保持温度恒定，且密炼时间为10-14分钟，完成后取出；
S4、将S3中密炼后的混合胶通入到过滤器内，对其进行滤胶处理，以防止不合格的胶液影响内胎的质量；
S5、将过滤后的胶液灌入车轮内胎模具中，并以10-15ml/s的速率进行，待胶液初步凝固后压出成型；
S6、待S5中的车轮内胎成型后，保持内胎温度在55-60摄氏度，并通过喷晒器向内胎表面喷晒防护蜡，且需保证其厚度为0.5-1mm，然后自然风干；
S7、检验车轮内胎的品质与强度，以判定内胎的合格率，完成后，即为车轮内胎。
7.一种根据权利要求1或6所述的汽车车轮用内胎的制备方法，其特征在于，活性剂为羧酸盐、硫酸盐与氧化铜的混合物，且羧酸盐、硫酸盐与氧化铜按照重量比为1:0.7:0.8。
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