CN106794640A - 脱模具有有机基质的复合材料的方法 - Google Patents

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Abstract

在纤维预制件中用于喷射聚合物树脂，用于制造由复合材料(20)制成的旋转部件的工具，包括带底切(20A)的内部空腔，其特征在于，为了在已经实施所述聚合物树脂的喷射和聚合后使所述部件脱模，所述工具包括，至少布置在所述内部空腔中的一方面扇区环(40)以及另一方面锥形滚筒(32)，所述扇区环(40)由至少三个连接的***件(40A‑40D)形成，一个***件(40A)形成拱形中心工件并且其外表面与带底切的所述内部空腔匹配，以及包括自然底切的内侧表面，所述锥形滚筒(32)刚性地固定到所述扇区环的所述内表面以对其提供支撑，并且一旦从所述扇区环分离，其撤出沿着由所述扇区环的所述内表面产生的所述自然底切发生。

Description

脱模具有有机基质的复合材料的方法
背景技术
本发明涉及包括由纤维结构增强的聚合物基质的复合材料的领域，特别地涉及这种材料在航空零件或涡轮发动机的制造中的使用。
在航空领域，在将发动机力学性能保持在高水平的同时，期望减少发动机组件的重量。更特别地，在航空发动机中，风机外壳如今由复合材料制成，所述风机外壳限定进入发动机的进气通道外形并且在所述风机外壳内侧接收有支撑风机叶片的转子。以旋转主体的形式，它包括护罩，所述护罩在其上游和下游端设置有用于紧固到发动机的其它结构部分，诸如上游的进气轮廓和下游的中间外壳的向外指向的凸缘。外壳还支撑多种组件，并且它必须能够保持由风机叶片断裂或由在发动机进口被吸入的物品所产生的碎片。
通过将纤维增强件的绕组放置到芯轴上的适当位置开始由复合材料制造风机外壳，所述芯轴上具有与被制造外壳的轮廓相匹配的轮廓。例如，该纤维增强件可由三维或多层编织制成，如专利US8322971中所描述的。该纤维增强件构成与对应于外壳凸缘的边缘整体成型的管状纤维预制件。制造继续，由聚合物基质致密化纤维预制件，其中这包括将该预制件用树脂浸渍并聚合树脂以获得最终部件。
本发明更特别地涉及制造，其中通过树脂传递模塑(RTM)喷射模塑方法浸渍该纤维预制件。在该方法中，通过将其压缩在不变形状的刚性模具中封闭该纤维预制件，所述刚性模具具有用于形成纤维预制件的支撑的内半部以及被放置在纤维预制件上的外半部，并且所述刚性模具具有与要获得外壳的形状相对应的形状，在这之后在这两个模具半部的壁已放置在一起后，并且可能在模具已被抽空后，在压力下以及在受控温度，树脂被喷射到模具内。一旦已喷射了树脂，其通过加热模具被聚合，并且在喷射和聚合后，最终部件被脱模然后被修整，以避免多余的树脂，并且加工倒角以获得所需的外壳。
为了便于这种脱模，喷射工具需要完全密封，并且其通常由如下模具构成，所述模具包括：再现空气通道的两个相邻内侧滚筒；形成外壳的两个边缘的上游和下游颊板；以及由多个外扇区组成的外半部。这些扇区及上游和下游颊板外被向外移除。这两个内侧滚筒脱耦，然后依靠空气通道的自然通风从外壳的两侧移除。
不幸地，在某些外壳结构中，空气通道在外壳的上游端变窄，该通道例如在上游第一直径到中心区域较大的第二直径之间变化，并且再次到进一步下游的较小第三直径，这意味着由于撤回上游滚筒的不可能性，最终部件不能脱模。对于具有可以是约1500毫米到3500毫米的平均直径的外壳来说，在小直径和大直径之间的差异例如可在40毫米(mm)到80mm的范围中。
发明内容
因此本发明的一个目的是提供用于制造由复合材料制成的燃气轮机外壳的喷射工具，所述喷射工具具有逆通风的内部空腔并且很容易实施脱模，特别地没有明显增加所涉及的步骤或模具的重量。
通过用于喷射聚合物树脂到纤维预制件内，制造由复合材料制成的旋转主体形式的部件的喷射工具实现了该目的，所述部件具有逆通风的内部空腔，所述工具的特征在于，为了在已经喷射和聚合所述聚合物树脂后使所述部件脱模，所述工具包括，至少布置在所述内部空腔中的首先扇区环以及其次锥形滚筒，所述扇区环由至少三个相互接触的***件组成，该***件包括形成“拱形石”的一个***件，所述环具有带逆通风的与所述内部空腔匹配的外侧表面以及具有带自然通风的内侧表面，所述锥形滚筒被固定到所述扇区环的所述内侧表面以对其支撑，并且一旦从所述扇区环分离，依靠由所述扇区环的所述内侧表面形成的所述自然通风被撤出。
因此，仅仅通过向因此被制成为脱模的模具支撑件添加具有“拱形石”的扇区额外部件，可以脱模具有逆通风的内部空腔的旋转主体。
在一个优选实施例中，所述扇区环包括至少三个***件，所述形成拱形石的***件具有在20°到40°范围中的角度，并且特别地所述扇区环包括四个***件，每个都具有110°角的三个***件，以及具有剩余30°角的形成拱形石的第四***件。
优选地，所述***件通过螺钉紧固被固定到所述上游滚筒，并且它们包括能够通过起重机或任何类似的提升***抽出它们的操作构件。
为了使所述***件相对于所述锥形滚筒有角度地居中，相互居中的元件有利地彼此面对地分别布置在所述***件上以及在所述锥形滚筒上，并且为了使所述***件相对于所述锥形滚筒有角度地居中，环形斜面被布置在所述***件的一个端部。
有利地，所述***件金属材料制成，该金属材料具有在通过加热的聚合期间便于膨胀的机械性能和尺寸稳定性，或所述***件由金属板制成，所述金属板在接触所述上游滚筒的表面上的加强筋之间包括重量减少的盲孔。
附图说明
从作为非限制性示例并参照附图给出的本发明特定实施例的以下描述，本发明的其它特征和优点显而易见，其中：
图1是一种具有使用根据本发明的喷射工具获得的风机外壳的航空发动机的透视图；
图2是制造图1风机外壳的喷射工具的轴向剖面的半视图；以及
图3A-3F示出了在用于脱模图1的风机外壳的图2喷射工具中实施的连续步骤。
具体实施方式
本发明通常地适用于由聚合物基质复合材料制成的任何燃气轮机部件。然而，以下在其应用到燃气涡轮航空发动机的风机外壳的背景下描述了本发明。
图1是示出这种燃气轮机航空发动机的示图，其在气流的流动方向中从上游到下游包括：被布置在发动机进口的风机10，压气机12；燃烧室14；高压涡轮16；和低压涡轮18。该发动机具有对应于发动机和内侧面的多种元件的连续外壳，所述内侧面限定发动机的进气通道。因此，风机10由旋转主体形式的风机外壳20围绕并由纤维增强件制成，例如使用聚合物基质，例如环氧树脂、双马来酰亚胺或聚酰亚胺基质致密化的碳、玻璃、芳族聚酰胺或陶瓷纤维的纤维增强件。以已知方式通过三维或多层编织获得了纤维增强件，例如通过编织“联锁”织物，并且通过液体技术，使用诸如RTM模塑方法的已知喷射方法获得该基质。
风机外壳20在其上游和下游端具有向外指向的凸缘22和24以使其能够安装和连接到发动机的其它元件。在其上游和下游端之间，风机外壳具有中间部分(具有逆通风的内部空腔20A)，该中间部分具有与其渐进地连接的端部部分的直径相比更大的直径，所述中间部分不可求助于标准RTM喷射工具。
在本发明中，因此提出了通过添加额外工件到上游滚筒来解决脱模旋转主体所带来的问题，所述旋转主体具有带逆通风的内部空腔，所述上游滚筒支撑在该空腔两侧上模塑的部件，以使该部件从外壳的上游端脱模，该额外工件被添加在接收喷射的纤维预制件和上游滚筒之间，从而再次产生了使脱模再次可能的自然通风。
图2是支撑风机外壳20并在外侧上省略了通常封闭模具的扇区外半部的本发明喷射工具的剖面。
更准确地，以已知方式，工具30包括与上游颊板36和下游颊板38一起的上游滚筒32和下游滚筒34。上游和下游滚筒经由凹入直径(通常空气通道的最小直径)彼此接触，从而依靠在该连接处两侧上通道的自然通风可以脱模，并且它们在连接处通过诸如螺栓(参见标记33的轴线)的连接设备彼此固定。用于模塑向外指向的凸缘22和24的上游和下游颊板也分别被固定到上游和下游滚筒，例如通过螺钉紧固(参见标记35和37的轴线)。应该观察到的是，上游颊板和上游滚筒可包括单件，并且这适用于下游颊板和下游滚筒。
根据本发明，该工具进一步包括由扇区环40组成的额外工件，该扇区环40通常具有至少三个接触***件，并且通常四个例如螺钉紧固(参见标记41给出的轴线)到上游滚筒32的这种***件40A-40D，该上游滚筒32在带逆通风的内部空腔以及其两侧上支撑纤维预制件，并且具有轻微锥形以便于在上游方向中脱模。优选地，螺钉紧固尽可能接近上游滚筒32的自由端定位，从而当要移除滚筒时便于接近其。此外，为了确保***件40有角度地居中在上游滚筒32和下游滚筒34上，相互居中元件32A和42有利地被布置每个工件上。
更准确地，与带逆通风的内部空腔匹配的外侧表面的扇区环(及其上游和下游通路)具有带自然通风的内表面(即足以适用于现有技术空气通道的方式脱模的几度的倾角)。环形斜面44设置在其一个端部，以在上游滚筒32和下游滚筒34上提供环形(轴向和径向)居中。该环由金属材料制成，该金属材料具有在通过加热的聚合期间便于管理膨胀的机械性能和尺寸稳定性，例如在50毫米(mm)到80mm范围内厚度的金属板，并且在接触上游滚筒的表面上的加强筋48之间包括重量减少的盲孔46。滚筒和***件优选地由相同材料制成。
为了能够移除它们，当扇区环由四个***件组成时，这些***件中的三个旨在涵盖相应的110°角，而第四***件涵盖剩余的30°角并且形成额外部件的“拱形石”。然而，根据***件的总数(这可以在三到五的范围中，例如)，并且根据其尺寸，“拱形石”第四***件可涵盖可能在20°到40°范围内的角度。由于在模具内侧产生真空后在压力下喷射树脂，***件需要良好地适配上游滚筒。构成该环的材料的机械性能和尺寸稳定性便于成功喷射。自然地，常规垫圈(未示出)还需要设置在模具的多种部件之间，以保证它确实密封。
在模塑阶段中，喷射过程不同于常规的RTM喷射过程，纤维预制件被放置在以密封方式封闭的模具内侧。此后，低粘度液体热固性树脂被喷射到模具内，以浸渍预制件的整个纤维部分。然后通常通过在一个或多个连续周期中加热模具以达到所需的致密化程度来实施聚合。一旦已经完成了喷射和聚合，由于修改的工具方式，最终获得的部件可使用现在与在常规过程中实施的步骤不同的步骤脱模。
在图3A-3F中顺序地示出了脱模步骤。图3A示出了在聚合步骤结束时的模具，外半部已经在第一脱模步骤中移除，并且最终部件的外表面因此具有被制成外壳的外侧形状。如图3B所示的第二步骤包括旋开紧固件35并移除上游颊板36，以释放上游滚筒32，一旦通过旋开紧固件33从上游滚筒34分离，该上游滚筒32然后在图3C所示的以下步骤中本身可以撤出(自然地，预先移除了***件的紧固件41)。上游滚筒32的撤出和下游滚筒34的撤出可以同时发生，而不是一个接一个地实施。
上游滚筒32的该撤出可以释放可被移除的***件40A-40D，在移除剩余其它***件40B-40D之前从“拱形石”***件40A开始(如图3D所示的新步骤)，如图3E所示。最后，在如图3F所示的最后步骤，该最终部件可至少进而从模具提取，其中仅剩余下游滚筒34和下游颊板38。该最终部件然后被修整以移除过量树脂并获得风机外壳20。
对于所有这些步骤，假设它们的尺寸(几米的直径)及其重量(几个(公制)吨)，所有这些部件需要用预防措施操作，因此它们通过起重机或任何其它类似的提升***优选地撤出，每个模具部件然后包括需要移动它们的构件。例如，这些操作构件可包括紧固件孔50，紧固件孔50可具有被安装在其中螺合的螺栓头部的对接环52(参见图2)，或用于连接目的的任何其它孔，例如具有操作框架54，本身具有通过与起重机相联的接合钩协作的对接环(参见图3D)。通常，通过使用螺旋到所述载荷的对接环，通过用于操作沉重和/或笨重载荷的***来操作和紧固大型部件的技术是已知类型的。
应该观察到的是，为了在最后撤出步骤期间避免对最终部件的任何损害，应该优选地通过使用操作环、吊索或用于操作大型旋转主体的任何其它等效设备实施该步骤。该最终外壳部件没有用于操作目的的任何特定构件，因此这确保了它不冒在这种操作中被损坏的任何风险。

Claims (10)

1.用于喷射聚合物树脂到纤维预制件中，制造由复合材料(20)制成的旋转主体形式的部件的喷射工具，所述部件具有带逆通风(20A)的内部空腔，所述工具的特征在于，为了在已经喷射和聚合所述聚合物树脂后使所述部件脱模，所述工具包括，至少布置在所述内部空腔中的首先扇区环(40)以及其次锥形滚筒(32)，所述扇区环(40)由至少三个相互接触的***件(40A-40D)组成，该***件包括形成“拱形石”的一个***件(40A)，所述环具有匹配带逆通风的内部空腔的外侧表面以及具有带自然通风的内侧表面，所述锥形滚筒(32)被固定到所述扇区环的所述内侧表面以对其支撑，并且一旦从所述扇区环分离，依靠由所述扇区环的所述内侧表面产生的所述自然通风被撤出。
2.根据权利要求1所述的喷射工具，其特征在于，所述扇区环包括至少三个***件，所述形成拱形石的***件具有在20°到40°范围的角度。
3.根据权利要求2所述的喷射工具，其特征在于，所述扇区环包括四个***件，每个都具有110°角的三个***件，以及具有剩余30°角的形成拱形石的第四***件。
4.根据权利要求1所述的喷射工具，其特征在于，所述***件通过螺钉紧固(41)被固定到所述锥形滚筒。
5.根据权利要求1所述的喷射工具，其特征在于，为了使所述***件相对于所述锥形滚筒有角度地居中，相互居中的元件(32A、42)彼此面对地分别布置在所述***件上以及在所述锥形滚筒上。
6.根据权利要求5所述的喷射工具，其特征在于，为了使所述***件相对于所述锥形滚筒有角度地居中，环形斜面(44)被布置在所述***件的一个端部。
7.根据权利要求1所述的喷射工具，其特征在于，所述***件包括能够通过起重机或任何类似的提升***抽出它们的操作构件(50)。
8.根据权利要求1所述的喷射工具，其特征在于，所述***件由金属材料制成，该金属材料具有在通过加热的聚合期间便于膨胀的机械性能和尺寸稳定性。
9.根据权利要求1所述的喷射工具，其特征在于，所述***件由金属板制成，所述金属板在接触所述锥形滚筒的表面上的加强筋(48)之间包括重量减少的盲孔(46)。
10.根据权利要求1到9任一所述的喷射工具，其特征在于，由复合材料制成的所述旋转主体是风机外壳。
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